1.本技术涉及锅具制作领域，具体而言，涉及一种复合料片的制造设备及其加工工艺。
背景技术：2.目前市场上的铝锅等非导磁金属锅具因本身不具备导磁功能而无法适用于电磁炉，为了能使得铝锅或者其他非导磁金属锅具也能在电磁炉等电磁加热设备上使用，现有技术中一般是在锅底采用铆压技术、摩擦焊接技术、钎焊技术加上一层或者多层导磁材料制成的导磁板，使得非导磁金属锅具也可以在电磁炉上使用。当然，现有技术中也采用单层的冷轧板来制造可以在电磁炉上使用的锅具；
3.例如专利号(cn201220484954.0)一种带翻边孔的钢片复合底铝锅，包括铝锅及通过冷挤压或热锻压复合设置在铝锅锅底的复底片，复底片上设有翻边圆孔，铝锅锅底设有供翻边圆孔嵌入的圆柱体；
4.由上述结构中，铝锅锅底设有供翻边圆孔嵌入的圆柱体的描述可知，在制作锅具的过程中是在锅底嵌入或者固定复底片；这样在形成锅具前还需要对锅具本体的底部进行加工以使适合复底片，增加了工序难度。
5.现在尚没有一种可以直接拉伸成锅具的复合底片。
技术实现要素：6.本技术的内容部分用于以简要的形式介绍构思，这些构思将在后面的具体实施方式部分被详细描述。本技术的内容部分并不旨在标识要求保护的技术方案的关键特征或必要特征，也不旨在用于限制所要求的保护的技术方案的范围。
7.为了解决以上背景技术部分提到的技术问题，本技术的一些实施例提供了一种复合料片的制造设备及其加工工艺，
8.步骤a：对金属片材一、金属片材二进行表面预处理；
9.步骤b：对金属片材一进行定位冲孔；
10.步骤c：将冲孔的金属片材一和金属片材二按设定顺序进行排列，定位后通过冷压模具进行轧制形成多层复合板；
11.步骤d：将多层复合板拉伸，形成锅具。在本发明的主要实施例中，冲孔面积覆盖锅底，且覆盖沿锅底上升的锅身，一直延伸到距离锅沿预定距离为止，预定距离在1cm～6cm范围。在本发明的其他实施例中，冲孔面积没有覆盖锅底，而仅仅覆盖沿锅底上升的锅身周边一圈，预定距离在1cm～6cm范围。
12.本发明在制作锅具的时候，将冲孔后的金属片材一、金属片材二按照位置顺序进行排列然后再进行拉伸形成锅具。其中，根据加工需求的不同，可以是冲孔后金属片材一和金属片材二由上至下的顺序，也可以是金属片材二和冲孔后金属片材一由上至下的顺序。这样节省了需要对锅具底部再加工的步骤，从而使工艺更加简单。此外，由于金属片材二和
设有冲孔的金属片材一压制的过程中，在挤压力的作用下，金属片材二部分会嵌入冲孔内，如此复合更紧密；由于锅具是在复合完成后直接拉伸出来的，因此复合片能更加均匀的分布在锅具的底部，从而使导热性能更加均匀。
13.进一步地，位于金属片材一的冲孔在金属片材一表面呈放射性形状分布；也可以是呈环形分布，或者其他任何规律的阵列分布图案，或者其他任何不规律的有意义的分布图案。
14.进一步地，所述金属片材二为单层的金属片材或者为已复合的多层片材；
15.其中，多层片材可以为：不锈钢片+铝片或者不锈钢片+铜片或者铁片+铝片或者铁片+铜片或者钛合金+铝片或者钛合金+铜片，多层片材的材料不局限于上述材料的组合，只要是符合食品安全且能应用作为锅具的金属符合材料均可以作为复合片材的材料。多层片材预先经过热轧复合，然后再通过步骤c和设有冲孔的金属片材一冷压轧制。
16.用于制作复合料片的制造设备，包括：
17.压床，被构造为具有一个工作平台；
18.定模芯，被构造为具有一个用于成型多层复合板的成型槽且设置于工作台上；
19.动模芯，被构造为具有一个与成型槽过渡配合的成型块；
20.复合料片的制造设备还包括：
21.定位板，设置于成型槽内；
22.若干个导向槽，开设于成型槽的底面且沿成型槽的圆周方向均匀布置；
23.若干个导向杆，固设于定位板的下端面且远离定位板的一端沿导向槽的轴向方向滑动；
24.第二弹簧，连接导向杆和导向槽；
25.顶出板，设置于定位板上且被构造为定位板的上端面和顶出板的上端面平齐；
26.顶出组件，用于驱动顶出板向远离成型槽底部的方向移动以使将定位板上的复合板顶出成型槽；
27.其中，位于定位板中心位置部分贯穿形成通孔，通孔的内壁上设有若干个定位槽；顶出板侧壁设有与定位槽相对应的定位块；顶出板插入通孔后定位块插入定位槽内形成过渡配合。
28.进一步地，顶出组件包括：
29.气压腔，开设于定模芯内；
30.导向孔，被构造为位于成型槽的中心位置贯穿；
31.顶出杆，固设于顶出板的下端面且远离顶出板的一端沿滑动槽的轴向方向滑动；
32.气压板，可移动的设于气压腔内；
33.气压件，用于驱动气压板沿气压腔的轴向方向移动；
34.其中，顶出杆远离顶出板的一端部分内凹形成凹槽；气压板上端面设有滑杆，滑杆部分插入凹槽内；且滑杆位于凹槽内的一端与凹槽的底部采用第三弹簧连接。
35.进一步地，气压件包括：
36.活塞腔，设置于导向槽的底部；
37.活塞，设置于导向杆的底部且活塞可滑动的设于活塞腔内；
38.气管，连通活塞腔和气压腔；用于向气压腔输送空气。
39.进一步地，气压件还包括：
40.第一单向阀，设置于气压管上，用于连通外界与气压管以使外界的空气进入到气压管内；
41.第二单向阀，设置于气压管，且该第二单向阀只能气压管内的空气进入到气压腔内；
42.电子阀，设于气压腔内，用于连通气压腔和外界；
43.感应开关，设置于压床上，用于感应复底片且驱动电子阀启闭。
44.进一步地，气压腔内壁上设有滑槽，且滑槽在气压腔的内顶部向气压腔的内底部延伸部分；
45.气压板的侧壁设有用于插入滑槽内的凸块；
46.凸块与滑槽的底部抵触以使气压板下端面与气压腔的内底壁存在间距。
47.进一步地，导向杆位于导向槽内且靠近导向槽内顶壁部分向导向杆的径向方向延伸形成台阶；
48.位于导向槽底部设有定位环，定位环套设导向杆，导向杆可沿定位环的轴向方向滑动；
49.第二弹簧上端与台阶表面固连，下端与定位环固连。
50.进一步地，复合料片的制造设备还包括：
51.两根轨道，分别设置于定模芯的两侧；
52.电动滑块，设置于导轨上；
53.支架，固设于电动滑块上；
54.伸缩杆，固设于支架上；
55.三块爪具，设置于伸缩杆的底部，三块爪具沿定模芯的长度方向排列；
56.传送带，用于传送金属片材、金属片材二。
57.进一步地，传送带上的金属片材、金属片材二沿传送方向的排列顺心为金属片材、金属片材二、设有冲孔的金属片材
58.三块爪具分别对应金属片材、金属片材二、设有冲孔的金属片材，且依次设置第一电磁铁、吸盘和第二电磁铁。
59.本技术的有益效果在于：提供了一种具体工序简单的复合料片的制造设备及其加工工艺。
附图说明
60.构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，使得本技术的其它特征、目的和优点变得更明显。本技术的示意性实施例附图及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
61.另外，贯穿附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素。应当理解附图是示意性的，元件和元素不一定按照比例绘制。
62.在附图中：
63.图1是根据本技术实施例的整体示意图；
64.图2是根据本技术实施例中定模芯的结构示意图；
65.图3是根据本身请实施例中定模芯的半剖视图；
66.图4是实施例的一部分的结构示意图，主要示出了定位板和顶出板的结构；
67.图5是图4中的爆炸示意图；
68.图6是图3的a部放大图；
69.图7是复底片的仰视图；
70.图8是实施例中圆环板的俯视图。
71.附图标记：
72.1、压床；11、工作平台；
73.2、定模芯；21、成型槽；
74.3、动模芯；31、成型块；
75.4、定位板；41、圆环槽；42、圆环板；43、第一弹簧；421、外径l；422、内径h；44、通孔；441、定位槽；
76.5、导向槽；
77.6、导向杆；61、台阶；62、定位环；
78.7、第二弹簧；
79.8、顶出板；81、定位块；
80.9、顶出组件；91、气压腔；92、导向孔；93、顶出杆；931、凹槽；94、气压板；941、滑杆；95、滑槽；96、凸块；97、气压件；971、活塞腔；972、活塞；973、气管；974、第一单向阀；975、第二单向阀；976、电子阀；977、感应开关；98、第三弹簧；
81.10、两根轨道；101、电动滑块；102、支架；103、伸缩杆；104、爪具。
具体实施方式
82.下面将参照附图更详细地描述本公开的实施例。虽然附图中显示了本公开的某些实施例，然而应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的附图及实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。
83.另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。在不冲突的情况下，本公开中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
84.需要注意，本公开中提及的“第一”、“第二”等概念仅用于对不同的装置、模块或单元进行区分，并非用于限定这些装置、模块或单元所执行的功能的顺序或者相互依存关系。
85.需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。
86.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本公开。
87.一种复合料片的制造工工艺，包括以下步骤：
88.步骤a：对金属片材一、金属片材二进行表面预处理；更具体的说，金属片材一和金属片材二均为圆形片材。
89.步骤b：对金属片材一进行定位冲孔；更具体的说，金属片材一的冲孔在金属片材表面呈放射性形状分布，也可以是呈环形分布，或者其他任何规律的阵列分布图案，或者其他任何不规律的有意义的分布图案。
90.步骤c：将冲孔的金属片材一和金属片材二按设定顺序进行排列，定位后通过冷压模具进行轧制形成多层复合板；其中，根据加工需求的不同，可以是冲孔后金属片材一和金属片材二由上至下的顺序，也可以是金属片材二和冲孔后金属片材一由上至下的顺序。更具体的说，多层复底片厚度取值范围为0.2mm-2mm，优选的为0.5mm。
91.步骤d：将多层复合板拉伸，形成锅具；
92.在本发明的主要实施例中，冲孔面积覆盖锅底，且覆盖沿锅底上升的锅身，一直延伸到距离锅沿预定距离为止，预定距离在1cm～6cm范围。
93.在本发明的其他实施例中，冲孔面积没有覆盖锅底，而仅仅覆盖沿锅底上升的锅身周边一圈，预定距离在1cm～6cm范围。
94.本技术中所提及的金属片材一可为不锈钢材料或铸铁或熟铁或者钛合金制成。
95.金属片材二为单层的金属片材或者为已复合的多层片材；
96.其中，多层片材可以为：不锈钢片+铝片，或者不锈钢片+铜片，或者铁片+铝片，或者铁片+铜片，或者钛合金+铝片，或者钛合金+铜片。多层片材的材料不局限于上述材料的组合，只要是符合食品安全且能应用作为锅具的金属符合材料均可以作为复合片材的材料。多层片材预先经过热轧复合，然后再通过步骤c和设有冲孔的金属片材一冷压轧制。
97.因此，经过轧制后的复合料片，可以为：不锈钢片+铝片+金属片材一，不锈钢片+铜片+金属片材一，不锈钢片+钛合金+金属片材一，钛合金+铝片+金属片材一，钛合金+铜片+金属片材一等。
98.其中，将未冲孔的金属片材一的直径设定为d，将设有冲孔的金属片材一的直径设定为r；且d＝1.5r。
99.用于制作复合料片的制造设备，包括：
100.压床1，被构造为具有一个工作平台11；更具体的说，工作平台11上设有安装定模芯2的螺栓，以使定模芯2能固定在工作平台11上。
101.定模芯2，被构造为具有一个用于成型多层复底片的成型槽21，更具体的说，成型槽21呈圆形；且成型槽21的内壁与金属片材一和金属片材二的侧壁接触。
102.动模芯3，被构造为具有一个与成型槽21过渡配合的成型块31；更具体的说，压床1上设有油缸，动模芯3与油缸的活塞杆连接；以使油缸驱动动模芯3向工作平台11的方向远离或靠近，从而带动成型块31插入成型槽21或者远离成型槽21。
103.定位板4，设置于成型槽21内；更具体的说，定位板4部分内凹形成圆环槽41，圆环槽41在定位板4的径向方向上向远离定位板4的中轴线方向延伸并贯穿定位板4；其中，圆环槽41内设有圆环板42，圆环板42的上表面高出定位板4的上表面；圆环板42受到挤压向圆环槽41的底部移动后圆环板42的上表面和定位板4的上表面平齐；更具体的说，圆环板42与定位板4之间通过第一弹簧43连接；其中圆环板42底部设有固定柱，圆环槽41上开设与固定柱对应的沉孔，固定柱插入沉孔；第一弹簧43一端与固定柱的焊接，另一端与沉孔的底部连接。
104.更具体的说，圆环板42的外径l421与金属片材二的直径相等；圆环板42的内径h422与设有冲孔的金属片材一的直径相等；
105.在冷压前，将设有冲孔的金属片材一放在定位板4上且位于圆环板42内环内，将金属片材二放在圆环板42上表面；这样实现了对设有冲孔的金属片材一和金属片材二在径向
方向上的定位，能保证冷压时设有冲孔的金属片材一和金属片材二处于同轴状态。
106.用于制作复合料片的制造设备，还包括：
107.若干个导向槽5，开设于成型槽21的底面且沿成型槽21的圆周方向均匀布置，导向槽5沿竖直方向延伸；
108.若干个导向杆6，固设于定位板4的下端面且远离定位板4的一端沿导向槽5滑动；更具体的说，导向杆6与定位板4接触的一端与定位板4采用螺纹连接，方便拆装。
109.第二弹簧7，连接导向杆6和导向槽5内壁；更具体的说，导向杆6位于导向槽5内且靠近导向槽5内顶壁部分向导向杆6的径向方向延伸形成台阶61；
110.位于导向槽5底部设有定位环62，定位环62套设导向杆6，导向杆6可沿定位环62的轴向方向滑动；
111.第二弹簧7上端与台阶61表面固连，下端与定位环62固连。
112.其中，位于定位板4中心位置部分贯穿形成通孔44。顶出板8设置于通孔44内且被构造为定位板4的上端面和顶出板8的上端面平齐；
113.顶出组件9，用于驱动顶出板8向远离成型槽21底部的方向移动以使将定位板4上的复底片顶出成型槽21；
114.通孔44的内壁上设有若干个定位槽441；顶出板8侧壁设有与定位槽441相对应的定位块81；顶出板8插入通孔44后定位块81插入定位槽441内形成过渡配合。
115.顶出组件9包括：
116.气压腔91，开设于定模芯2内；
117.导向孔92，被构造为位于成型槽21的中心位置并竖直贯穿；连通气压腔91和成型槽21。
118.顶出杆93，固设于顶出板8的下端面且远离顶出板8的一端沿92的轴向方向滑动；用于导向顶出板8沿导向孔92的向上移动。
119.气压板94，可上下移动的设于气压腔91内；更具体的说，气压腔91内壁上设有滑槽95，且滑槽95在气压腔91的内顶部向气压腔91的内底部延伸部分；
120.气压板94的侧壁设有用于插入滑槽95内的凸块96；
121.凸块96与滑槽95的底部抵触以使气压板94下端面与气压腔91的内底壁存在间距。
122.气压件97，用于驱动气压板94沿气压腔91的轴向方向移动；
123.其中，顶出杆93远离顶出板8的一端部分内凹形成凹槽931；气压板94上端面设有滑杆941，滑杆941部分插入凹槽931内；且滑杆941位于凹槽931内的一端与凹槽931的底部采用第三弹簧98连接；更具体的说，第三弹簧98两端分别与凹槽931的底部和滑杆941焊接。
124.气压件97包括：
125.活塞腔971，设置于导向槽5的底部与气压腔91连通；
126.活塞972，设置于导向杆6的底部且活塞972可滑动的设于活塞腔971内；
127.气管973，连通活塞腔971和气压腔91；用于向气压腔91输送空气，973与91的连接处位于94下方。
128.第一单向阀974，设置于气管973上，用于连通外界与气管973以使外界的空气进入到气管973内；更具体的说，外界的空气能通过第一单向阀974进入到气管973内，而气管973内的空气不能通过第一单向阀974进入到外界；
129.第二单向阀975，设置于气管973，且该第二单向阀975只能气管973内的空气进入到气压腔91内；更具体的说，气管973内的空气能通过第二单向阀975进入到气压腔91内，而气压腔91内的空气不能通过第二单向阀975进入到气管973内；
130.电子阀976，设于气压腔91内，用于连通气压腔91和外界；
131.感应开关977，设置于压床1上，用于感应复底片且驱动电子阀976启闭；更具体的说，感应开关977感应到复底片离开成型槽21，然后驱动电子阀976开启，将气压腔91内的空气进行排泄，用以恢复气压腔91内的气压；从而使顶出板8复位；优选的，感应开关977选用红外线感应开关。
132.复合料片的制造设备还包括：
133.两根轨道10，分别设置于定模芯2的两侧；
134.电动滑块101，设置于导轨上；
135.支架102，固设于电动滑块101上；
136.伸缩杆103，固设于支架102上；
137.三块爪具104，设置于伸缩杆103的底部，三块爪具104沿定模芯2的长度方向排列；
138.传送带，用于传送金属片材一、金属片材二。
139.传送带上的金属片材一、金属片材二沿传送方向的排列顺心为金属片材二、设有冲孔的金属片材一；
140.三块爪具104分别对应金属片材二、设有冲孔的金属片材一，且依次设置第一电磁铁、吸盘和第二电磁铁。
141.设备启动时，将金属片材二、设有冲孔的金属片材一依次放在传送带上，然后通过第一电磁铁、吸盘和第二电磁铁将金属片材二、设有冲孔的金属片材一抓起，并将设有冲孔的金属片材一放在环形板的内圈内，将金属片材二依次放在环形板的上表面；这样实现了对金属片材二、设有冲孔的金属片材一的径向方向上的定位；驱动成型块31插入成型槽21内，从而与金属片材二抵触；在挤压力下，先会带动定位板4下移，定位板4的下底面与成型槽21的地面抵触，从而使定位板4在轴向方向上限位；定位板4在移动的过程中，导向杆6带动活塞972在活塞腔971内移动，从而将空气充入气压腔91内进行压缩；
142.在挤压力的作用下，会抵压位于环形板向下移动，以使环形板的上表面和定位板4的上表面平齐；进一步的开始对金属片材二、设有冲孔的金属片材一进行压制；
143.压制完成后，成型块31离开成型槽21，此时气压的作用下，会使气压板94向上移动一段距离；随后第三弹簧98驱使顶出板8复位，此时顶出板8的位置高于模芯的上表面；然后再通过机械爪进行下料，下料过程中感应开关977感应到复合板离开成型槽21，然后启动电子阀976排泄掉气压腔91内的气压，这样气压板94复位，从而能使顶出板8复位，以使顶出板8的上端面与定位板4的上表面平齐。
144.以上描述仅为本公开的一些较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开的实施例中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开的实施例中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
技术特征：1.一种复合料片的制造工工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤a：对金属片材一和金属片材二进行表面预处理；步骤b：对金属片材一进行定位冲孔；步骤c：将冲孔的金属片材一和金属片材二按设定顺序进行排列，定位后通过冷压模具进行轧制形成多层复合板；步骤d：将多层复合板拉伸，形成锅具。2.根据权利要求1所述的复合料片的加工工艺，其特征在于：位于金属片材一的冲孔在金属片材一表面呈放射性形状分布。3.根据权利要求1或2所述的复合料片的加工工艺，其特征在于：所述金属片材一的冲孔面积覆盖锅底，且冲孔面积覆盖锅身，并延伸至距离锅沿预定距离为止。4.根据权利要求1所述的复合料片的加工工艺，其特征在于：所述金属片材二为单层的金属片材或者为已复合的多层片材；其中，多层片材可以为：不锈钢片+铝片或者不锈钢片+铜片或者铁片+铝片或者铁片+铜片或者钛合金+铝片或者钛合金+铜片，多层片材预先经过热轧复合，然后再通过步骤c和设有冲孔的金属片材一冷压轧制。5.用于制作权利要求1所述复合料片的制造设备，包括：压床，被构造为具有一个工作平台；定模芯，被构造为具有一个用于成型多层复合板的成型槽且设置于所述工作台上；动模芯，被构造为具有一个与所述成型槽过渡配合的成型块；其特征在于：所述复合料片的制造设备还包括：定位板，设置于所述成型槽内；若干个导向槽，开设于所述成型槽的底面且沿所述成型槽的圆周方向均匀布置；若干个导向杆，固设于所述定位板的下端面且远离所述定位板的一端沿所述导向槽的轴向方向滑动；第二弹簧，连接所述导向杆和所述导向槽；顶出板，设置于所述定位板上且被构造为定位板的上端面和所述顶出板的上端面平齐；顶出组件，用于驱动顶出板向远离所述成型槽底部的方向移动以使将所述定位板上的复合板顶出所述成型槽；其中，位于所述定位板中心位置部分贯穿形成通孔，所述通孔的内壁上设有若干个定位槽；所述顶出板侧壁设有与所述定位槽相对应的定位块；所述顶出板插入所述通孔后所述定位块插入所述定位槽内形成过渡配合。6.根据权利要求5所述的复合料片的制造设备，其特征在于：所述顶出组件包括：气压腔，开设于所述定模芯内；导向孔，被构造为位于所述成型槽的中心位置贯穿；顶出杆，固设于所述顶出板的下端面且远离所述顶出板的一端沿所述滑动槽的轴向方向滑动；
气压板，可移动的设于所述气压腔内；气压件，用于驱动气压板沿所述气压腔的轴向方向移动；其中，所述顶出杆远离所述顶出板的一端部分内凹形成凹槽；所述气压板上端面设有滑杆，所述滑杆部分插入所述凹槽内；且所述滑杆位于所述凹槽内的一端与所述凹槽的底部采用第三弹簧连接。7.根据权利要求6所述的复合料片的制造设备，其特征在于：所述气压件包括：活塞腔，设置于所述导向槽的底部；活塞，设置于所述导向杆的底部且活塞可滑动的设于所述活塞腔内；气管，连通所述活塞腔和所述气压腔；用于向所述气压腔输送空气。8.根据权利要求7所述的复合料片的制造设备，其特征在于：所述气压件还包括：第一单向阀，设置于所述气压管上，用于连通外界与气压管以使外界的空气进入到气压管内；第二单向阀，设置于所述气压管，且该第二单向阀只能气压管内的空气进入到所述气压腔内；电子阀，设于所述气压腔内，用于连通气压腔和外界；感应开关，设置于所述压床上，用于感应复底片且驱动所述电子阀启闭。9.根据权利要求8所述的复合料片的制造设备，其特征在于：所述气压腔内壁上设有滑槽，且所述滑槽在所述气压腔的内顶部向所述气压腔的内底部延伸部分；所述气压板的侧壁设有用于插入所述滑槽内的凸块；所述凸块与所述滑槽的底部抵触以使所述气压板下端面与所述气压腔的内底壁存在间距。10.根据权利要求5所述的复合料片的制造设备，其特征在于：所述导向杆位于所述导向槽内且靠近所述导向槽内顶壁部分向所述导向杆的径向方向延伸形成台阶；位于所述导向槽底部设有定位环，所述定位环套设所述导向杆，所述导向杆可沿所述定位环的轴向方向滑动；所述第二弹簧上端与所述台阶表面固连，下端与所述定位环固连。
技术总结本申请公开了一种复合料片的制造设备及其加工工艺，其属于锅具制作领域。包括以下步骤：步骤a：对金属片材一和金属片材二进行表面预处理；步骤b：对金属片材一进行定位冲孔；步骤c：将冲孔的金属片材一和金属片材二按设定顺序进行排列，定位后通过冷压模具进行轧制形成多层复合板；步骤d：将多层复合板拉伸，形成锅具。本发明的复合料片加工工艺，能显著减轻锅具重量，快速且均匀地导热，提高烹饪效率。提高烹饪效率。提高烹饪效率。
技术研发人员：周和平 王科 陈文龙 金敏姝
受保护的技术使用者：浙江巴赫厨具有限公司
技术研发日：2022.07.06
技术公布日：2022/11/1
