1.本技术实施例涉及耐火材料技术领域，尤其涉及一种危废处置设备用耐火材料、一种危废处置设备用耐火材料的制备方法、一种内衬砖和一种危废处置设备。
背景技术：2.危险废弃物主要包括工业危险废物和医疗废物，简称危废。对人体和环境可能造成较大伤害。我国危险废物的生产量随国内生产总值逐年增加，危险废物必须妥善处理。危险废物处置方法包括焚烧、固化、填埋、离岸处理、地下贮存。其中焚烧技术能够最大限度实现危废的减量化、无害化及资源化利用，是危废处置的最有效手段之一。回转窑因其适应性强，能焚烧各种形态和形状的危废，被作为焚烧窑炉在危废焚烧技术领域得到广泛应用。由于危废来源广、种类繁多、成分复杂，且焚烧过程会产生碱、硫、氯等组分，将导致炉内的内衬耐火材料发生不同程度的损毁。为了适应环保产业的日益发展,满足焚烧炉和熔融炉的需要,世界各国开发使用了各种优质耐火材料,取得了很好的使用效果,并在继续研究开发性能更加优异的耐火材料。垃圾焚烧炉的工作温度一般不超过1400℃，但复杂的工作环境(如气体的侵蚀，垃圾在高温移动过程中对炉体内部的磨损和冲击)要求炉衬用耐火材料优质，而且需求量也在不断增加。
3.目前，危废焚烧回转窑用耐火材料的材质主要有铝硅质、sic质、铬刚玉质、刚玉-尖晶石质等。张丽在“垃圾焚烧炉用耐火材料的研究现状”中对几种材质的耐火材料进行了概述。铝硅系耐火材料使用过程中容易和碱金属氧化物反应生成β-刚玉相，产生碱裂，导致材料抗侵蚀性能较差；sic质耐火材料具有优良的抗侵蚀性和抗冲刷能力强、抗热震性良好、抗磨损性较高。但是因为sic材料的氧化问题，使用受到限制；铝铬质耐火材料，由于al2o3与cr2o3高温反应形成连续固熔体，因此具有很高的耐侵蚀性，是目前危废回转窑使用最多的耐火材料，但是铝铬质耐火材料的使用主要受到两个方面的限制：(1)铝铬质耐火材料高密度和高强度导致材料韧性差，使用过程中抗剥落性差；(2)大量cr
3+
稳定的铬在高温区域与渣中的cao、na2o、k2o等碱类相反应，生成对人体有害的cr
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。造成环境及人员的二次污染，因此亟待开发出高性能无铬耐火材料。
4.专利“cn111995379a一种危废处置设备用含锆刚玉尖晶石砖及其制备方法”公开了一种危废处置设备用含锆刚玉尖晶石砖及其制备方法。其方案是：原料由电熔白刚玉50～80％、铝镁尖晶石5～30％、氧化铝微粉5～10％、氧化锆微粉1～10％和结合剂2～4％组成。经配料-混练-成型-干燥，1650℃高温烧成，得到锆刚玉尖晶石砖。由于主原料采用电熔白刚玉和铝镁尖晶石，主晶相为α-刚玉相和铝镁尖晶石相，均为高温相，导致产品烧成温度高，难度大，成品率低，同时产品导热系数大，易导致使用过程中热剥落。
技术实现要素：5.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
6.为此，本发明的第一方面提供了一种危废处置设备用耐火材料。
7.本发明的第二方面提供了一种危废处置设备用耐火材料的制备方法。
8.本发明的第三方面提供了一种内衬砖。
9.本发明的第四方面提供了一种危废处置设备。
10.有鉴于此，根据本技术实施例的第一方面提出了一种危废处置设备用耐火材料，包括：以重量百分含量表示用于制备耐火材料的原料包括：
11.板状刚玉颗粒30％至60％、碳化硅颗粒5％至20％、板状刚玉细粉10％至30％、
ɑ-氧化铝微粉5％至15％、亚微米级单质硅粉4％至10％、金属铝粉1％至5％。
12.在一种可行的实施方式中，所述板状刚玉颗粒中al2o3的含量≥98.5wt％，体积密度≥3.55g/cm3，颗粒度≤5mm，闭口气孔率6％至10％，孔径2um至8um；
13.所述板状刚玉细粉中al2o3的含量≥98.5wt％，颗粒度≤0.088mm。
14.在一种可行的实施方式中，所述碳化硅颗粒中sic含量的重量百分比≥97.5％，颗粒度为≤1mm。
15.在一种可行的实施方式中，所述
ɑ-氧化铝微粉中al2o3含量的重量百分比≥98.5％，中位径d50尺寸0.2um至3um；
16.所述亚微米级单质硅粉中si含量的重量百分比≥99％，中位径d50尺寸0.1um至1um。
17.所述金属铝粉中al含量的重量百分比≥99％，粒度≤0.044mm。
18.在一种可行的实施方式中，制备耐火材料的原料还包括：
19.结合剂，以重量百分含量计所述结合剂的用量为2％至4％。
20.在一种可行的实施方式中，所述结合剂为热固性酚醛树脂；或
21.所述结合剂为热塑性酚醛树脂。
22.根据本技术实施例的第二方面提出了一种危废处置设备用耐火材料的制备方法，用于制备如上述任一技术方案所述的危废处置设备用耐火材料，所述制备方法包括：
23.按照如上述任一技术方案所述的危废处置设备用耐火材料的原料配比，称取原料；
24.步骤101：将所述原料中粒度小于或等于第一阈值的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
25.步骤102：将所述原料中粒度大于第一阈值的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
26.步骤103：向所述第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
27.步骤104：将所述第三混合物与所述第一混合物混合，获取原料混合物；
28.步骤105：对所述原料混合物进行压制，获取半成品；
29.步骤106：对所述半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
30.在一种可行的实施方式中，
31.第一阈值的取值为0.088mm；
32.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为4min至6min；
33.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为3min至5min；
34.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为4min至6min；
35.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为5min至10min；
36.对所述原料混合物进行压制的步骤包括：在100mpa至200mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
37.对所述半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为150℃至250℃，保温时长为12h至24h；
38.对所述半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350℃至500℃，保温60～90min。
39.根据本技术实施例的第三方面提出了一种内衬砖，所述内衬砖由上述任一技术方案所述的危废处置设备用耐火材料制备而成。
40.根据本技术实施例的第四方面提出了一种危废处置设备，包括：
41.窑体；
42.如上述技术方案所述的内衬砖，设置在所述窑体的内壁。
43.相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：本技术实施例提供的危废处置设备用耐火材料以板状刚玉颗粒、碳化硅颗粒、板状刚玉细粉、
ɑ-氧化铝微粉、亚微米级单质硅粉和金属铝粉为原料制备危废处置设备用耐火材料，利用烧成过程中碳化硅及亚微米级单质硅粉氧化过程中形成sio气相扩散到砖的气孔中，氧化后形成新相，沉积在砖的气孔中，堵塞气孔，形成的微气孔平均孔径在0.8～5.3um。进一步再结合本技术原料的配比本发明得到的产品具有优良的抗侵蚀、抗渗透、耐磨性和抗热震性能，在危废焚烧回转窑窑体及二次燃烧室应用，使用寿命由原来的3～4个月提高到12个月以上。同时，产品中不含氧化铬，不会对环境产生污染。
附图说明
44.通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
45.图1为本技术提供的一种实施例的危废处置设备用耐火材料的制备方法的示意性步骤流程图。
具体实施方式
46.为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本技术实施例的技术方案做详细的说明，应当理解本技术实施例以及实施例中的具体特征是对本技术实施例技术方案的详细的说明，而不是对本技术技术方案的限定，在不冲突的情况下，本技术实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
47.根据本技术实施例的第一方面提出了一种危废处置设备用耐火材料，包括：以重量百分含量表示用于制备耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒30％至60％、碳化硅颗粒5％至20％、板状刚玉细粉10％至30％、
ɑ-氧化铝微粉5％至15％、亚微米级单质硅粉4％至10％、金属铝粉1％至5％。
48.本技术实施例提供的危废处置设备用耐火材料以板状刚玉颗粒、碳化硅颗粒、板状刚玉细粉、
ɑ-氧化铝微粉、亚微米级单质硅粉和金属铝粉为原料制备危废处置设备用耐火材料，利用烧成过程中碳化硅及亚微米级单质硅粉氧化过程中形成sio气相扩散到砖的
气孔中，氧化后形成新相，沉积在砖的气孔中，堵塞气孔，形成的微气孔平均孔径在0.8～5.3um。进一步再结合本技术原料的配比本发明得到的产品具有优良的抗侵蚀、抗渗透、耐磨性和抗热震性能，在危废焚烧回转窑窑体及二次燃烧室应用，使用寿命由原来的3～4个月提高到12个月以上。同时，产品中不含氧化铬，不会对环境产生污染。
49.其中，
ɑ-氧化铝微粉为活性
ɑ-氧化铝微粉。
50.在一些示例中，板状刚玉颗粒中al2o3的含量≥98.5wt％，体积密度
51.≥3.55g/cm3，颗粒度≤5mm，闭口气孔率6％至10％，孔径2um至8um；板状刚玉细粉中al2o3的含量≥98.5wt％，颗粒度≤0.088mm。
52.在该技术方案中，板状刚玉颗粒中al2o3的含量≥98.5wt％，杂质体积密度≥3.55g/cm3，原料纯度高，密度大，体积稳定性好，主晶相为α-刚玉相，晶体尺寸＞40um，晶内大量封闭气孔，闭口气孔率可以为6％至10％，孔径2um至8um，具有熔点高，抗侵蚀性强，热震稳定性优良等特点。
53.在该技术方案中，板状刚玉细粉主晶相为刚玉相，粒度≤0.088mm，具有抗侵蚀性、热震性优良特点。
54.在一种可行的实施方式中，碳化硅颗粒中sic含量的重量百分比≥97.5％，颗粒度为≤1mm。
55.在该技术方案中，碳化硅颗粒中sic含量的重量百分比≥97.5％，原料纯度高，不引入有害杂质，颗粒度为≤1mm，粒度较小，分布均匀，反应速度快，主晶相α-sic，具有硬度高、热膨胀系数小、热导率高、高温强度大、抗渣性能好和可形成保护性氧化等特点。
56.在一种可行的实施方式中，
ɑ-氧化铝微粉中al2o3含量的重量百分比≥98.5％，中位径d50尺寸0.2um至3um；亚微米级单质硅粉中si含量的重量百分比≥99％，中位径d50尺寸0.1um至1um；金属铝粉中al含量的重量百分比≥99％，粒度≤0.044mm。
57.在该技术方案中，
ɑ-氧化铝微粉中al2o3含量的重量百分比≥98.5％，纯度高，高温稳定性好，不引入有害杂质，
ɑ-氧化铝微粉的中位径d50尺寸0.2um至3um，具有晶体尺寸均匀、反应活性高的特点。
58.在该技术方案中，亚微米级单质硅粉中si含量的重量百分比≥99％，中位径d50尺寸0.5um至2um，具有反应活性高的特点。
59.金属铝粉中al含量的重量百分比≥99％，粒度≤0.044mm，具有熔点低，反应活性大的特点。
60.在一些示例中，制备耐火材料的原料还包括：结合剂，以重量百分含量计结合剂的用量为2％至4％。
61.结合剂的主要作用是胶结耐火骨料和粉料，并使耐火材料产生强度。对坯料的混炼、成型性能，以及制品的显微结构都有较大影响。
62.在一种可行的实施方式中，结合剂为热固性酚醛树脂；或结合剂为热塑性酚醛树脂。
63.热固性酚醛树脂作为结合剂的特点是，粘结力强、粘度可调、浸润性好、残炭率高。
64.热塑性酚醛树脂作为结合剂的特点是，粘结力强，粘度可调，固体含量及残碳率较高，水分和游离酚适宜，长期存放不变质，可使用多种溶剂，制砖时需加入乌洛托品等固化剂。
65.根据本技术实施例的第二方面提出了一种危废处置设备用耐火材料的制备方法，用于制备如上述任一技术方案的危废处置设备用耐火材料，制备方法包括：
66.按照如上述任一技术方案的危废处置设备用耐火材料的原料配比，称取原料；
67.将原料中粒度小于或等于第一阈值的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
68.将原料中粒度大于第一阈值的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
69.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
70.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
71.对原料混合物进行压制，获取半成品；
72.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
73.耐火材料中粉体料的预混合是为了使基质间混合更加均匀，避免因混合不均匀引起材料的偏析，从而影响制品性能；骨料和结合剂的预混合是为了使结合剂均匀的包裹在颗粒表面，起到胶结的结合作用；最后将骨料、结合剂、细粉充分混合，混合的均匀程度较好。
74.在一种可行的实施方式中，第一阈值的取值为0.088mm；第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为4min至6min；第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为3min至5min；第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为5min至10min；对原料混合物进行压制的步骤包括：在100mpa至200mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为150℃至250℃，保温时长为12h至24h；对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350～1500℃，保温60～90min。
75.混炼的目的是使坯料成分均匀，防止出现成分偏析、坯料团聚等现象，同时不能过度混合，造成较多颗粒被压碎；
76.成型压力在100mpa至200mpa，只有采取很大的成型压力，砖坯密度才能提高，但是压力过大会造成骨料的碎裂；
77.干燥的目的排除砖坯体中的水分，硬化结合剂，提高坯体的结合强度，干燥温度及时间是干燥过程的两个重要参数，温度低，时间短，水分排出不彻底，烧成过程中易引起制品的开裂，温度高，时间长会造成燃料的浪费；
78.烧成是指对耐火制品的坯体进行加热处理，使其达到烧结的工艺过程。烧成的目的是使坯体在高温作用下，经过一系列物理化学变化，气孔率降低、体积密度增大、强度增加，获得在使用温度下体积稳定并具有其它必要性能指标的耐火制品。
79.根据本技术实施例的第三方面提出了一种内衬砖，内衬砖由上述任一技术方案的危废处置设备用耐火材料制备而成。
80.本技术实施例提供的内衬砖由上述任一技术方案的危废处置设备用耐火材料制备而成，因此该内衬砖具备上述技术方案的废处置设备用耐火材料的全部有益效果，在此不做赘述。
81.根据本技术实施例的第四方面提出了一种危废处置设备，包括：窑体；如上述技术方案的内衬砖，设置在窑体的内壁。
82.本技术实施例提供的危废处置设备，因包括了上述技术方案的内衬砖，因此具备上述技术方案的废处置设备用耐火材料的全部有益效果，危废处置设备用耐火材料以板状
刚玉颗粒、碳化硅颗粒、板状刚玉细粉、
ɑ-氧化铝微粉、亚微米级单质硅粉和金属铝粉为原料制备危废处置设备用耐火材料，利用烧成过程中碳化硅及超细单质硅粉氧化过程中形成sio气相扩散到砖的气孔中，氧化后形成新相，沉积在砖的气孔中，堵塞气孔，形成的微气孔平均孔径在0.8～7.3um。进一步再结合本技术原料的配比本发明得到的产品具有优良的抗侵蚀、抗渗透、耐磨性和抗热震性能，在危废焚烧回转窑窑体及二次燃烧室应用，使用寿命由原来的3～4个月提高到12个月以上。同时，产品中不含氧化铬，不会对环境产生污染。
83.实施例1
84.制备一种内衬砖，其中用于制备内衬砖的危废处置设备用耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒40％、碳化硅颗粒20％、板状刚玉细粉20％、
ɑ-氧化铝微粉10％、亚微米级单质硅粉5％、金属铝粉5％、结合剂4％。
85.实施例2
86.制备一种内衬砖，其中用于制备内衬砖的危废处置设备用耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒50％、碳化硅颗粒15％、板状刚玉细粉10％、
ɑ-氧化铝微粉11％、亚微米级单质硅粉10％、金属铝粉4％、结合剂3.5％。
87.实施例3
88.制备一种内衬砖，其中用于制备内衬砖的危废处置设备用耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒60％、碳化硅颗粒5％、板状刚玉细粉11.5％、
ɑ-氧化铝微粉13％、亚微米级单质硅粉4％、金属铝粉3％、结合剂3％。
89.实施例4
90.制备一种内衬砖，其中用于制备内衬砖的危废处置设备用耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒55％、碳化硅颗粒10％、板状刚玉细粉19％、
ɑ-氧化铝微粉5％、亚微米级单质硅粉9％、金属铝粉2％、结合剂3％。
91.实施例5
92.制备一种内衬砖，其中用于制备内衬砖的危废处置设备用耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒45％、碳化硅颗粒15％、板状刚玉细粉25％、
ɑ-氧化铝微粉8％、亚微米级单质硅粉7％、金属铝粉1％、结合剂2.5％。
93.实施例6
94.制备一种内衬砖，其中用于制备内衬砖的危废处置设备用耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒30％、碳化硅颗粒14％、板状刚玉细粉30％、
ɑ-氧化铝微粉15％、亚微米级单质硅粉8％、金属铝粉3％、结合剂2％。
95.实施例7
96.与实施例1不同之处在于，板状刚玉颗粒的al2o3含量为98.5wt％体积密度为3.55g/cm3，闭口气孔率为10.0％；碳化硅颗粒的sic含量为97.5wt％；板状刚玉细粉的al2o3含量为98.5wt％；
ɑ-氧化铝微粉的al2o3含量为d50为0.2um；亚微米级单质硅粉的si含量为99.0wt％，d50为1.0um；金属铝粉的al含量为99.0wt％，结合剂为热固性酚醛树脂。
97.实施例8
98.与实施例2不同之处在于，板状刚玉颗粒的al2o3含量为98.7wt％体积密度为3.58/cm3，闭口气孔率为9.3％；碳化硅颗粒的sic含量为97.8wt％；板状刚玉细粉的al2o3含量为98.7％；
ɑ-氧化铝微粉的al2o3含量为98.7wt％，d50为1.0um；亚微米级单质硅粉的si含量为
99.2wt％，d50为0.8um；金属铝粉的al含量为99.2wt％，结合剂为热塑性酚醛树脂和乌洛托品的混合物。
99.实施例9
100.与实施例3不同之处在于，板状刚玉颗粒的al2o3含量为98.9wt％体积密度为3.60/cm3，闭口气孔率为8.2％；碳化硅颗粒的sic含量为99t％；板状刚玉细粉的al2o3含量为98.9wt％；
ɑ-氧化铝微粉的al2o3含量为98.9wt％，d50为1.6um；亚微米级单质硅粉的si含量为99.5wt％，d50为0.6um；金属铝粉的al含量为99.4wt％，结合剂为热固性酚醛树脂。
101.实施例10
102.与实施例4不同之处在于，板状刚玉颗粒的al2o3含量为99.0wt％体积密度为3.63/cm3，闭口气孔率为7.6％；碳化硅颗粒的sic含量为98.5％；板状刚玉细粉的al2o3含量为99.2％；
ɑ-氧化铝微粉的al2o3含量为99.1wt％，d50为2.0um；亚微米级单质硅粉的si含量为99.5wt％，d50为0.4um；金属铝粉的al含量为99.5wt％，结合剂为热塑性酚醛树脂和乌洛托品的混合物。
103.实施例11
104.与实施例5不同之处在于，板状刚玉颗粒的al2o3含量为99.4wt％体积密度为3.65/cm3，闭口气孔率为6.8％；碳化硅颗粒的sic含量为98.7％；
105.板状刚玉细粉的al2o3含量为99.3％；
ɑ-氧化铝微粉的al2o3含量为99.3wt％，d50为2.5um；亚微米级单质硅粉的si含量为99.7wt％，d50为0.2um；金属铝粉的al含量为99.6wt％，结合剂为热固性酚醛树脂。
106.实施例12
107.与实施例6不同之处在于，板状刚玉颗粒的al2o3含量为99.6wt％体积密度为3.68/cm3，闭口气孔率为6.0％；碳化硅颗粒的sic含量为99.0％；板状刚玉细粉的al2o3含量为99.5％；
ɑ-氧化铝微粉的al2o3含量为99.5wt％，d50为3.0um；超细单质硅粉的si含量为99.9wt％，d50为0.1um；金属铝粉的al含量为99.8wt％，结合剂为热固性酚醛树脂。
108.实施例13
109.与实施例7不同之处在于制备内衬砖的步骤包括：
110.将原料中粒度小于或等于0.088mm的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
111.将原料中粒度大于0.088mm的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
112.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
113.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
114.对原料混合物进行压制，获取半成品；
115.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
116.其中：
117.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为4min；
118.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为3min；
119.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为4min；
120.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为5min；
121.对原料混合物进行压制的步骤包括：在100mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
122.对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为150℃，保温时长为12h；
123.对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350℃，保温60min。
124.实施例14
125.与实施例8不同之处在于制备内衬砖的步骤包括：
126.将原料中粒度小于或等于0.088mm的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
127.将原料中粒度大于0.088mm的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
128.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
129.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
130.对原料混合物进行压制，获取半成品；
131.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
132.其中：
133.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为5min；
134.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为4min；
135.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为5min；
136.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为7min；
137.对原料混合物进行压制的步骤包括：在150mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
138.对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为200℃，保温时长为18h；
139.对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1400℃，保温75min。
140.实施例15
141.与实施例9不同之处在于制备内衬砖的步骤包括：
142.将原料中粒度小于或等于0.088mm的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
143.将原料中粒度大于0.088mm的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
144.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
145.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
146.对原料混合物进行压制，获取半成品；
147.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
148.其中：
149.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为6min；
150.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为5min；
151.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为6min；
152.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为10min；
153.对原料混合物进行压制的步骤包括：在200mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
154.对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为250℃，保
温时长为24h；
155.对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1550℃，保温90min。
156.实施例16
157.与实施例10不同之处在于制备内衬砖的步骤包括：
158.将原料中粒度小于或等于0.088mm的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
159.将原料中粒度大于0.088mm的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
160.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
161.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
162.对原料混合物进行压制，获取半成品；
163.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
164.其中：
165.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为4min；
166.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为3min；
167.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为4min；
168.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为5min；
169.对原料混合物进行压制的步骤包括：在100mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
170.对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为150℃，保温时长为12h；
171.对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350℃，保温60min。
172.实施例17
173.与实施例11不同之处在于制备内衬砖的步骤包括：
174.将原料中粒度小于或等于0.088mm的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
175.将原料中粒度大于0.088mm的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
176.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
177.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
178.对原料混合物进行压制，获取半成品；
179.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
180.其中：
181.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为5min；
182.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为4min；
183.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为5min；
184.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为7min；
185.对原料混合物进行压制的步骤包括：在150mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
186.对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为200℃，保温时长为18h；
187.对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350℃，保温60min。
188.实施例18
189.与实施例12不同之处在于制备内衬砖的步骤包括：
190.将原料中粒度小于或等于0.088mm的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；
191.将原料中粒度大于0.088mm的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；
192.向第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；
193.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物；
194.对原料混合物进行压制，获取半成品；
195.对半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。
196.其中：
197.第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为6min；
198.第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为5min；
199.第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为6min；
200.将第三混合物与第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为10min；
201.对原料混合物进行压制的步骤包括：在200mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
202.对半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为250℃，保温时长为24h；
203.对半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350℃，保温60min。
204.实施例19
205.与实施例13不同之处在于直接混合所有原料。
206.对比例1
207.与实施例13不同之处在于并未使用板状刚玉颗粒。
208.对比例2
209.与实施例13不同之处在于并未使用碳化硅颗粒。
210.对比例3
211.与实施例13不同之处在于并未使用板状刚玉细粉。
212.对比例4
213.与实施例13不同之处在于并未使用
ɑ-氧化铝微粉。
214.对比例5
215.与实施例13不同之处在于并未使用超细单质硅粉。
216.对比例6
217.与实施例13不同之处在于并未使用板状刚玉颗粒。
218.对比例7
219.与实施例13不同之处在于碳化硅颗粒的用量为65％。
220.对比例8
221.与实施例13不同之处在于碳化硅颗粒的用量为20％。
222.对比例9
223.与实施例13不同之处在于板状刚玉细粉的用量为30％。
224.对比例10
225.与实施例13不同之处在于
ɑ-氧化铝微粉的用量为5％。
226.对比例11
227.与实施例13不同之处在于亚微米级单质硅粉的用量为15％。
228.测试例1
229.对实施例1至18和对比例1至11，进行显气孔率、体积密度(gb/t2997-2015)、常温耐压强度(gb/t5072-2008)、常温抗折强度(gb/t3001-2017)、热震稳定性(gb/t30873-2014)、气孔孔径分布(yb/t118-1997)六项性能指标检测，测试结果见表1：
230.表1测试例1测试结果
231.[0232][0233]
测试例2
[0234]
将某单位为例，处理能力300t/d的危废焚烧回转窑窑体上使用，焚烧温度使用寿命高于现有产品，使用后残砖厚度高于现有产品，大大提高了危废回转窑运转效率。危废焚烧回转窑用微孔刚玉-碳化硅砖与现有产品的使用情况对比见表2。
[0235]
表2测试例2测试结果
[0236]
[0237][0238]
在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0239]
本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
[0240]
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0241]
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种危废处置设备用耐火材料，其特征在于，包括：以重量百分含量表示用于制备耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒30％至60％、碳化硅颗粒5％至20％、板状刚玉细粉10％至30％、
ɑ-氧化铝微粉5％至15％、亚微米级单质硅粉4％至10％、金属铝粉1％至5％。2.根据权利要求1所述的危废处置设备用耐火材料，其特征在于，所述烧结板状刚玉颗粒中al2o3的含量≥98.5wt％，体积密度≥3.55g/cm3，颗粒度≤5mm，闭口气孔率6％至10％，孔径2um至8um；所述板状刚玉细粉中al2o3的含量≥98.5wt％，颗粒度≤0.088mm。3.根据权利要求1所述的危废处置设备用耐火材料，其特征在于，所述碳化硅颗粒中sic含量的重量百分比≥97.5％，颗粒度为≤1mm。4.根据权利要求1所述的危废处置设备用耐火材料，其特征在于，所述
ɑ-氧化铝微粉中al2o3含量的重量百分比≥98.5％，中位径d50尺寸0.2um至3um；所述亚微米级单质硅粉中si含量的重量百分比≥99％，中位径d50尺寸0.1um至1um。所述金属铝粉中al含量的重量百分比≥99％，粒度≤0.044mm。5.根据权利要求1至4中任一项所述的危废处置设备用耐火材料，其特征在于，制备耐火材料的原料还包括：结合剂，以重量百分含量计所述结合剂的用量为2％至4％。6.根据权利要求5所述的危废处置设备用耐火材料，其特征在于，所述结合剂包括热固性酚醛树脂；和\或所述结合剂为热塑性酚醛树脂。7.一种危废处置设备用耐火材料的制备方法，其特征在于，用于制备如权利要求1至6中任一项所述的危废处置设备用耐火材料，所述制备方法包括：按照如权利要求1至6中任一项所述的危废处置设备用耐火材料的原料配比，称取原料；将所述原料中粒度小于或等于第一阈值的第一原料进行第一预混，获取第一混合物；将所述原料中粒度大于第一阈值的第二原料进行第二预混，获取第二混合物；向所述第二混合物中加入结合剂并进行第三预混，获取第三混合物；将所述第三混合物与所述第一混合物混合，获取原料混合物；对所述原料混合物进行压制，获取半成品；对所述半成品依次进行干燥和烧结，获取危废处置设备用碳化硅砖。8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第一阈值的取值为0.088mm；所述第一预混是通过混砂机进行的，混炼时间为4min至6min；所述第二预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为3min至5min；所述第三预混是通过搅拌进行的，搅拌时长为4min至6min；所述将所述第三混合物与所述第一混合物混合，获取原料混合物的搅拌时长为5min至10min；对所述原料混合物进行压制的步骤包括：在100mpa至200mpa的压力条件下在摩擦压砖机上对上述混合物进行压制；
对所述半成品进行干燥的步骤包括：经干燥窑热处理，其中热处理的温度为150℃至250℃，保温时长为12h至24h；对所述半成品进行烧结的步骤包括：对完成干燥之后的半成品经梭式窑烧成，烧成温度为1350℃至500℃，保温60～90min。9.一种内衬砖，其特征在于，所述内衬砖由权利要求1至6中任一项所述的危废处置设备用耐火材料制备而成。10.一种危废处置设备，其特征在于，包括：窑体；如权利要求9所述的内衬砖，设置在所述窑体的内壁。
技术总结本申请实施例公开了一种耐火材料、制备方法、内衬砖和危废处置设备，其中以重量百分含量表示用于制备耐火材料的原料包括：板状刚玉颗粒30％至60％、碳化硅颗粒5％至20％、板状刚玉细粉10％至30％、
技术研发人员：栾舰 占华生 臧伟楠 蔡斌利 罗华明 范明明 李富海 王春艳
受保护的技术使用者：北京金隅通达耐火技术有限公司
技术研发日：2022.07.18
技术公布日：2022/11/1
