1.本发明涉及注塑机制造领域，尤其涉及一种注塑机机座装配自动翻转结构。
背景技术：2.目前注塑机机座装配采用分体装配，机座整体分为上部组件、下部组件和立柱，装配过程中先将上部组件和下部组件单独装配完成，在总装工位上进行拼装组装，然后先点焊预固定，拼装点焊完毕后利用机械手自动焊接的方式对拼接位置进行连续焊接，整个焊接过程是在台车上完成的，台车上具备可以定位机座下部组件的夹具，以保持焊接的精度，具体结构可参照图1所示。
3.现有机械臂在连续焊接上部组件和立柱之间位置时，由于焊枪始终处于仰焊的状态，存在以下问题：
4.1、机械手仰焊时，焊接熔池内的铁水会受重力向下流，导致焊接位置溶液不足，焊接后焊接强度不足，另外焊接后焊疤外观不美观；
5.2、机械手仰焊时，焊接飞溅容易掉落到焊枪保护套内，导致焊枪堵塞无法出焊丝。
6.基于上述原因，需要设计一款能够翻转机座的装置，在连续焊接完立柱和下部组件后，将整个机座180度翻转，这样，机械手无需仰焊，只需向下焊接即可，就能避免上述的问题。
7.公告号为cn210578181u的中国专利公开有一种风力发电机机座翻转结构，包括支撑底座和安装在支撑底座上的夹紧机构支撑座，在夹紧机构支撑座上固定安装有两夹紧机构，夹紧机构包括固定在夹紧机构支撑座上的旋转动力机构，旋转动力机构输出端上固定安装夹紧盘，利用伸缩电缸改变两个旋转动力机构之间的间距，利用旋转伺服电机驱动旋转动力机构旋转，利用夹紧盘夹紧风电发电机机座的两端。
8.上述结构应用到解决注塑机底座焊接工作时，就会存在以下问题：
9.1、上述结构采用的为两端夹紧的方式，机座本身的重力需要两端夹紧盘承受，由于夹持面积小，作用于夹持机构上的力非常大，容易导致夹紧盘的损坏；
10.2、机座各部件之间只是点焊进行预连接，各组件之间连接牢固性差，两端夹持的方式对各部分的连接结构没有形成良好的支撑，势必存在各部分散架的风险；
11.3、机座本身重量很大，采用上述结构夹持时需要起吊装置起吊，然后实时观察起吊位置，多方位调整才能实现夹紧盘的夹持，存在操作不便的问题。
技术实现要素：12.本发明针对现有技术的翻转装置由于两端夹持机座，存在夹持不便、夹持部件易受损且机座易散架的缺点，提供了一种能够实现机座自动夹持且机座翻转安全性高的注塑机机座装配自动翻转结构。
13.为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
14.一种注塑机机座装配自动翻转结构，包括底座，底座上方设置有自转夹持部以及
驱使其自转的支撑驱动机构，自转夹持部包括平行设于底座上方两端的自转盘以及两端与自转盘固定连接的支撑板和支撑传输机构，支撑板和支撑传输机构之间形成可供机座放置的放置空间，自转盘上设置有可供固定有机座的台车进出的通槽，通槽底部与支撑传输机构上端面齐平，支撑传输机构包括水平间隔设置且两端与两自转盘固定的支板以及沿支板长度方向间隔设置且两端与两支板转动配合的转轴，在转轴上于两支板相背的一端同心固定有传送辊，所有的转轴同步转动且受控于一同步驱动机构，在支撑板下方升降设置有可抵在机座远离支撑传输机构一侧的压紧机构，压紧机构的至少一端设置有抵住机座侧面的抵压机构。
15.采用上述方案，只需将台车一端插入通槽，就能在支撑传输机构的传输下自动进入至压紧机构下方，支撑传输机构停止传输，压紧机构下压后抵在机座上部结构上端，使台车底部抵压在支撑传输机构上，此时，抵压机构向上部结构靠近直至抵压住机座侧壁，接着可驱使自转盘向背离抵压机构的一侧转动，此时，抵压机构可加固压紧机构对机座的固定，确保机座能够随着自转盘实现 180
°
的自转，转动后台车位于上方，机座的上部结构位于下方，机械臂无需仰焊可直接进行焊接，上述结构的优点包括：1、在翻转过程中，机座的上下端面和侧壁多点位受力，可避免机座在翻转时散架，安全性高；2、整个翻转结构与机座和台车的接触面积大，单位面积受到的力小，可延长各部件的使用寿命；3、上述结构可以适用不同长度、高度、宽度的机座的连续焊接，适用性高；4、可实现台车和机座的自动上料、夹紧和翻转，效率高、自动化程度高。
16.作为优选，支撑驱动机构包括用于支撑自转盘并确保支撑传输机构与底座上端面之间存在翻转间隙的支撑随动部以及驱使两自转盘同步自转的驱动部。
17.采用上述方案，支撑随动部能够转动，与自转盘配合后可保持自转盘与底座之间存在翻转间隙，确保自转盘和机座能够实现自转，驱动部则用于实现自转盘的自转，从而带动机座的自转。
18.作为优选，支撑随动部包括于底座上端面四角处设置的与自转盘抵接的支撑转盘，每个自转盘受两支撑转盘支撑且与底座上端面之间存在可供机座翻转的翻转间隙。
19.采用上述方案，支撑转盘与自转盘两侧斜下方抵接，在自转盘转动时，能够随动进行转动，既能够保证自转盘的流畅转动，还能提供自转盘支撑力。
20.作为优选，驱动部包括自转盘外环壁上周向设置的第一齿链、于两端相对的一组支撑转盘上设置的与第一齿链啮合的第一齿轮，两个第一齿轮通过一同心轴实现同步转动，于一支撑转盘远离第一齿轮的一端设置有驱动同心轴转动的第一电机。
21.采用上述方案，第一齿轮设置在自转盘一侧，与自转盘上的第一齿链啮合，小齿轮带动大齿轮可以更为省力地驱动自转盘的转动，利用同心轴可以同步驱动两个自转盘转动，从而驱使整个自转夹持部稳定自转。
22.作为优选，压紧机构包括于支撑板下方升降设置的压板，压板沿支撑板长度方向间隔设置有若干，压板和支撑板之间设置有驱使压板升降的升降机构。
23.采用上述方案，利用升降机构驱使压板下降抵住机座的上部组件，并在压板上升时，脱离机座的上部组件，压板设置多个后每块压板施加一个压力在机座的上部组件，确保机座和台车被牢牢夹持在压板和支撑传输机构之间。
24.作为优选，抵压机构包括于压板的至少一端导向滑移设置的“l”形抵压夹块，抵压
夹块抵压机座侧壁时，其底部可插入至机座上部组件的下端面，抵压夹块的移动受控于控制部件。
25.采用上述方案，抵压夹板设置在压板上，可随着压板进行升降，故，在压板抵住机座的上部组件后，抵压夹块靠近机座后其下端的横杆插入到机座上部组件下端面，在机座翻转时，抵压夹块牢牢勾住机座侧面，进一步增加机座翻转的安全性。
26.作为优选，控制部件包括于压板上方固定的安装板、于安装板的至少一侧凹陷的可供抵压夹块上端嵌入滑移的滑槽以及丝杆，丝杆的一端与抵压夹块固定，且丝杆另一端与一转动螺母配合，转动螺母转动设置于滑槽底部，转动螺母外壁同心设置有第一从动齿轮，第一从动齿轮受控于与其啮合的第一驱动齿轮，第一驱动齿轮受控于第二电机。
27.采用上述方案，抵压夹块嵌入滑移在滑槽内，由于丝杆一端与抵压夹块固定，另一端与转动螺母配合，随着螺母的转动，丝杆沿其轴向进行往复移动，带动抵压夹块沿丝杆轴向往复移动，转动螺母由于其上的第一从动齿轮与第二电机控制的第一驱动齿轮啮合，故，在第二电机驱动下，可实现转动。
28.作为优选，在底座两端设置有当自转盘转动180
°
后进行缓冲的缓冲机构，缓冲机构包括于自转盘外环壁上凸设的凸块以及在底座两侧的端部上竖直设置的用于支撑并缓冲凸块的缓冲件。
29.采用上述方案，当自转盘转动180
°
后，凸块会抵压在缓冲件上，缓冲件的缓冲性能可显著降低自转盘惯性导致的转动误差以及对驱动部结构的破坏，延长电机使用寿命。
30.作为优选，同步驱动机构包括于每根转轴上沿转轴的轴向同心间隔设置的两个同步从动齿轮，两同步从动齿轮分别与位于该转轴两侧的转轴上的一个同步从动齿轮通过同步齿链同步转动，同步从动齿轮的转动受控于一固定于支板下方的第三电机。
31.采用上述方案，第三电机转动时，带动一个同步从动齿轮转动，在第二齿轮的作用下，依次带动所有的同步从动齿轮同步转动，带动传送辊的转动，台车底部两根长梁位于两侧传送辊上，传送辊的转动带动台车自动前进至合适位置，第三电机停止后，台车停止运动。
32.作为优选，在自转盘的两端设置有检测台车的第一接近开关；在缓冲件一侧设置有检测凸块的第二接近开关；在压板和抵压夹块上均设置有检测机身的第三接近开关。
33.采用上述方案，第一接近开关可以检测台车，当检测到台车运行到指定距离后，可发送信号给控制器，控制器控制第三电机停止转动；第二接近开关可以检测与凸块的距离，发送信号给控制器，控制器控制第一电机停止转动。
34.本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：只需将台车一端插入通槽，就能在支撑传输机构的传输下自动进入至压紧机构下方，支撑传输机构停止传输，压紧机构下压后抵在机座上部结构上端，使台车底部抵压在支撑传输机构上，此时，抵压机构向上部结构靠近直至抵压住机座侧壁，接着可驱使自转盘向背离抵压机构的一侧转动，此时，抵压机构可加固压紧机构对机座的固定，确保机座能够随着自转盘实现180
°
的自转，转动后台车位于上方，机座的上部结构位于下方，机械臂无需仰焊可直接进行焊接，上述结构的优点包括：1、在翻转过程中，机座的上下端面和侧壁多点位受力，可避免机座在翻转过程中发生散架，安全性高；2、整个翻转结构与机座和台车的接触面积大，使得翻转结构单位面积受到的重力小，可延长各部件的使用寿命；3、上述结构可以适用不同长度、高度、宽度的机
座的连续焊接，适用性高；4、可实现台车和机座的自动上料、夹紧和翻转，效率高、自动化程度高。
附图说明
35.图1是本现有技术中台车定位机座的轴测图；
36.图2是本实施例的一种注塑机机座装配自动翻转结构的轴测图；
37.图3是本实施例的一种注塑机机座装配自动翻转结构装载带机座的台车时的轴测图；
38.图4是本实施例的自转盘以及支撑驱动机构的轴测图；
39.图5是本实施例的压紧机构和抵压机构的轴测图；
40.图6是本实施例的支撑传输机构的轴测图。
41.以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、机座；101、上部组件；102、立柱；103、下部组件；2、台车；3、夹具；4、底座；5、自转盘；6、通槽；7、支撑板；701、支撑梁；8、压板；9、第四电机；91、第三蜗轮蜗杆箱； 10、升降杆；11、导杆；12、支板；13、支撑转盘；14、传送辊；15、转轴； 16、同步从动齿轮；17、同步齿链；18、凸块；19、缓冲件；20、第一电机； 21、第一蜗轮蜗杆箱；22、第一齿轮；23、第一齿链；24、同心轴；25、抵压夹块；26、安装板；261、滑槽；27、丝杆；28、第一从动齿轮；29、第一驱动齿轮；30、第二电机；31、第二蜗轮蜗杆箱；32、第三电机；33、同步驱动齿轮；34、第二接近开关；35、转动螺母；36、横梁。
具体实施方式
42.下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
43.实施例
44.一种注塑机机座装配自动翻转结构，参照图2-图3所示，包括底座4，在底座4上方设置有自转夹持部以及驱使其自转的支撑驱动机构，自转夹持部包括平行设于底座4上方两端的自转盘5以及两端与自转盘5固定连接的支撑板7 和支撑传输机构，自转盘5通过自转可带动支撑传输机构绕自转盘5的转动轴心为轴心转动，支撑板7焊接于两横梁36下方，两横梁的两端分别与两自转盘 5焊接固定，支撑板7和支撑传输机构之间形成可供机座1放置的放置空间，自转盘5上设置有可供如图1所示的夹持有机座1的台车2进入放置空间的通槽6，通槽6底部与支撑传输机构上端面齐平，在支撑板7下方升降设置有可抵在机座1远离支撑传输机构一侧的压紧机构，压紧机构的至少一端设置有抵住机座1 侧面的抵压机构，当台车2进入到指定位置后，压紧机构下压驱使台车2和机座1夹紧在压紧机构和支撑传输机构之间，接着驱使抵压机构抵压在机座1侧壁，当自转盘5转动时，机座1和台车2组成的整体至少三面受力来保证两者可随自转盘5的转动中心公转。
45.结合图4所示，支撑驱动机构的具体结构包括支撑随动部以及驱动部，支撑随动部包括于底座4上端面四角处设置的与自转盘5抵接的支撑转盘13，每个自转盘5两侧下方均设置有一支撑转盘13，两支撑转盘13可随着自转盘5的转动随动转动且驱使自转盘5与底座4上端面之间存在可供机座1翻转的翻转间隙。驱动部包括自转盘5的外环壁上周向设置的第一齿链23，于两端相对的一组支撑转盘13上设置有与第一齿链23啮合的第一齿轮22，两个第一齿轮22 通过一同心轴24实现同步转动，于一支撑转盘13远离第一齿轮22的一端设
置有第一电机20，并在第一电机20和该支撑转盘13之间设置有第一蜗轮蜗杆箱 21，第一电机20的电机轴与蜗杆固定连接，同心轴24与涡轮中心固定连接。第一蜗轮蜗杆箱21能够起到减速的作用，当第一电机20转动时，能够驱使带第一齿轮22的支撑转盘13转动，驱使自转盘5实现自转。
46.结合图6所示，支撑传输机构包括水平间隔设置且两端与两自转盘5焊接固定的支板12，在两支板12之间沿支板12长度方向间隔设置有两端与两支板 12转动配合的转轴15，在转轴15上于两支板12相背的一端同心固定有传送辊 14，该传送辊14的设置间距与台车2相适配(一般台车2底座4的两根长梁之间间距一致，根据调节上面夹具3位置以适用不同宽度的机座1)，所有的转轴 15同步转动且受控于一同步驱动机构，同步驱动机构包括于每根转轴15上沿转轴15的轴向同心间隔设置的两个同步从动齿轮16，两同步从动齿轮16分别与位于该转轴15两侧的一个同步从动齿轮16通过同步齿链17同步转动，在支板 12下方一端固定有第三电机32，第三电机32的电机轴上同轴固定有同步驱动齿轮33，并通过同步齿链17与位于端部的一个同步从动齿轮16实现同步，当第三电机32转动时，带动所有的同步从动齿轮16转动，从而实现传送辊14上的台车2的移动；当第三电机32停止转动后，所有的同步从动齿轮16停止转动，台车2停止移动。
47.参照图5所示，压紧机构包括于支撑板7下方升降设置的压板8，压板8沿支撑板7长度方向间隔设置有3块，压板8和支撑板7之间设置有升降机构，升降机构包括于压板8上端竖直延伸至支撑板7上端的升降杆10，在支撑板7 上方固定有第四电机9，升降杆10的升降受控于第四电机9的启闭，在升降杆 10和第四电机9之间设置有第三蜗轮蜗杆箱91，升降杆10与第三蜗轮蜗杆箱 91的涡轮固定连接，电机轴与第三蜗轮蜗杆箱91的蜗杆固定连接，当第四电机 9正反转动时，可实现升降杆10的升降运动，在压板8和支撑板7之间设置有导向机构，导向机构包括于压板8上端以升降杆10为中心对称延伸设置的导杆 11，在支撑板7上设置有可供导杆11竖直穿过的导孔，通过导向机构可确保压板8竖直稳定进行升降。
48.抵压机构包括于压板8的至少一端导向滑移设置的“l”形抵压夹块25，抵压夹块25抵压机座1侧壁时，其底部可插入至机座1上部组件101的下端面，结合上述的压紧机构，在机座1翻转时，机座1和台车2上下端面和侧壁均被夹持定位，不会出现掉落的风险，且上述结构间隔设置有三组，能够充分与机座1和台车2接触，使机座1受力均匀，不会出现散架或掉落的情况发生。
49.抵压夹块25的移动受控于控制部件，控制部件包括于压板8上方固定的安装板26，在安装板26的至少一侧凹陷有可供抵压块上端嵌入滑移的滑槽261，本实施例，安装板26只有一侧设置有滑槽261，滑槽261的截面形成为“t”形，在滑槽261底部转动设置有一转动螺母35，转动螺母35与安装板26之间设置有转动轴承，在转动螺母35上配合有一丝杆27，丝杆27的一端与抵压夹块25 固定连接，随着转动螺母35的转动，由于抵压夹块25无法转动，故，驱使与其固定的丝杆27只能沿其自身的轴向往复移动，并带动抵压夹块25进行往复移动，转动螺母35转动受控于第二电机30，第二电机30通过第二涡轮蜗杆向固定在安装板26上，第二电机30的电机轴与第二涡轮蜗杆向的蜗杆固定连接，第二涡轮蜗杆向的涡轮上同心固定有第一驱动齿轮29，在转动螺母外环壁同心固定有与第一驱动成比例啮合的第一从动齿轮28，随着第二电机30的转动，可驱使转动螺母正反转动。
50.在底座4两端设置有当自转盘5转动180
°
后进行缓冲的缓冲机构，如图4 所示，缓
冲机构包括于自转盘5外环壁上凸设的凸块18以及在底座4的两侧端部上竖直设置的用于支撑并缓冲凸块18的缓冲件19，缓冲件19为一氮气弹簧。
51.为了能够提高运行精度，在自转盘5的两端设置有检测台车2的第一接近开关(未示出)；在氮气弹簧的一侧设置有检测凸块18的第二接近开关34；在压板8和抵压夹块25上均设置有检测机身的第三接近开关。
52.上述的第一电机20、第二电机30、第三电机32和第四电机9均为伺服电机，上述的四个电机、第一接近开关、第二接近开关34和第三接近开关均与plc 控制器连接。
53.上述结构的具体操作步骤如下：
54.1.第一接近开关检测到上个工位的台车2后，发送信号给控制器，控制器控制第三电机32转动，第三电机32驱动传送辊14转动带动台车2进行移动；
55.2.位于另一端的第一接近开关检测到台车2运行至指定位置后，发送信号给控制器，控制器控制第三电机32停止转动，传送辊14停止转动，台车2静止；
56.3.第三电机32停止后，控制器控制第四电机9转动，压板8下压直至抵在机座1上部组件101上端面，第三接近开关发送信号给控制器，控制器控制第四电机9停止转动；
57.4.第四电机9停止后，控制器控制第二电机30转动，驱动抵压夹块25向靠近机座1方向移动直至底部插入至上部组件101下端面并抵在上部组件101上为止，抵压夹块25上的第三接近开关发送信号给控制器，控制器控制第二电机 30停止转动；
58.5.机器人对机座1下部组件103和立柱102的连接处进行连续焊接；
59.6.机器人完成下部组件103和立柱102之间的焊接后，控制器控制第一电机 20转动，驱动自转盘5自转180
°
，机座1和台车2同步翻转，当第二接近开关34检测到凸块18后，控制器控制第一电机20停止转动；
60.7.机器人开始焊接上部组件101和立柱102的连接处；
61.8.机器人完成上部组件101和立柱102之间的焊接后，控制器控制第一电机 20反转，驱动自转盘5反转180
°
，另一侧的第二接近开关34检测到凸块18 后，控制器控制第一电机20停止转动；
62.9.控制器控制第二电机30反转，驱动抵压夹块25反向移动至最外侧后停止；
63.10.第二电机30停止后，控制器控制第四电机9反转，压板8上升远离机座 1，抬升至最高点后停止；
64.11.控制器控制第三电机32转动，传送辊14继续转动，将机座1与台车2 送至下个工位。
技术特征：1.一种注塑机机座装配自动翻转结构，包括底座(4)，其特征在于：底座(4)上方设置有自转夹持部以及驱使其自转的支撑驱动机构，自转夹持部包括平行设于底座(4)上方两端的自转盘(5)以及两端与自转盘(5)固定连接的支撑板(7)和支撑传输机构，支撑板(7)和支撑传输机构之间形成可供机座(1)放置的放置空间，自转盘(5)上设置有可供固定有机座(1)的台车(2)进出的通槽(6)，通槽(6)底部与支撑传输机构上端面齐平，支撑传输机构包括水平间隔设置且两端与两自转盘(5)固定的支板(12)以及沿支板(12)长度方向间隔设置且两端与两支板(12)转动配合的转轴(15)，在转轴(15)上于两支板(12)相背的一端同心固定有传送辊(14)，所有的转轴(15)同步转动且受控于一同步驱动机构，在支撑板(7)下方升降设置有可抵在机座(1)远离支撑传输机构一侧的压紧机构，压紧机构的至少一端设置有抵住机座(1)侧面的抵压机构。2.根据权利要求1所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：支撑驱动机构包括用于支撑自转盘(5)并确保支撑传输机构与底座(4)上端面之间存在翻转间隙的支撑随动部以及驱使两自转盘(5)同步自转的驱动部。3.根据权利要求2所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：支撑随动部包括于底座(4)上端面四角处设置的与自转盘(5)抵接的支撑转盘(13)，每个自转盘(5)受两支撑转盘(13)支撑且与底座(4)上端面之间存在可供机座(1)翻转的翻转间隙。4.根据权利要求2所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：驱动部包括自转盘(5)外环壁上周向设置的第一齿链(23)、于两端相对的一组支撑转盘(13)上设置的与第一齿链(23)啮合的第一齿轮(22)，两个第一齿轮(22)通过一同心轴(24)实现同步转动，于一支撑转盘(13)远离第一齿轮(22)的一端设置有驱动同心轴(24)转动的第一电机(20)。5.根据权利要求1所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：压紧机构包括于支撑板(7)下方升降设置的压板(8)，压板(8)沿支撑板(7)长度方向间隔设置有若干，压板(8)和支撑板(7)之间设置有驱使压板(8)升降的升降机构。6.根据权利要求5所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：抵压机构包括于压板(8)的至少一端导向滑移设置的“l”形抵压夹块(25)，抵压夹块(25)抵压机座(1)侧壁时，其底部可插入至机座(1)上部组件(101)的下端面，抵压夹块(25)的移动受控于控制部件。7.根据权利要求6所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：控制部件包括于压板(8)上方固定的安装板(26)、于安装板(26)的至少一侧凹陷的可供抵压夹块(25)上端嵌入滑移的滑槽(261)以及丝杆(27)，丝杆(27)的一端与抵压夹块(25)固定，且丝杆(27)另一端与一转动螺母(35)配合，转动螺母(35)转动设置于滑槽(261)底部，转动螺母(35)外壁同心设置有第一从动齿轮(28)，第一从动齿轮(28)受控于与其啮合的第一驱动齿轮(29)，第一驱动齿轮(29)受控于第二电机(30)。8.根据权利要求6所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：在底座(4)两端设置有当自转盘(5)转动180
°
后进行缓冲的缓冲机构，缓冲机构包括于自转盘(5)外环壁上凸设的凸块(18)以及在底座(4)两侧的端部上竖直设置的用于支撑并缓冲凸块(18)的缓冲件(19)。9.根据权利要求1所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：同步驱动机
构包括于每根转轴(15)上沿转轴(15)的轴向同心间隔设置的两个同步从动齿轮(16)，两同步从动齿轮(16)分别与位于该转轴(15)两侧的转轴(15)上的一个同步从动齿轮(16)通过同步齿链(17)同步转动，同步从动齿轮(16)的转动受控于一固定于支板(12)下方的第三电机(32)。10.根据权利要求9所述的一种注塑机机座装配自动翻转结构，其特征在于：在自转盘(5)的两端设置有检测台车(2)的第一接近开关；在缓冲件(19)一侧设置有检测凸块(18)的第二接近开关(34)；在压板(8)和抵压夹块(25)上均设置有检测机身的第三接近开关。
技术总结本发明涉及注塑机制造领域，公开一种注塑机机座装配自动翻转结构，包括底座，底座上方设置有自转夹持部以及驱使其自转的支撑驱动机构，自转夹持部包括平行设于底座上方两端的自转盘以及两端与自转盘固定连接的支撑板和支撑传输机构，支撑板和支撑传输机构之间形成可供机座放置的放置空间，自转盘上设置有可供固定有机座的台车进出的通槽，通槽底部与支撑传输机构上端面齐平，在支撑板下方升降设置有可抵在机座远离支撑传输机构一侧的压紧机构，压紧机构的至少一端设置有抵住机座侧面的抵压机构，该结构适用性高，自动化程度高，翻转安全性高。全性高。全性高。
技术研发人员：霍徐鼎 吴再庆 王佳鹏 朱凯盛 王彬 张利伟
受保护的技术使用者：海天塑机集团有限公司
技术研发日：2022.07.18
技术公布日：2022/11/1
