1.本发明涉及压铸设备技术领域，具体为一种铝合金压铸件的快速压铸设备及工艺。
背景技术：2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对熔化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
3.图一是一种齿轮泵的压铸件，在压铸成型之后需要通过顶杆将压铸件顶出，但是因铝合金压铸零件需要在高温作用下将液体填充到模具型腔中，后通过压实作用使其凝固成形，然而，零件在凝固过程中，由于模具表面温度相对较低，因此铝合金液体会最先从模具接触面开始凝固，而后逐渐向内部凝固，并且该压铸件的表面是有若干通孔的，当压铸件冷却之后通孔是处于浇筑通孔的柱状体模具的外部的，当顶杆由压铸件下方顶出压铸件时，压铸件是中间部位受力的，在受到顶出力的时候压铸件的中间受力位置会产生一定的弯折，从而使通孔与柱状体之间的摩擦增大，造成柱状体阻挡压铸件的脱模，使得顶杆将压铸件顶出的时候压铸件通孔的位置产生变形和压铸件受损的问题。
4.基于此，本发明设计了一种铝合金压铸件的快速压铸设备及工艺，以解决上述问题。
技术实现要素：5.本发明的目的在于提供一种铝合金压铸件的快速压铸设备及工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝合金压铸件的快速压铸设备，包括底板，所述底板顶部固定连接有下模组，所述下模组上方设置有上模组，所述上模组顶部固定连接有液压杆，所述液压杆通过l型杆与底板固定连接，所述下模组上方设置有两个脱模组；
7.所述脱模组包括连接盒，所述连接盒顶部开设有下沉槽，所述连接盒下端固定连接有两个吸盘，所述连接盒内部滑动连接有两个密封片，两个所述密封片均固定连接有推杆，两个所述推杆均与连接盒滑动连接，所述连接盒上方设置有两个楔形块，两个所述楔形块均位于连接盒顶部开设的下沉槽内，两个所述楔形块分别与两个推杆固定连接，所述楔形块一侧设置有支撑块，两个所述楔形块均在水平方上与支撑块滑动连接；两个所述楔形块均固定连接有用于其复位的第二弹簧，所述连接盒在竖直方向上与支撑块滑动连接；所述连接盒固定连接有用于其复位的第一弹簧；
8.所述脱模组一侧设置有驱动组件，所述驱动组件用于驱动吸盘对压铸件进行吸附、并且在吸附之后将压铸件输送到外部。
9.作为本发明的进一步方案，所述驱动组件包括y型杆，所述y型杆左端位于两个所述楔形块之间，所述y型杆滑动连接有横杆，所述横杆与y型杆之间固定连接有第三弹簧，所
述y型杆下方设置有固定杆，所述固定杆固定连接在支撑块右侧壁上，所述固定杆底部转动连接有限位块，所述限位块固定连接有圆杆，所述圆杆滑动连接有连接板，所述圆杆外部套接有第四弹簧，所述横杆滑动连接在连接板顶部，所述限位块与连接板底端共同滑动连接有限位框，所述限位框为矩形且其内壁开设有矩形的限位槽，所述限位块与连接板滑动连接在限位槽内部，所述连接板底部转动连接有弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆下方设置有电机，所述弹性伸缩杆与电机的输出轴滑动连接，所述限位框底部固定连接有气缸，所述限位框固定连接有竖板；
10.所述驱动组件还包括抬升组，所述抬升组用于控制气缸将限位框顶起。
11.作为本发明的进一步方案，所述抬升组包括传感器，所述传感器位于第二弹簧一侧，所述传感器能够被第二弹簧挤压。
12.作为本发明的进一步方案，所述楔形块一侧均设置有齿轮，所述齿轮均与连接盒转动连接，所述齿轮上方均设置有齿条杆，所述齿条杆能够与齿轮啮合，所述齿轮固定连接有弧形杆，所述弧形杆固定连接有夹紧组。
13.作为本发明的进一步方案，所述夹紧组包括夹紧片，所述夹紧片底端呈弧形，所述夹紧片与弧形杆滑动连接；所述夹紧片固定连接有用于其复位的第五弹簧。
14.作为本发明的进一步方案，所述楔形块底端呈弧形。
15.作为本发明的进一步方案，所述夹紧片内壁胶结有橡胶垫。
16.一种铝合金压铸件的快速压铸工艺，该工艺包括以下步骤；
17.步骤一：通过吸盘对压铸件表面的四角处进行吸附，使得压铸件脱模时不会局部受力；
18.步骤二：通过齿轮与齿条杆以及夹紧组能够在吸盘无法正常工作时对压铸件进行二次脱模；
19.步骤三：通过第五弹簧能够防止气缸将限位框顶起时，夹紧片上升到压铸件的上方，防止出现压铸件二次脱模的过程中无法带动压铸件脱模的现象；
20.步骤四：通过驱动组件对压铸件脱模后进行卸料，并且通过驱动组件能够进行重复性抬升与卸料。
21.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
22.通过吸盘对压铸件的四角位置进行吸附固定，然后通过吸盘的吸附力将压铸件从下模组之中吸附出来，避免了传统脱模时压铸件中间受力产生向四周的弯折的现象，使压铸件的通孔不会与模具的柱状体产生较大的摩擦、避免柱状体阻挡压铸件的脱模现象，从而提高磨具脱模的效率与模具脱模后模具的质量，不会影响压铸件后续的正常使用工作，通过齿轮与齿条杆以及夹紧组能够在吸盘无法正常工作时对压铸件进行二次脱模，防止压铸件出发无法脱模的情况，通过第五弹簧能够防止气缸将限位框顶起时，夹紧片上升到压铸件的上方，防止出现压铸件二次脱模的过程中无法带动压铸件脱模的现象。
附图说明
23.图1为本发明背景技术所提到的压铸件的示意图；
24.图2为本发明总体结构示意图；
25.图3为图2中a处的局部放大图；
26.图4为本发明第二弹簧与传感器的位置关系示意图；
27.图5为本发明楔形块与齿条杆的仰视图；
28.图6为本发明连接盒的剖视图；
29.图7为本发明夹紧组的结构示意图；
30.图8为本发明限位框的剖视图；
31.图9为本发明限位块与连接板的位置关系示意图；
32.图10为本发明限位框与竖板的位置关系示意图；
33.图11为本发明的工艺流程图。
34.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
35.1、底板；2、下模组；3、上模组；4、液压杆；5、l型杆；6、连接盒；7、吸盘；8、密封片；9、推杆；10、楔形块；11、支撑块；12、第一弹簧；13、y型杆；14、第二弹簧；15、横杆；16、第三弹簧；17、固定杆；18、限位块；19、连接板；20、圆杆；21、第四弹簧；22、限位框；23、限位槽；24、弹性伸缩杆；25、电机；26、气缸；27、传感器；28、齿轮；29、弧形杆；30、夹紧片；31、第五弹簧；32、齿条杆；33、橡胶垫；34、竖板。
具体实施方式
36.请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：一种铝合金压铸件的快速压铸设备，包括底板1，底板1顶部固定连接有下模组2，下模组2上方设置有上模组3，上模组3顶部固定连接有液压杆4，液压杆4通过l型杆5与底板1固定连接，下模组2上方设置有两个脱模组；
37.脱模组包括连接盒6，连接盒6顶部开设有下沉槽，连接盒6下端固定连接有两个吸盘7，连接盒6内部滑动连接有两个密封片8，两个密封片8均固定连接有推杆9，两个推杆9均与连接盒6滑动连接，连接盒6上方设置有两个楔形块10，两个楔形块10均位于连接盒6顶部开设的下沉槽内，两个楔形块10分别与两个推杆9固定连接，楔形块10一侧设置有支撑块11，两个楔形块10均在水平方上与支撑块11滑动连接；两个楔形块10均固定连接有用于其复位的第二弹簧14，连接盒6在竖直方向上与支撑块11滑动连接；连接盒6固定连接有用于其复位的第一弹簧12；
38.脱模组一侧设置有驱动组件，驱动组件用于驱动吸盘7对压铸件进行吸附、并且在吸附之后将压铸件输送到外部。
39.上述方案在投入实际使用时，通过底板1对下模组2和l型杆5进行支撑，压铸件压铸完成之后启动液压杆4，液压杆4工作时带动上模组3与下模组2分离，此时压铸完成的工件留在下模组2内部，然后驱动组件开始工作，两个驱动组件工作时会同时推动两个连接盒6相互靠近，当四个吸盘7分别处于压铸件的四角的位置后连接盒6停止移动，此时驱动组件会带动四个楔形块10沿着支撑块11在水平方向上向前后滑动，楔形块10滑动时其底端会在下沉槽之中滑动并且在滑动的过程中下压连接盒6，使得连接盒6沿着支撑块11滑动下降一定高度，连接盒6受到楔形块10底端的挤压时会沿着支撑块11在竖直方向上向下滑动，连接盒6沿着支撑块11向下滑动时会使吸盘7会贴合在压铸件顶面，而楔形块10在滑动的过程中其侧边会推动推杆9，推杆9受到推动后会带动密封片8在连接盒6内壁滑动，两个密封片8在连接盒6内部滑动时使得吸盘7紧密吸附在压铸件表面，楔形块10在滑动时会挤压第二弹簧14；
40.吸盘7对压铸件表面吸附固定后驱动组件会带动支撑块11直线上升一定高度，支撑块11上升时通过吸盘7会通过吸附力将下模组2之中的压铸件提出，从而完成压铸件的脱模工作，压铸件脱模完成后驱动组件会带动支撑块11向前方移动，使得压铸件移动到上模组3与下模组2之间的区域，压铸件移动到外部后驱动组件会对压铸件进行卸料，压铸件卸料完成后驱动组件会带动支撑块11复位到初始位置，当下一次压铸完成后驱动组件会再次驱动脱模组对压铸件进行脱模；
41.通过吸盘7对压铸件的四角位置进行吸附固定，然后通过吸盘7的吸附力将压铸件从下模组2之中吸附出来，避免了传统脱模时压铸件中间受力产生向四周的弯折的现象，使压铸件的通孔不会与模具的柱状体产生较大的摩擦、避免柱状体阻挡压铸件的脱模现象，从而提高磨具脱模的效率与模具脱模后模具的质量，不会影响压铸件后续的正常使用工作。
42.作为本发明的进一步方案，驱动组件包括y型杆13，y型杆13左端位于两个楔形块10之间，y型杆13滑动连接有横杆15，横杆15与y型杆13之间固定连接有第三弹簧16，y型杆13下方设置有固定杆17，固定杆17固定连接在支撑块11右侧壁上，固定杆17底部转动连接有限位块18，限位块18固定连接有圆杆20，圆杆20滑动连接有连接板19，圆杆20外部套接有第四弹簧21，横杆15滑动连接在连接板19顶部，限位块18与连接板19底端共同滑动连接有限位框22，限位框22为矩形且其内壁开设有矩形的限位槽23，限位块18与连接板19滑动连接在限位槽23内部，连接板19底部转动连接有弹性伸缩杆24，弹性伸缩杆24下方设置有电机25，弹性伸缩杆24与电机25的输出轴滑动连接，限位框22底部固定连接有气缸26，限位框22固定连接有竖板34；
43.驱动组件还包括抬升组，抬升组用于控制气缸26将限位框22顶起。
44.上述驱动组件在工作时，压铸件压铸完成，液压杆4工作后将上模组3与下模组2分离后，电机25通过弹性伸缩杆24带动连接板19滑动到限位槽23的后方位置，此时限位块18与限位槽23的左侧壁贴合，此时连接板19沿着圆杆20滑动到限位块18的内部并且挤压第四弹簧21，而固定杆17将支撑块11推动到压铸件的上方，而横杆15的侧壁被竖板34阻拦使得横杆15拉伸第三弹簧16，第三弹簧16受到拉伸后会拉动y型杆13，此时y型杆13的左端会向右移动，y型杆13向右移动时会沿着两个楔形块10之间后退并且推动两个楔形块10沿着支撑块11横向滑动并且挤压第二弹簧14，楔形块10移动时会下压连接盒6，从而使吸盘7贴合在压铸件的顶面，楔形块10移动会推动推杆9，从而使吸盘7吸附住压铸件，吸盘7吸附住压铸件后抬升组会控制气缸26工作，气缸26工作时推动限位框22上升，限位框22上升时弹性伸缩杆24沿着电机25的输出轴上升，如图所示，电机25的输出端为矩形，可以理解为电机25的输出端固定连接有矩形杆，电机25的输出端通过矩形杆与弹性伸缩杆24滑动连接，限位框22上升时吸盘7将压铸件从下模组2之中提出，从而完成脱模；
45.然后电机25继续转动，电机25转动时弹性伸缩杆24会通过连接板19与圆杆20推动限位块18沿着限位槽23的左侧壁向前方滑动，限位块18滑动时通过固定杆17带动支撑块11移动，当限位块18的左侧壁滑动到与限位槽23的前侧壁接触的位置后压铸件在吸盘7的吸附下移动到上模组3与下模组2的外部区域，在这一过程中竖板34是一直阻拦横杆15的，从而使横杆15一直保持对第三弹簧16的拉紧力，然后电机25继续转动，在弹性伸缩杆24的推动下限位块18沿着限位槽23的前方向右侧壁的位置移动，在这一过程中第三弹簧16与第四
弹簧21会逐渐复位，第三弹簧16在复位的过程中会推动y型杆13复位，y型杆13复位后两个楔形块10在第二弹簧14的作用下复位，两个楔形块10复位后第一弹簧12带动连接盒6复位，而两个推杆9也已经复位，此时吸盘7会解除对压铸件的吸附，从而使压铸件掉落在输送带或者是收集箱内部；
46.而电机25是不断转动的，在工作是能不断对压铸件进行脱模。
47.作为本发明的进一步方案，抬升组包括传感器27，传感器27位于第二弹簧14一侧，传感器27能够被第二弹簧14挤压。
48.上述抬升组在工作时，y型杆13后退时会带动两个楔形块10滑动并且挤压第二弹簧14，第二弹簧14受到挤压后会挤压传感器27，传感器27则会控制气缸26开始工作，从而使限位框22上升，限位框22上升时吸盘7将压铸件从下模组2之中提出。
49.作为本发明的进一步方案，楔形块10一侧均设置有齿轮28，齿轮28均与连接盒6转动连接，齿轮28上方均设置有齿条杆32，齿条杆32能够与齿轮28啮合，齿轮28固定连接有弧形杆29，弧形杆29固定连接有夹紧组。
50.上述工作在工作时，因有的压铸件在压铸时表面会出现一些气孔，这些气孔的产生可能会影响吸盘7对压铸件的吸附效果，当y型杆13后退使得两个楔形块10与密封片8滑动时，如果吸盘7不能够将压铸件紧密的吸附，在第三弹簧16对y型杆13的拉动作用下楔形块10会沿着支撑块11进行长距离的滑动并且持续的挤压第二弹簧14，楔形块10滑动时带动齿条杆32移动，齿条杆32移动时会与齿轮28啮合并且带动齿轮28转动，齿轮28转动时通过弧形杆带动夹紧组压铸件的侧壁靠近并且夹紧压铸件，然后传感器27控制气缸26工作，气缸26工作时顶起限位框22，然后夹紧组在夹紧压铸件时将压铸件从下模组2之中提出；
51.通过齿轮28与齿条杆32以及夹紧组能够在吸盘7无法正常工作时对压铸件进行脱模，防止压铸件出发无法脱模的情况。
52.作为本发明的进一步方案，夹紧组包括夹紧片30，夹紧片30底端呈弧形，夹紧片30与弧形杆29滑动连接；夹紧片30固定连接有用于其复位的第五弹簧31。
53.上述夹紧组在工作时，因夹紧片30底端呈弧形，当两个支撑块11与两个连接盒6相互靠近时夹紧片30会沿着下模组2表面移动并且向下模组2的中间靠近，当夹紧片30向下模组2中间靠近时夹紧片30倾斜着处于下模组2上方的，当吸盘7的吸附效果不好时齿条杆32与齿轮28啮合，齿轮28转动时通过弧形杆29带动夹紧片30向压铸件靠近，夹紧片30向压铸件靠近时会拉伸第五弹簧31，因传感器27是先受到第二弹簧14的压力的，因此气缸26是会先顶起限位框22的，限位框22上升的过程中楔形块10是继续压缩第二弹簧14的，因此在连接盒6先带动齿条杆32与齿轮28上升，夹紧片30上升时第五弹簧31的弹性作用会迅速的拉动夹紧片30下降，使夹紧片30迅速的夹紧压铸件，然后在限位框22顶起的过程中夹紧片30将压铸件从下模组2之中提出；
54.通过第五弹簧31能够防止气缸26将限位框22顶起时，夹紧片30上升到压铸件的上方，防止出现压铸件二次脱模的过程中无法带动压铸件脱模的现象。
55.作为本发明的进一步方案，楔形块10底端呈弧形。
56.上述方案在工作时，当楔形块10的底端从连接盒6底部的下沉槽之中滑动时，楔形块10的底端与下沉槽侧边接触并且将连接盒6下压，因楔形块10底端呈弧形，在与下沉槽侧板边接触时能够减小摩擦力。
57.作为本发明的进一步方案，夹紧片30内壁胶结有橡胶垫33。
58.上述方案在工作时，通过橡胶垫33能够在夹紧片30与压铸件接触时增大摩擦。
59.一种铝合金压铸件的快速压铸工艺，该工艺包括以下步骤；
60.步骤一：通过吸盘7对压铸件表面的四角处进行吸附，使得压铸件脱模时不会局部受力；
61.步骤二：通过齿轮28与齿条杆32以及夹紧组能够在吸盘7无法正常工作时对压铸件进行二次脱模；
62.步骤三：通过第五弹簧31能够防止气缸26将限位框22顶起时，夹紧片30上升到压铸件的上方，防止出现压铸件二次脱模的过程中无法带动压铸件脱模的现象；
63.步骤四：通过驱动组件对压铸件脱模后进行卸料，并且通过驱动组件能够进行重复性抬升与卸料。
64.工作原理：通过底板1对下模组2和l型杆5进行支撑，压铸件压铸完成之后启动液压杆4，液压杆4工作时带动上模组3与下模组2分离，此时压铸完成的工件留在下模组2内部，然后驱动组件开始工作，两个驱动组件工作时会同时推动两个连接盒6相互靠近，当四个吸盘7分别处于压铸件的四角的位置后连接盒6停止移动，此时驱动组件会带动四个楔形块10沿着支撑块11在水平方向上向前后滑动，楔形块10滑动时其底端会在下沉槽之中滑动并且在滑动的过程中下压连接盒6，使得连接盒6沿着支撑块11滑动下降一定高度，连接盒6受到楔形块10底端的挤压时会沿着支撑块11在竖直方向上向下滑动，连接盒6沿着支撑块11向下滑动时会使吸盘7会贴合在压铸件顶面，而楔形块10在滑动的过程中其侧边会推动推杆9，推杆9受到推动后会带动密封片8在连接盒6内壁滑动，两个密封片8在连接盒6内部滑动时使得吸盘7紧密吸附在压铸件表面，楔形块10在滑动时会挤压第二弹簧14；
65.吸盘7对压铸件表面吸附固定后驱动组件会带动支撑块11直线上升一定高度，支撑块11上升时通过吸盘7会通过吸附力将下模组2之中的压铸件提出，从而完成压铸件的脱模工作，压铸件脱模完成后驱动组件会带动支撑块11向前方移动，使得压铸件移动到上模组3与下模组2之间的区域，压铸件移动到外部后驱动组件会对压铸件进行卸料，压铸件卸料完成后驱动组件会带动支撑块11复位到初始位置，当下一次压铸完成后驱动组件会再次驱动脱模组对压铸件进行脱模；
66.通过吸盘7对压铸件的四角位置进行吸附固定，然后通过吸盘7的吸附力将压铸件从下模组2之中吸附出来，避免了传统脱模时压铸件中间受力产生向四周的弯折的现象，使压铸件的通孔不会与模具的柱状体产生较大的摩擦、避免柱状体阻挡压铸件的脱模现象，从而提高磨具脱模的效率与模具脱模后模具的质量，不会影响压铸件后续的正常使用工作。
技术特征：1.一种铝合金压铸件的快速压铸设备，包括底板(1)，所述底板(1)顶部固定连接有下模组(2)，所述下模组(2)上方设置有上模组(3)，所述上模组(3)顶部固定连接有液压杆(4)，所述液压杆(4)通过l型杆(5)与底板(1)固定连接，其特征在于：所述下模组(2)上方设置有两个脱模组；所述脱模组包括连接盒(6)，所述连接盒(6)顶部开设有下沉槽，所述连接盒(6)下端固定连接有两个吸盘(7)，所述连接盒(6)内部滑动连接有两个密封片(8)，两个所述密封片(8)均固定连接有推杆(9)，两个所述推杆(9)均与连接盒(6)滑动连接，所述连接盒(6)上方设置有两个楔形块(10)，两个所述楔形块(10)均位于连接盒(6)顶部开设的下沉槽内，两个所述楔形块(10)分别与两个推杆(9)固定连接，所述楔形块(10)一侧设置有支撑块(11)，两个所述楔形块(10)均在水平方上与支撑块(11)滑动连接；两个所述楔形块(10)均固定连接有用于其复位的第二弹簧(14)，所述连接盒(6)在竖直方向上与支撑块(11)滑动连接；所述连接盒(6)固定连接有用于其复位的第一弹簧(12)；所述脱模组一侧设置有驱动组件，所述驱动组件用于驱动吸盘(7)对压铸件进行吸附、并且在吸附之后将压铸件输送到外部。2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于：所述驱动组件包括y型杆(13)，所述y型杆(13)左端位于两个所述楔形块(10)之间，所述y型杆(13)滑动连接有横杆(15)，所述横杆(15)与y型杆(13)之间固定连接有第三弹簧(16)，所述y型杆(13)下方设置有固定杆(17)，所述固定杆(17)固定连接在支撑块(11)右侧壁上，所述固定杆(17)底部转动连接有限位块(18)，所述限位块(18)固定连接有圆杆(20)，所述圆杆(20)滑动连接有连接板(19)，所述圆杆(20)外部套接有第四弹簧(21)，所述横杆(15)滑动连接在连接板(19)顶部，所述限位块(18)与连接板(19)底端共同滑动连接有限位框(22)，所述限位框(22)为矩形且其内壁开设有矩形的限位槽(23)，所述限位块(18)与连接板(19)滑动连接在限位槽(23)内部，所述连接板(19)底部转动连接有弹性伸缩杆(24)，所述弹性伸缩杆(24)下方设置有电机(25)，所述弹性伸缩杆(24)与电机(25)的输出轴滑动连接，所述限位框(22)底部固定连接有气缸(26)，所述限位框(22)固定连接有竖板(34)；所述驱动组件还包括抬升组，所述抬升组用于控制气缸(26)将限位框(22)顶起。3.根据权利要求2所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于：所述抬升组包括传感器(27)，所述传感器(27)位于第二弹簧(14)一侧，所述传感器(27)能够被第二弹簧(14)挤压。4.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于：所述楔形块(10)一侧均设置有齿轮(28)，所述齿轮(28)均与连接盒(6)转动连接，所述齿轮(28)上方均设置有齿条杆(32)，所述齿条杆(32)能够与齿轮(28)啮合，所述齿轮(28)固定连接有弧形杆(29)，所述弧形杆(29)固定连接有夹紧组。5.根据权利要求4所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于：所述夹紧组包括夹紧片(30)，所述夹紧片(30)底端呈弧形，所述夹紧片(30)与弧形杆(29)滑动连接；所述夹紧片(30)固定连接有用于其复位的第五弹簧(31)。6.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于：所述楔形块(10)底端呈弧形。7.根据权利要求5所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于：所述夹紧片
(30)内壁胶结有橡胶垫(33)。8.一种铝合金压铸件的快速压铸工艺，适用于权利要求1-7中任意一项所述的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，其特征在于，该工艺包括以下步骤；步骤一：通过吸盘(7)对压铸件表面的四角处进行吸附，使得压铸件脱模时不会局部受力；步骤二：通过齿轮(28)与齿条杆(29)以及夹紧组能够在吸盘(7)无法正常工作时对压铸件进行二次脱模；步骤三：通过第五弹簧(31)能够防止气缸(26)将限位框(22)顶起时，夹紧片(30)上升到压铸件的上方，防止出现压铸件二次脱模的过程中无法带动压铸件脱模的现象；步骤四：通过驱动组件对压铸件脱模后进行卸料，并且通过驱动组件能够进行重复性抬升与卸料。
技术总结本发明公开了涉及压铸设备技术领域的一种铝合金压铸件的快速压铸设备，包括底板，所述底板顶部固定连接有下模组，所述下模组上方设置有上模组，所述上模组顶部固定连接有液压杆，所述液压杆通过L型杆与底板固定连接，通过吸盘对压铸件的四角位置进行吸附固定，然后通过吸盘的吸附力将压铸件从下模组之中吸附出来，避免了传统脱模时压铸件中间受力产生向四周的弯折的现象，使压铸件的通孔不会与模具的柱状体产生较大的摩擦、避免柱状体阻挡压铸件的脱模现象，从而提高磨具脱模的效率与模具脱模后模具的质量，不会影响压铸件后续的正常使用工作，通过齿轮与齿条杆以及夹紧组能够在吸盘无法正常工作时对压铸件进行二次脱模。盘无法正常工作时对压铸件进行二次脱模。盘无法正常工作时对压铸件进行二次脱模。
技术研发人员：谢远东 陈良
受保护的技术使用者：平湖弘智金属制品有限公司
技术研发日：2022.06.30
技术公布日：2022/11/1
