1.本发明应用于富含淀粉的原料制粉背景，名称是一种富含淀粉的原料制粉工艺。
背景技术：2.传统的淀粉生产往往需要对淀粉类的谷物进行磨粉加工，以大米为例，如水磨米粉通常是先将干米进行浸泡，之后利用磨盘之类的磨具进行磨浆，再压滤形成滤饼，经破碎，干燥，冷却，最后进行筛分成细粉；
3.水磨法具有以下工艺缺点：
4.1、生产过程大量消耗水资源，正常生产1吨水磨淀粉需要使用浸泡和磨浆用水约5-6吨，产生4-5吨化学需氧量cod为2000-4000的废水，废水需要处理达标后产能排放，其中又需要消耗电能和人工等资源；
5.2、生产过程大量消耗热源，正常生产1吨水磨淀粉需要消耗8kg蒸汽约0.8-1.1吨，折合6000大卡的标煤约200kg；
6.3、生产工艺复杂，环境污染严重，自动化程度低。
7.而传统的干磨米粉则是干米直接进行粉碎，冷却筛分，最后得到成品；
8.干磨法具有以下工艺缺点：
9.1、成品糊化度高，一般达到70％以上，使用范围有很大的限制；
10.2、成品细度较低，正常生产成品细度200目低于50％，应用性较差；
11.3、成品白度较低，白度检测(410nm蓝光)80％以下。
12.故，有必要提供一种富含淀粉的原料制粉工艺，来解决以上问题。
技术实现要素：13.本发明的目的在于提供一种富含淀粉的原料制粉工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
14.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种富含淀粉的原料制粉工艺，包含备料步骤，以大米为例，对干燥的大米先进行清洗，再浸泡，最后沥干；
15.上料步骤，将准备好的大米放入加料斗中；
16.粉碎步骤，粉碎动组件通过旋转，在进料口产生负压，将上料步骤中的大米吸入内部，与粉碎静组件连续配合对大米进行粉碎；
17.干燥冷却步骤，经粉碎步骤，粉碎动组件产生的气流将大米及其破碎体进行风干，表面残留的备料步骤浸湿的水分与风产生汽化进行吸热，从而进行冷却降温；
18.筛理步骤，气流将粉碎步骤中粉碎的粉体送入旋风分离器，粉体和风实现分离，成品粉体经关风器锁风形成连续出料；
19.包装步骤，检验并包装在筛理步骤中得到的成品粉体。
20.在一个实施例中，在所述备料步骤中，最终物料的水分控制在18％～50％。
21.在一个实施例中，在所述上料步骤中，设置螺旋输送机或皮带输送机对大米进行
定量输送。
22.在一个实施例中，在所述干燥冷却步骤中，内部温度小于60℃。
23.在一个实施例中，在所述粉碎步骤中，米粒粉碎后细度工艺要求达到至少过100目。
24.在一个实施例中，在所述筛理步骤中，另外串联至少一台设备，粉体再次送回粉碎步骤进行二次粉碎。
25.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明，利用风压和离心力来进行粉碎作业，相对于传统水磨淀粉生产工艺具有节水节能优势，成品细度在生产过程中稳定性好且细度控制性好，成品白度较高且糊化率低，减少了水磨和压滤工艺，减少了过程中水溶性和小颗粒物料的流失，成品得率在96％以上，最高可达到98％；采用低温干燥，水溶性和热敏性营养物质得以保留，新工艺制作的成品相对传统工艺制作的产品具有更高的营养价值，而且适用于大米、糯米、去皮玉米以及各种富含淀粉的谷物和切丁小于1厘米的薯类。
附图说明
26.下面结合附图，通过对本技术的具体实施方式详细描述，将使本技术的技术方案及其它有益效果显而易见。
27.在附图中：
28.图1是本发明的生产工艺工序图；
29.图2是本发明的整体结构示意图；
30.图3是本发明的破碎组件分解示意图；
31.图4是本发明的粉碎动组件分解示意图；
32.图5是本发明的粉碎动组件侧面剖视示意图；
33.图6是本发明的粉碎静组件正面剖视示意图；
34.图7是本发明的粉碎静组件侧面剖视示意图；
35.图8是本发明的粉碎动静组件安装侧面剖视示意图；
36.图中：1、加料斗；2、进风管；3、粉碎静组件；4、粉碎动组件；5、传输管；6、旋风分离器；7、关风器；8、螺旋运输机；101、前封板；102、布料件；103、后封板；104、通孔；105、转轴；204、破碎齿；205、出风口。
具体实施方式
37.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
38.请参阅图1-8，本发明提供技术方案：一种富含淀粉的原料制粉工艺，包含备料步骤s1，以大米为例，对干燥的大米先进行清洗，再浸泡，最后沥干；上料步骤s2，将准备好的大米放入加料斗中；粉碎步骤s3，粉碎动组件通过旋转，在进料口产生负压，将上料步骤s3
中的大米吸入内部，与粉碎静组件连续配合对大米进行粉碎；干燥冷却步骤s4，经粉碎步骤s3，粉碎动组件产生的气流将大米及其破碎体进行风干，表面残留的备料步骤s1浸湿的水分与风产生汽化进行吸热，从而进行冷却降温；筛理步骤s5，气流将粉碎步骤s3中粉碎的粉体送入旋风分离器，粉体和风实现分离，成品粉体经关风器锁风形成连续出料；包装步骤s6，检验并包装在筛理步骤s5中得到的成品粉体，该粉碎机系统包括有加料斗1、进风管2、粉碎静组件3、粉碎动组件4、传输管5、旋风分离器6和关风器7等组件，工作人员先将大米洗净、浸泡和沥干，再加入加料斗1中，通过利用变频电机带动转轴105旋转，从而带动粉碎动组件4转动，即前封板101、多组布料件102和后封板103旋转，多组布料件102在旋转的同时，产生较大的离心力和风压，并通过后封板103中间的通孔104对外产生较强的吸力，从而将大米吸进粉碎动组件4的内部中侧，随后分散开来，大米经过多组布料件102旋转产生的离心力和风压产生的推力叠加后加速，物料伴随较高的线速度飞向粉碎静组件3的侧壁，撞击侧壁上布置的多组破碎齿204，从而大米形成破碎体，破碎的物料反弹后再被后续的物料和风压推动下与破碎齿204形成多次碰撞形成粉体，粉体由风带出出风口205，在这期间，物料产生的较高温度，由内部高速气流进行散热，且物料表面的水分被风干汽化，达到吸热的效果，进一步进行冷却，保证了物料处于低温干燥的状态，再经过传输管5输送至旋风分离器6，旋风分离器6将风和粉体物料实现分离，成品粉体经关风器7进行锁风，形成连续出料，最后将成品进行检验并包装；
39.生产工艺和特点如下：
40.1、相对于传统水磨淀粉生产工艺具有节水的优势，1吨淀粉生产需要1-2吨水，后续生产过程不产生废水，对环境友好；
41.2、相对于传统水磨淀粉生产工艺具有节能的优势，1吨淀粉生产需要8kg蒸汽约0.2-0.6吨，大量节约能耗，相对水磨糯淀粉生产节约蒸汽30-80％；
42.3、成品细度在生产过程中稳定性好，粉体的细度由变频电机转速以及喂料速度来共同实现控制，细度调节具有很好的控制性；
43.4、成品白度较高，白度检测(410nm蓝光)可达到86％以上；
44.5、成品糊化度低，糊化度低于5％，与水磨糯淀粉相同，具有很宽的适用范围；
45.6、水磨糯淀粉得率一般在92-94％，新工艺减少了水磨和压滤工艺，减少了过程中水溶性和小颗粒物料的流失，成品得率在96％以上，最高可达到98％；
46.7、由于新工艺减少了水磨和压滤工艺，烘干工艺采用低温干燥，水溶性和热敏性营养物质得以保留，新工艺制作的成品相对传统工艺制作的产品具有更高的营养价值；
47.8、工艺生产过程劳动力使用程度低，可实现自动化控制
48.9、适用于大米、糯米、去皮玉米以及各种富含淀粉的谷物和切丁小于1厘米的薯类。
49.备料步骤s1中，最终物料的水分控制在18％～50％，干米的水份一般在12.5％-14.5％之间，淀粉间组织结构紧密，表现为米粒坚硬，不易破碎，通过洗米和定时泡米或润米，除大米之外，糯米、去皮玉米以及各种富含淀粉的谷物和切丁小于1厘米的薯类，这类物料的水份均控制到18％-50％左右，淀粉颗粒吸水膨胀组织结构变得松散易于破碎；
50.上料步骤s2中，设置螺旋输送机或皮带输送机对大米进行定量输送，可手动添加大米，也可安装物料运输机构进行定量运输，从而来控制加料速度，对成品细度进行控制，
如螺旋输送机8或皮带输送机；
51.干燥冷却步骤s4中，内部温度小于60℃，加工的温度能始终控制在60℃以内，能保证成品的质量；
52.粉碎步骤s3中，米粒粉碎后细度工艺要求达到至少过100目，根据产品要求可以1次或多次粉碎，成品形态可以为过100目及更高细度的颗粒；
53.筛理步骤s5中，另外串联至少一台设备，粉体再次送回粉碎步骤s3进行二次粉碎，可以实现多机串联，形成规模化的连续生产，未达到细度要求的粉体颗粒，在传输管5内被气流再次送回破碎组件内，可对物料进行进一步均匀粉碎，保证其成品的细度均匀性，系统操作简单便捷，添加一些传感器可实现智能化和远程控制。
54.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的含义。
55.以上对本技术实施例所提供的一种富含淀粉的原料制粉工艺进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例的技术方案的范围。
技术特征：1.一种富含淀粉的原料制粉工艺，其特征在于，包括如下所述步骤：备料步骤s1，以大米为例，对干燥的大米先进行清洗，再浸泡，最后沥干；上料步骤s2，将准备好的大米放入加料斗中；粉碎步骤s3，粉碎动组件通过旋转，在进料口产生负压，将上料步骤s3中的大米吸入内部，与粉碎静组件连续配合对大米进行粉碎；干燥冷却步骤s4，经粉碎步骤s3，粉碎动组件产生的气流将大米及其破碎体进行风干，表面残留的备料步骤s1浸湿的水分与风产生汽化进行吸热，从而进行冷却降温；筛理步骤s5，气流将粉碎步骤s3中粉碎的粉体送入旋风分离器，粉体和风实现分离，成品粉体经关风器锁风形成连续出料；包装步骤s6，检验并包装在筛理步骤s5中得到的成品粉体。2.根据权利要求1所述的一种富含淀粉的原料制粉工艺，其特征在于：在所述备料步骤s1中，最终物料的水分控制在18％～50％。3.根据权利要求1所述的一种富含淀粉的原料制粉工艺，其特征在于：在所述上料步骤s2中，设置螺旋输送机或皮带输送机对大米进行定量输送。4.根据权利要求1所述的一种富含淀粉的原料制粉工艺，其特征在于：在所述干燥冷却步骤s4中，内部温度小于60℃。5.根据权利要求1所述的一种富含淀粉的原料制粉工艺，其特征在于：在所述粉碎步骤s3中，米粒粉碎后细度工艺要求达到至少过100目。6.根据权利要求1或5所述的一种富含淀粉的原料制粉工艺，其特征在于：在所述筛理步骤s5中，另外串联至少一台设备，粉体再次送回粉碎步骤s3进行二次粉碎。
技术总结本发明公开了一种富含淀粉的原料制粉工艺，包含备料步骤，以大米为例，对干燥的大米先进行清洗，再浸泡，最后沥干；上料步骤，将准备好的大米放入加料斗中；粉碎步骤，粉碎动组件通过旋转，在进料口产生负压，将上料步骤中的大米吸入内部，与粉碎静组件连续配合对大米进行粉碎；干燥冷却步骤，经粉碎步骤，粉碎动组件产生的气流将大米及其破碎体进行风干，表面残留的备料步骤浸湿的水分与风产生汽化进行吸热，从而进行冷却降温；筛理步骤，气流将粉碎步骤中粉碎的粉体送入旋风分离器，粉体和风实现分离，成品粉体经关风器锁风形成连续出料；包装步骤，检验并包装在筛理步骤中得到的成品粉体，本发明，适用于大米、糯米、去皮玉米以及各种富含淀粉的谷物和切丁小于1厘米的薯类。种富含淀粉的谷物和切丁小于1厘米的薯类。
技术研发人员：张华
受保护的技术使用者：张华
技术研发日：2022.06.22
技术公布日：2022/11/1
