1.本发明涉及汽车配件生产加工技术领域，尤其涉及一种汽车用扭力减震器的制备工艺。
背景技术：2.汽车用扭力减震器是汽车中常用的零件。汽车在启动、停止、转弯时，都会产生一定的加速度。不同连接机构之间需要连接扭力减震器以对这些加速度进行缓冲。
3.现有公开号为cn104963979a的发明专利公开了一种扭力胶芯，包括扭力胶芯轴、胶垫以及紧固套，还包括套设在扭力胶芯轴上的弹力片，弹力片上形成支撑部，胶垫包括分设在该支撑部两侧的第一胶垫和第二胶垫，第一胶垫沿轴向的两端面分别设为第一压合面和第一支撑面，第二胶垫沿轴向的两端面分别设为第二压合面和第二支撑面，第一支撑面与第二支撑面对应顶压在支撑部上，第一胶垫和第二胶垫均紧套在扭力胶芯轴上。如此，通过在扭力胶芯轴上设置弹力片，弹力片配合第一胶垫和第二胶垫起到更好减震缓冲的作用，同时弹力片可以在一定程度上进一步限制第一胶垫和第二胶垫的移动，保证整个胶垫的稳定和提高了整个扭力胶芯的抗扭力能力。
4.另外，有公开号为cn107309617a的发明专利公开了发动机扭力提速器及其关键部件制作工艺，包括调节阀组件、滤气组件和进气组件，滤气组件与进气组件连接，调节阀组件也与进气组件连接，滤气组件设置有空气滤清器、橡胶密封连接塞头和空气滤清器接嘴，依次串联，调节阀组件包括固定壳体、联动补偿组件、密封组件和阀门，固定壳体连接进气组件设置的扭力提速器阀座，并容纳安装所述联动补偿组件和密封组件，联动补偿组件的一端通过阀门与扭力提速器阀座上设置的传气孔通道连接，另一端露出固定壳体，能够与汽车加速踏板联动，空气滤清器接嘴通过扭力提速器阀座上设置的通道孔与调节阀组件上设置的通孔连通阀门。
5.上述诸多技术方案解决了扭力器的生产制备，但是其未对所使用的的橡胶材料进行详细的说明，未能给出橡胶材料的具体制备、加工手段，未能对橡胶材料与金属材料如何结合、怎样增强二者的粘合度作出详细说明。
技术实现要素：6.针对上述技术问题，本发明的目的是提供一种汽车用扭力减震器的制备工艺，通过车削加工、聚氨酯浇模、并模、热塑、冷却脱模、表面处理、嵌套处理等一系列步骤，找到了最优化的聚氨酯橡胶体的制备流程，在保证聚氨酯橡胶体弹性的同时，提高了其拉断伸长率，提高了其回弹性能，提高了其撕裂强度。并且，通过对聚氨酯橡胶体表面以及金属套环内表面的处理，大大增强了二者的黏合强度，进而提高了整体装置的使用性能。
7.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
8.一种汽车用扭力减震器的制备工艺，汽车用扭力减震器通过以下操作步骤制取获得：步骤一，取一个金属棒材，将其车削加工成棒芯；步骤二，将聚氨酯加热至粘流态，然后
将其注入半壳模具中，然后冷却至其粘流温度；步骤三，将两个承载着粘流态聚氨酯的半壳模具拼接至棒芯中央；步骤四，将步骤三中的聚氨酯加热至其粘流温度以上；步骤五，将步骤四中的聚氨酯降温至其粘流温度以下，然后将半壳模具脱除，得到聚氨酯橡胶体；步骤六，将金属套环内表面进行粗糙处理，将聚氨酯橡胶体表面使用表面处理剂进行处理，然后将胶黏剂喷洒在聚氨酯橡胶体表面；步骤七，将金属套环嵌套至聚氨酯橡胶体表面。
9.通过采用上述技术方案，本方案使用聚氨酯橡胶材料。聚氨酯橡胶具有绝缘性高、耐腐蚀强、质量密度低、生产效率高、耐候性好、成本低廉等优点。上述工艺找到了最优化的聚氨酯橡胶体的制备流程，在保证聚氨酯橡胶体弹性的同时，提高了其拉伸强度、拉断伸长率，提高了其回弹性能，提高了其撕裂强度。并且，通过对聚氨酯橡胶体表面以及金属套环内表面的处理，大大增强了二者的黏合强度，进而提高了整体装置的使用性能。
10.本发明进一步设置为：具体到步骤一，首先取一个圆柱形的金属棒材，优化的使用306不锈钢。首先将其表面打磨、除锈、酸洗处理，然后夹持住棒材，将圆柱形的金属棒材两端车削出第二切面，然后再切削出第一切面，然后再在第一切面中央车削出棒孔。最后加持出棒芯两端，于金属棒材中部切削出若干圆盘型的环齿。
11.通过采用上述技术方案，使用不锈钢作原料可以在控制成本的情况下保持较高的强度，并且不易生锈，免除了表面防锈处理等步骤。棒孔的作用是给整个设备提供连接汽车中其他零件的部位。环齿的作用是能使棒芯和聚氨酯橡胶更紧密地结合在一起，保证其不会脱落。
12.本发明进一步设置为：具体到步骤二，首先取质量分数为60的甲苯二异氰酸酯(tdi)，质量分数为20的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(mdi)，质量分数为20的聚四亚甲基醚二醇(ptmg)，质量分数为4的unilink4200固化剂，混合搅拌均匀，加热至200℃至230℃之间，然后将其注入半壳模具中，然后冷却至150℃至170℃之间。聚四亚甲基醚二醇(ptmg)的数均分子量在1000至3000，unilink4200固化剂是以4,4-双仲丁氨基二苯基甲烷为有效成分的固化剂。
13.通过采用上述技术方案，甲苯二异氰酸酯(tdi)和4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(mdi)按上述比例添加与聚四亚甲基醚二醇(ptmg)进行链式增长反应可以调整聚氨酯材料内部的晶型结构，进而有效改善材料的力学性能、耐温性能等。使用数均分子量为1000至3000的聚四亚甲基醚二醇(ptmg)可以在保持聚氨酯橡胶的拉伸性能、回弹性能的同时，保证了聚氨酯的聚合反应速度。首先将聚氨酯材料加热至200℃至230℃之间，然后将其注入半壳模具中，然后冷却至150℃至170℃之间，是为了让其从粘流态转化为高弹态与粘流态之间的状态，方便其后续并模处理。unilink4200固化剂的添加可以有效提高聚氨酯橡胶的拉伸强度、拉断伸长率、回弹性能、撕裂强度等一系列力学性能。并且unilink4200固化剂提供了聚氨酯链增长的有效基团，大大提高了聚氨酯橡胶的合成速度，提高了生产效率。
14.本发明进一步设置为：具体到步骤三，在步骤二完成之后的5min内，将两个承载着半粘流态聚氨酯的半壳模具拼接至棒芯中央环齿周围，两个半壳模具需要完全紧密扣合，位于棒芯的正中央。二者必须将环齿完全包裹。
15.通过采用上述技术方案，聚氨酯橡胶体可以与环齿更紧密地结合。传统的方法是向整个壳体中浇灌粘流态聚氨酯，但由于若干环齿的存在，浇灌过程中会产生许多气泡、空隙，从而严重影响扭力减震器的使用性能。采用拼接的方式能很好地避免气泡、空隙的产
生。
16.本发明进一步设置为：具体到步骤四，将步骤三处理之后的聚氨酯加热至190℃至210℃之间，然后固定住半壳模具，将棒芯不断旋转，保持此状态30min至120min。
17.通过采用上述技术方案，进一步升温至190℃至210℃，使聚氨酯保持粘流态，可以进一步使聚氨酯与环齿更紧密结合，彻底排掉空隙、气泡。此外，在190℃至210℃的范围可以有效提高聚氨酯的链增长速度，加快其合成效率。固定住半壳模具，将棒芯不断旋转，可以让环齿起到搅拌桨的作用。不断的搅拌有助于提高聚氨酯链增长的稳定性。由于聚氨酯流体为粘弹性流体，随着聚氨酯的链增长，其内部传质、传热越来越困难，因此必须通过搅拌以保证其合成的整体均匀性。
18.本发明进一步设置为：具体到步骤五，停止旋转棒芯，将步骤四处理之后的聚氨酯冷却至130℃至160℃之间，保持此状态5min至20min。然后将其缓慢冷却至室温，降温速度为1℃/min至5℃/min，将半壳模具脱除，得到聚氨酯橡胶体。
19.通过采用上述技术方案，停止旋转棒芯，将聚氨酯冷却至130℃至160℃之间，其作用是停止聚氨酯的合成。由于聚氨酯链增长速度随着反应时间越来越慢，且其分子量达到生产需要的水平即可。因此适时停止可以达到最优的生产性价比。保持130℃至160℃并停留5min至20min可以使聚氨酯与半壳模具有效地贴合，使其按照半壳模具的形状生成所需的外形。保持降温速度为1℃/min至5℃/min，可以使聚氨酯橡胶缓慢定形，防止裂纹、气泡、空隙等产生。冷却后，由于体积的收缩，半壳模具可以很方便的脱除。
20.本发明进一步设置为：具体到步骤六，金属套环使用的材质为306不锈钢，将金属套环内表面使用20％至50％硝酸溶液(质量分数)于室温下接触15min至40min，然后用水将金属套环内表面清洗干净；将聚氨酯橡胶体表面使用次氯酸溶液浸泡40min至80min，然后用水清洗干净，之后将聚氨酯橡胶体以60℃至100℃之间烘干，然后将chemlok250胶黏剂均匀涂抹在聚氨酯橡胶体表面。
21.通过采用上述技术方案，使用20％至50％硝酸溶液(质量分数)既可以保证硝酸溶液的氢离子浓度，又可以保证其氧化性。在室温下，硝酸可以与金属套环表面发生缓慢的氧化反应，生成一层四氧化三铁钝化膜。且室温条件可以让钝化膜免于硝酸的进一步腐蚀。钝化膜表面粗糙、比表面积大，非常有利于胶黏剂的渗透，从而增强其与聚氨酯橡胶体的粘合效果。使用次氯酸溶液浸泡聚氨酯橡胶体表面，可以使其表面生成大量的细小裂纹，有助于胶黏剂的渗透。此外，次氯酸的强氧化性可以给聚氨酯橡胶体表面添加羟基、羧基、氯原子等极性基团，有助于胶黏剂的吸附、湿润与均匀渗透。在60℃至100℃之间烘干可以保证聚氨酯橡胶体表面快速烘干，且不会使其表面因温度过高发生不良的化学反应。chemlok250胶黏剂是广泛使用的橡胶与金属之间的胶黏剂，性能稳定，成本不高。
22.本发明进一步设置为：具体到步骤七，在步骤六处理之后的5min内，将金属套环嵌套至聚氨酯橡胶体表面，保持此状态30min至60min。然后整个汽车用扭力减震器就制作完成了。
23.通过采用上述技术方案，在5min内嵌套是为了防止胶黏剂凝固，失去胶黏效果。保持30min至60min是为了让胶黏剂充分渗透进金属套环内表面和聚氨酯橡胶体表面，然后有足够时间凝固，使二者粘合更紧密。
24.综上所述，本发明的有益技术效果为：
25.(1)通过使用合理的质量分数配比添加甲苯二异氰酸酯(tdi)、4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(mdi)、聚四亚甲基醚二醇(ptmg)、unilink4200固化剂作为聚氨酯件橡胶的原料，有效提高聚氨酯橡胶的拉伸强度、拉断伸长率、回弹性能、撕裂强度等一系列力学性能。提高了聚氨酯橡胶的合成速度及生产效率；
26.(2)通过将两个承载着半粘流态聚氨酯的半壳模具拼接至棒芯中央环齿周围，并将环齿完全包裹，可以很好地避免聚氨酯橡胶体与环齿之间气泡、空隙的产生；
27.(3)通过固定住半壳模具，将棒芯不断旋转，起到搅拌的作用，可以提高聚氨酯链增长的稳定性，增强其内部的传质、传热效率，提高聚氨酯合成的整体均匀性；
28.(4)通过使用硝酸溶液处理金属套环内表面，使用次氯酸溶液处理聚氨酯橡胶体表面，可以在金属套环内表面生成表面粗糙、比表面积大的钝化膜，在聚氨酯橡胶体表面生成大量细小裂纹，并添加极性基团，从而达到增强胶黏剂的吸附、湿润与均匀渗透的效果，进而提高金属套环与聚氨酯橡胶体的胶黏效果。
附图说明
29.图1是本发明一个实施例的工艺流程示意图；
30.图2是依据本发明一个实施例制备的汽车用扭力减震器的整体结构示意图；
31.图3是依据本发明一个实施例制备的汽车用扭力减震器的剖面示意图；
32.图4是本发明一个实施例中使用的半壳模具结构示意图。
33.附图标记：1、棒芯；11、第一切面；12、第二切面；13、棒孔；14、环齿；2、聚氨酯橡胶体；200、半壳模具；3、金属套环；4、密封胶环。
具体实施方式
34.下面将结合实施例对本发明进行清楚、完整地描述。
35.参见附图1，结合附图2、附图3、附图4，一种汽车用扭力减震器的制备工艺：
36.本发明提供的汽车用扭力减震器是通过以下操作步骤制得：
37.步骤一，首先取一个圆柱形的金属棒材，优化的使用306不锈钢。首先将其表面打磨、除锈、酸洗处理，然后夹持住棒材，将圆柱形的金属棒材两端车削出第二切面12，然后再切削出第一切面11，然后再在第一切面11中央车削出棒孔13。最后加持出棒芯1两端，于金属棒材中部切削出若干圆盘型的环齿14。
38.步骤二，首先取质量分数为60的甲苯二异氰酸酯(tdi)，质量分数为20的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(mdi)，质量分数为20的聚四亚甲基醚二醇(ptmg)，质量分数为4的unilink4200固化剂，混合搅拌均匀，加热至210℃，然后将其注入半壳模具200中，然后冷却至160℃。聚四亚甲基醚二醇(ptmg)的数均分子量在1000至3000，unilink4200固化剂是以4,4-双仲丁氨基二苯基甲烷为有效成分的固化剂。
39.步骤三，在步骤二完成之后的5min内，将两个承载着半粘流态聚氨酯的半壳模具200拼接至棒芯1中央环齿14周围，两个半壳模具200需要完全紧密扣合，位于棒芯1的正中央。二者必须将环齿14完全包裹。
40.步骤四，将步骤三处理之后的聚氨酯加热至200℃，然后固定住半壳模具200，将棒芯1不断旋转，保持此状态80min。
41.步骤五，停止旋转棒芯1，将步骤四处理之后的聚氨酯冷却至140℃，保持此状态15min。然后将其缓慢冷却至室温，降温速度为3℃/min，将半壳模具200脱除，得到聚氨酯橡胶体2。
42.步骤六，金属套环3使用的材质为306不锈钢，将金属套环3内表面使用35％硝酸溶液(质量分数)于室温下接触25min，然后用水将金属套环3内表面清洗干净；将聚氨酯橡胶体2表面使用次氯酸溶液浸泡60min，然后用水清洗干净，之后将聚氨酯橡胶体2以80℃烘干，然后将chemlok250胶黏剂均匀涂抹在聚氨酯橡胶体2表面。
43.步骤七，在步骤六处理之后的5min内，将金属套环3嵌套至聚氨酯橡胶体2表面，保持此状态60min。然后整个汽车用扭力减震器就制作完成了。
44.本实施例的工作原理是：使用不锈钢作原料可以在控制成本的情况下保持较高的强度，并且不易生锈，免除了表面防锈处理等步骤。棒孔13的作用是给整个设备提供连接汽车中其他零件的部位。环齿14的作用是能使棒芯1和聚氨酯橡胶更紧密地结合在一起，保证其不会脱落。甲苯二异氰酸酯(tdi)和4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(mdi)按上述比例添加与聚四亚甲基醚二醇(ptmg)进行链式增长反应可以调整聚氨酯材料内部的晶型结构，进而有效改善材料的力学性能、耐温性能等。使用数均分子量为1000至3000的聚四亚甲基醚二醇(ptmg)可以在保持聚氨酯橡胶的拉伸性能、回弹性能的同时，保证了聚氨酯的聚合反应速度。首先将聚氨酯材料加热至210℃，然后将其注入半壳模具200中，然后冷却至160℃，是为了让其从粘流态转化为高弹态与粘流态之间的状态，方便其后续并模处理。unilink4200固化剂的添加可以有效提高聚氨酯橡胶的拉伸强度、拉断伸长率、回弹性能、撕裂强度等一系列力学性能。并且unilink4200固化剂提供了聚氨酯链增长的有效基团，大大提高了聚氨酯橡胶的合成速度，提高了生产效率。聚氨酯橡胶体可以与环齿14更紧密地结合。传统的方法是向整个壳体中浇灌粘流态聚氨酯，但由于若干环齿14的存在，浇灌过程中会产生许多气泡、空隙，从而严重影响扭力减震器的使用性能。采用拼接的方式能很好地避免气泡、空隙的产生。进一步升温至200℃，使聚氨酯保持粘流态，可以进一步使聚氨酯与环齿14更紧密结合，彻底排掉空隙、气泡。此外，在200℃可以有效提高聚氨酯的链增长速度，加快其合成效率。固定住半壳模具200，将棒芯1不断旋转，可以让环齿14起到搅拌桨的作用。不断的搅拌有助于提高聚氨酯链增长的稳定性。由于聚氨酯流体为粘弹性流体，随着聚氨酯的链增长，其内部传质、传热越来越困难，因此必须通过搅拌以保证其合成的整体均匀性。
45.然后停止旋转棒芯1，将聚氨酯冷却至140℃，其作用是停止聚氨酯的合成。由于聚氨酯链增长速度随着反应时间越来越慢，且其分子量达到生产需要的水平即可。因此适时停止可以达到最优的生产性价比。保持140℃并停留15min可以使聚氨酯与半壳模具200有效地贴合，使其按照半壳模具200的形状生成所需的外形。保持降温速度为3℃/min，可以使聚氨酯橡胶缓慢定形，防止裂纹、气泡、空隙等产生。冷却后，由于体积的收缩，半壳模具200可以很方便的脱除。使用35％硝酸溶液(质量分数)既可以保证硝酸溶液的氢离子浓度，又可以保证其氧化性。在室温下，硝酸可以与金属套环表面发生缓慢的氧化反应，生成一层四氧化三铁钝化膜。且室温条件可以让钝化膜免于硝酸的进一步腐蚀。钝化膜表面粗糙、比表面积大，非常有利于胶黏剂的渗透，从而增强其与聚氨酯橡胶体2的粘合效果。使用次氯酸溶液浸泡聚氨酯橡胶体2表面，可以使其表面生成大量的细小裂纹，有助于胶黏剂的渗透。此外，次氯酸的强氧化性可以给聚氨酯橡胶体2表面添加羟基、羧基、氯原子等极性基团，有
助于胶黏剂的吸附、湿润与均匀渗透。在80℃烘干可以保证聚氨酯橡胶体2表面快速烘干，且不会使其表面因温度过高发生不良的化学反应。chemlok250胶黏剂是广泛使用的橡胶与金属之间的胶黏剂，性能稳定，成本不高。在5min内嵌套是为了防止胶黏剂凝固，失去胶黏效果。保持60min是为了让胶黏剂充分渗透进金属套环3内表面和聚氨酯橡胶体2表面，然后有足够时间凝固，使二者粘合更紧密。
46.本实施例的总体操作步骤是：步骤一，取一个金属棒材，将其车削加工成棒芯1；步骤二，将聚氨酯加热至粘流态，然后将其注入半壳模具200中，然后冷却至其粘流温度；步骤三，将两个承载着粘流态聚氨酯的半壳模具200拼接至棒芯1中央；步骤四，将步骤三中的聚氨酯加热至其粘流温度以上；步骤五，将步骤四中的聚氨酯降温至其粘流温度以下，然后将半壳模具200脱除，得到聚氨酯橡胶体；步骤六，将金属套环3内表面进行粗糙处理，将聚氨酯橡胶体2表面使用表面处理剂进行处理，然后将胶黏剂喷洒在聚氨酯橡胶体2表面；步骤七，将金属套环3嵌套至聚氨酯橡胶体2表面。
47.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述汽车用扭力减震器通过以下操作步骤制取获得：步骤一，取一个金属棒材，将其车削加工成棒芯(1)；步骤二，将聚氨酯加热至粘流态，然后将其注入半壳模具(200)中，然后冷却至其粘流温度；步骤三，将两个承载着半粘流态聚氨酯的半壳模具(200)拼接至棒芯(1)中央；步骤四，将步骤三中的聚氨酯加热至其粘流温度以上，然后不断旋转棒芯(1)；步骤五，停止旋转棒芯(1)，将步骤四中的聚氨酯降温至其粘流温度以下，然后将半壳模具(200)脱除，得到聚氨酯橡胶体(2)；步骤六，将金属套环(3)内表面进行粗糙处理，将聚氨酯橡胶体(2)表面使用表面处理剂进行处理，然后将胶黏剂喷洒在聚氨酯橡胶体(2)表面；步骤七，将金属套环(3)嵌套至聚氨酯橡胶体(2)表面。2.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤一，首先将圆柱形的金属棒材两端车削出第二切面(12)，然后再切削出第一切面(11)，然后再在第一切面(11)中央车削出棒孔(13)，然后再于金属棒材中部切削出若干环齿(14)。3.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤二，首先取质量分数为60的甲苯二异氰酸酯(tdi)，质量分数为20的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(mdi)，质量分数为20的聚四亚甲基醚二醇(ptmg)，质量分数为4的unilink4200固化剂，混合搅拌均匀，然后加热至200℃至230℃之间，然后将其注入半壳模具(200)中，然后冷却至150℃至170℃之间。4.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤三，在步骤二完成之后的5min内，将两个承载着半粘流态聚氨酯的半壳模具(200)拼接至棒芯(1)中央环齿(14)周围，并将环齿(14)完全包裹。5.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤四，将步骤三处理之后的聚氨酯加热至190℃至210℃之间，然后固定住半壳模具(200)，将棒芯(1)不断旋转，保持此状态30min至120min。6.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤五，停止旋转棒芯(1)，将步骤四处理之后的聚氨酯冷却至130℃至160℃之间，保持此状态5min至20min，然后将其冷却至室温，将半壳模具(200)脱除，得到聚氨酯橡胶体(2)。7.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤六，将金属套环(3)内表面使用20％至50％硝酸溶液(质量分数)于室温下接触15min至40min，然后用水将金属套环(3)内表面清洗干净；将聚氨酯橡胶体(2)表面使用次氯酸溶液浸泡40min至80min，然后用水清洗干净，之后将聚氨酯橡胶体(2)以60℃至100℃之间烘干，然后将chemlok250胶黏剂均匀涂抹在聚氨酯橡胶体(2)表面。8.根据权利要求1所述的汽车用扭力减震器的制备工艺，其特征在于：所述步骤七，在步骤六处理之后的5min内，将金属套环(3)嵌套至聚氨酯橡胶体(2)表面，保持此状态30min至60min。
技术总结本发明公开了一种汽车用扭力减震器的制备工艺，涉及汽车配件生产加工技术领域。通过车削加工、聚氨酯浇模、并模、热塑、冷却脱模、表面处理、嵌套处理等一系列步骤，找到了最优化的聚氨酯橡胶体的制备流程，在保证聚氨酯橡胶体弹性的同时，提高了其拉断伸长率，提高了其回弹性能，提高了其撕裂强度。并且，通过对聚氨酯橡胶体表面以及金属套环内表面的处理，大大增强了二者的黏合强度，进而提高了整体装置的使用性能。使用性能。
技术研发人员：于旭明 于德华 于晓慧
受保护的技术使用者：青岛新派克密封制品有限公司
技术研发日：2022.06.30
技术公布日：2022/11/1
