1.本技术涉及商用车车架技术领域，特别涉及一种新能源集成式车架结构。
背景技术：2.商用车车架一般由纵梁和横梁组成。车架一般是采用铆接法或者焊接法将纵梁与横梁连接成坚固的刚性构架。车架是支撑全车的基础，承受着在其上所安装的各个总成的各种载荷。因此车架作为整车的主要承载结构，其受力复杂，性能要求高。
3.现有新能源车架基本采用传统燃油车架结构形式，局部更改横梁结构和安装形式以适应不同底盘布置要求，导致不同新能源车型车架结构差别大，通用性非常低。新能源车型动力部件更大，且电子器件多，走线更加复杂，对底盘布置要求更高。
4.但是，现有新能源车架结构杂乱无章，几乎每出一个车型需新设计一种车架结构，就需要进行一次cae分析，否则无法判断车架强度刚度是否满足要求。不同车型之间车架零件无法通用，需要不断新增专用件。底盘布置也无法规划，底盘部件经常出现无位置放置，导致走线凌乱，整车装配困难。
技术实现要素：5.本技术实施例提供一种新能源集成式车架结构，以解决相关技术中现有新能源车架结构无法通用，需要不断新增专用件，导致走线凌乱，整车装配困难的问题。
6.本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，包括：
7.车架纵梁，所述车架纵梁包括两根相互平行且间隔设置的车架左纵梁和车架右纵梁，所述车架左纵梁和车架右纵梁均由腹面、上翼面和下翼面组成的“匚”形结构；
8.第一集成式横梁，所述第一集成式横梁为矩形铸件，所述第一集成式横梁的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁的前端固定连接，所述第一集成式横梁的顶部和腹部分别开设有连接电池模块和/或控制器模块的第一安装孔和第二安装孔；
9.第二集成式横梁，所述第二集成式横梁为框架式铸件，第二集成式横梁的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接且位于第一集成式横梁的后侧，所述第二集成式横梁的左右两侧分别开设有连接电池模块和/或控制器模块的第三安装孔。
10.在一些实施例中：所述第一集成式横梁侧端面设有与腹面连接的多个第四安装孔，所述第一集成式横梁上端面设有与上翼面连接的上螺纹孔，所述第一集成式横梁下端面设有与下翼面连接的下螺纹孔。
11.在一些实施例中：所述第四安装孔设有五个，其中四个第四安装孔位于第一集成式横梁侧端面的上部阵列设置，另一个第四安装孔位于第一集成式横梁侧端面的下部，位于第一集成式横梁侧端面的上部的四个第四安装孔中有一个第四安装孔为通孔。
12.在一些实施例中：所述第一安装孔为螺纹孔，所述第一安装孔设有四个，四个所述第一安装孔在第一集成式横梁的顶部沿第一集成式横梁的长度方向依次间隔设置；
13.所述第二安装孔为通孔，所述第二安装孔设有八个，八个所述第二安装孔以四个
为一组沿第一集成式横梁的高度方向依次间隔设置，且两组四个第二安装孔沿第一集成式横梁的中轴线对称设置。
14.在一些实施例中：所述第一集成式横梁的腹部开设有多个减重孔，所述减重孔包括位于两组四个第二安装孔内侧的拱形减重孔，以及位于两组四个第二安装孔外侧由上至下依次设置的三角形减重孔、第一扇形减重孔和第二扇形减重孔。
15.在一些实施例中：所述三角形减重孔内圈和拱形减重孔内圈均设有环形加强筋。
16.在一些实施例中：所述第一集成式横梁的底部开设有多个固定管路的第五安装孔，多个第五安装孔沿第一集成式横梁的长度方向依次间隔设置。
17.在一些实施例中：所述第二集成式横梁包括上横梁和下横梁，以及将上横梁和下横梁连接一起的两根间隔设置的中部纵梁，以及位于两根中部纵梁的外侧将上横梁和下横梁的两端连接一起的端部纵梁。
18.在一些实施例中：所述上横梁和下横梁的两端分别开设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的多个第六安装孔，多个所述第六安装孔沿车架左纵梁和车架右纵梁的长度方向间隔设置；
19.所述上横梁和中部纵梁上开设有固定线管的第七安装孔，所述下横梁上开设有吊装储气筒的第八安装孔。
20.在一些实施例中：所述车架左纵梁和车架右纵梁的前端还连接有一体冲压成型的前横梁，所述第二集成式横梁的两端设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的加强纵梁；
21.所述第二集成式横梁的后侧依次设有固定连接车架左纵梁和车架右纵梁的加强横梁、后悬架横梁、以及尾横梁。
22.本技术提供的技术方案带来的有益效果包括：
23.本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，由于本技术的新能源集成式车架结构设置了车架纵梁，该车架纵梁包括两根相互平行且间隔设置的车架左纵梁和车架右纵梁，车架左纵梁和车架右纵梁均由腹面、上翼面和下翼面组成的“匚”形结构；第一集成式横梁，该第一集成式横梁为矩形铸件，第一集成式横梁的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁的前端固定连接，第一集成式横梁的顶部和腹部分别开设有连接电池模块和/或控制器模块的第一安装孔和第二安装孔；第二集成式横梁，第二集成式横梁为框架式铸件，第二集成式横梁的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接且位于第一集成式横梁的后侧，第二集成式横梁的左右两侧分别开设有连接电池模块和/或控制器模块的第三安装孔。
24.因此，本技术的新能源集成式车架结构在车架纵梁的车架左纵梁和车架右纵梁之间固定连接的间隔设置的第一集成式横梁和第二集成式横梁，第一集成式横梁和第二集成式横梁均采用了铸造成型结构，保证了车架结构的结构强度。第一集成式横梁和第二集成式横梁体积小、重量轻，降低第一集成式横梁和第二集成式横梁的占用空间，不影响其他零件布置及管线走向，预留系统安装接口，满足布置通用性，减轻整车重量。第一集成式横梁上开设了连接电池模块和/或控制器模块的第一安装孔和第二安装孔，在第二集成式横梁上开设了连接电池模块和/或控制器模块的第三安装孔。第一集成式横梁和第二集成式横梁能布置和承载大重量电池及各种大型电子器件，提高车架的通用性。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例的结构示意图；
27.图2为本技术实施例的第一集成式横梁的结构示意图；
28.图3为本技术实施例的第二集成式横梁的结构示意图；
29.图4为本技术实施例安装电池模块和储气筒的结构示意图。
30.附图标记：
31.1、前横梁；2、第一集成式横梁；3、第二集成式横梁；4、加强横梁；5、后悬架横梁；6、尾横梁；7、车架纵梁；8、加强纵梁；9、储气筒；10、电池模块；
32.20、第四安装孔；21、下螺纹孔；22、上螺纹孔；23、第一安装孔；24、第二安装孔；25、第五安装孔；26、拱形减重孔；27、三角形减重孔；28、第一扇形减重孔；29、第二扇形减重孔；30、加强筋；
33.31、第三安装孔；32、上横梁；33、下横梁；34、中部纵梁；35、端部纵梁；36、第六安装孔；37、第七安装孔；38、第八安装孔；39、侧部镂空区；40、中部镂空区。
具体实施方式
34.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，其能解决相关技术中现有新能源车架结构无法通用，需要不断新增专用件，导致走线凌乱，整车装配困难的问题。
36.参见图1至图4所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，包括：
37.车架纵梁7，该车架纵梁7包括两根相互平行且间隔设置的车架左纵梁和车架右纵梁，车架左纵梁和车架右纵梁均由腹面、上翼面和下翼面组成的“匚”形结构。车架左纵梁和车架右纵梁均为钢板一体冲压成型或辊压成型。
38.第一集成式横梁2，该第一集成式横梁2为矩形铸件，第一集成式横梁2的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁的前端固定连接。第一集成式横梁2的顶部和腹部分别开设有连接电池模块10的第一安装孔23和第二安装孔24。当然第一安装孔23和第二安装孔24还能安装控制器模块。
39.第二集成式横梁3，该第二集成式横梁3为框架式铸件，第二集成式横梁3的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接且位于第一集成式横梁2的后侧，第二集成式横梁3的左右两侧分别开设有连接电池模块10的第三安装孔31，当然第三安装孔31还能安装控制器模块。
40.第二集成式横梁3、第一集成式横梁2、车架左纵梁和车架右纵梁之间共同围成了矩形容纳空间，该容纳空间位于驾驶室底部，该容纳空间能够布置电池模块10或控制器模
块。该第二集成式横梁3能够根据电池模块10或控制器模块的长度沿车架左纵梁和车架右纵梁的长度方向前后移动，以此来适应不同车型电气部件的布置要求，对不同车型的电池模块10或控制器模块提供安装和布置空间。
41.本技术的新能源集成式车架结构在车架纵梁7的车架左纵梁和车架右纵梁之间固定连接的间隔设置的第一集成式横梁2和第二集成式横梁3，第一集成式横梁2和第二集成式横梁3均采用了铸造成型结构，保证了车架结构的结构强度。
42.第一集成式横梁2和第二集成式横梁3体积小、重量轻，降低第一集成式横梁2和第二集成式横梁3在车架上的占用空间，不影响其他零件布置及管线走向，并预留系统安装接口，满足电池模块10或控制器模块等电气部件布置的通用性，减轻整车重量。
43.第一集成式横梁2上开设了连接电池模块10和/或控制器模块的第一安装孔23和第二安装孔24，在第二集成式横梁3上开设了连接电池模块10和/或控制器模块的第三安装孔31。第一集成式横梁2和第二集成式横梁3能布置和承载大重量电池及各种大型电子器件，提高车架的通用性。
44.在一些可选实施例中：参见图2所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的第一集成式横梁2的侧端面设有与腹面连接的多个第四安装孔20，第一集成式横梁2的上端面设有与上翼面连接的上螺纹孔22，第一集成式横梁2的下端面设有与下翼面连接的下螺纹孔21。
45.位于第一集成式横梁2侧端面的第四安装孔20设有五个，其中四个第四安装孔20位于第一集成式横梁2侧端面的上部阵列设置并呈“∷”形排列，另一个第四安装孔20位于第一集成式横梁2侧端面的下部。位于第一集成式横梁2侧端面的上部的四个第四安装孔20中有一个第四安装孔20为通孔，其余第四安装孔20位螺纹孔。
46.本技术实施例的位于第一集成式横梁2侧端面的上部的四个第四安装孔20不仅将第一集成式横梁2固定在车架左纵梁和车架右纵梁均的腹面上，而且还将车架左纵梁和车架右纵梁外侧的驾驶室支架通过螺栓相互连接，第一集成式横梁2侧端面的上部的四个第四安装孔20与驾驶室支架与腹面共用螺栓连接，提高结构强度，提高生产效率。
47.在一些可选实施例中：参见图2所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的第一安装孔23为螺纹孔，第一安装孔23设有四个，四个第一安装孔23在第一集成式横梁2的顶部沿第一集成式横梁2的长度方向依次间隔设置。
48.第二安装孔24为通孔，第二安装孔24设有八个，八个第二安装孔24以四个为一组沿第一集成式横梁2的高度方向依次间隔设置，且两组四个第二安装孔24沿第一集成式横梁2的中轴线对称设置。四个第一安装孔23和八个第二安装孔24用于固定安装电池模块10的前端面。便于将电池模块10落装在第一集成式横梁2上后通过螺栓将电池模块10固定在第一集成式横梁2上。
49.在一些可选实施例中：参见图2所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的第一集成式横梁2的腹部开设有多个减重孔，减重孔包括位于两组四个第二安装孔24内侧的拱形减重孔26，以及位于两组四个第二安装孔24外侧由上至下依次设置的三角形减重孔27、第一扇形减重孔28和第二扇形减重孔29。
50.本技术实施例为了实现第一集成式横梁2的轻量化设计，在第一集成式横梁2上开设了拱形减重孔26、三角形减重孔27、第一扇形减重孔28和第二扇形减重孔29。拱形减重孔
26位于第一集成式横梁2的中部，三角形减重孔27、第一扇形减重孔28和第二扇形减重孔29位于第一集成式横梁2的两侧。
51.拱形减重孔26不仅能够实现第一集成式横梁2的轻量化设计，而且拱形减重孔26结构承载能力大，具有较强的竖向抗压能力，便于适配和承载体积更大的电池模块10。此外，三角形减重孔27、第一扇形减重孔28和第二扇形减重孔29均具有较强的结构稳定性，保证了第一集成式横梁2具有重量轻的同时结构稳定性好。
52.在一些可选实施例中：参见图2所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的三角形减重孔27内圈和拱形减重孔26内圈均设有环形加强筋30，该环形加强筋30具有抗弯和抗扭能力，提高第一集成式横梁2的使用寿命。
53.在一些可选实施例中：参见图2所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的第一集成式横梁2的底部开设有多个固定管路的第五安装孔25，多个第五安装孔25沿第一集成式横梁1的长度方向依次间隔设置。
54.第五安装孔25设有六个，六个第五安装孔25均为螺纹孔，六个第五安装孔25以三个为一组沿第一集成式横梁2的中轴线对称设置。第五安装孔25用于提供不同型号配置冷却管路和驾驶室下方制动管路固定使用。
55.在一些可选实施例中：参见图3所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的第二集成式横梁3包括上横梁32和下横梁33，以及将上横梁32和下横梁33连接一起的两根间隔设置的中部纵梁34，以及位于两根中部纵梁34的外侧将上横梁32和下横梁33的两端连接一起的端部纵梁35，第三安装孔31位于端部纵梁35上，第三安装孔31用于通过支架固定电池模块10的后端。
56.本技术实施的第二集成式横梁3在上横梁32和下横梁33之间设置了两根间隔设置的中部纵梁34，两根间隔设置的中部纵梁34之间形成了中部镂空区40，在两根中部纵梁34外侧的端部纵梁35之间形成了侧部镂空区39。中部镂空区40不仅能够减轻第二集成式横梁3的重量，实现第二集成式横梁3的轻量化设计，还能为电子器件插接通过空间。端部纵梁35不仅能够减轻第二集成式横梁3的重量，实现第二集成式横梁3的轻量化设计，还能穿过管线以便于管线的安装和布设。
57.在一些可选实施例中：参见图3所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的上横梁32和下横梁33的两端分别开设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的多个第六安装孔36，多个第六安装孔36沿车架左纵梁和车架右纵梁的长度方向间隔设置。上横梁32和中部纵梁34上开设有固定线管的第七安装孔37，下横梁33上开设有吊装储气筒9的第八安装孔38。
58.本技术实施例的上横梁32和下横梁33的两端分别开设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的多个第六安装孔36，第六安装孔36优选但不限于为螺纹孔，该第六安装孔36共计有十六个，每四个为一组分别设置在上横梁32和下横梁33的两端。第二集成式横梁3能够根据电池模块10的长度大小来调整在车架左纵梁和车架右纵梁上的安装位置，以提高车架的通用性。
59.上横梁32的中部设有向下弯曲的凹槽，其中一个第七安装孔37位于凹槽内，以便于在凹槽内布置的线管固定在凹槽内，另一个第七安装孔37位于其中一个中部纵梁34上，便于将穿过中部镂空区40的线管固定在中部纵梁34上。第八安装孔38设有四个，四个第八
安装孔38用于固定吊装储气筒9，为储气筒9提供安装固定点。
60.在一些可选实施例中：参见图3所示，本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，该新能源集成式车架结构的车架左纵梁和车架右纵梁的前端还连接有一体冲压成型的前横梁1，第二集成式横梁3的两端设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的加强纵梁8。第二集成式横梁3的后侧依次设有固定连接车架左纵梁和车架右纵梁的加强横梁4、后悬架横梁5、以及尾横梁6。
61.工作原理
62.本技术实施例提供了一种新能源集成式车架结构，由于本技术的新能源集成式车架结构设置了车架纵梁7，该车架纵梁7包括两根相互平行且间隔设置的车架左纵梁和车架右纵梁，车架左纵梁和车架右纵梁均由腹面、上翼面和下翼面组成的“匚”形结构；第一集成式横梁2，该第一集成式横梁2为矩形铸件，第一集成式横梁2的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁的前端固定连接，第一集成式横梁2的顶部和腹部分别开设有连接电池模块10和/或控制器模块的第一安装孔23和第二安装孔24；第二集成式横梁3，第二集成式横梁3为框架式铸件，第二集成式横梁3的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接且位于第一集成式横梁2的后侧，第二集成式横梁3的左右两侧分别开设有连接电池模块10和/或控制器模块的第三安装孔31。
63.因此，本技术的新能源集成式车架结构在车架纵梁7的车架左纵梁和车架右纵梁之间固定连接的间隔设置的第一集成式横梁2和第二集成式横梁3，第一集成式横梁2和第二集成式横梁3均采用了铸造成型结构，保证了车架结构的结构强度。第一集成式横梁2和第二集成式横梁3体积小、重量轻，减少第一集成式横梁2和第二集成式横梁3的占用空间，不影响其他零件布置及管线走向，预留系统安装接口，满足布置通用性，减轻整车重量。第一集成式横梁2上开设了连接电池模块10和/或控制器模块的第一安装孔23和第二安装孔24，在第二集成式横梁3上开设了连接电池模块10和/或控制器模块的第三安装孔31。第一集成式横梁2和第二集成式横梁3能布置和承载大重量电池及各种大型电子器件，提高车架的通用性。
64.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
65.需要说明的是，在本技术中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
66.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
技术特征：1.一种新能源集成式车架结构，其特征在于，包括：车架纵梁(7)，所述车架纵梁包括两根相互平行且间隔设置的车架左纵梁和车架右纵梁，所述车架左纵梁和车架右纵梁均由腹面、上翼面和下翼面组成的“匚”形结构；第一集成式横梁(2)，所述第一集成式横梁(2)为矩形铸件，所述第一集成式横梁(2)的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁的前端固定连接，所述第一集成式横梁(2)的顶部和腹部分别开设有连接电池模块(10)和/或控制器模块的第一安装孔(23)和第二安装孔(24)；第二集成式横梁(3)，所述第二集成式横梁(3)为框架式铸件，第二集成式横梁(3)的两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接且位于第一集成式横梁(2)的后侧，所述第二集成式横梁(3)的左右两侧分别开设有连接电池模块(10)和/或控制器模块的第三安装孔(31)。2.如权利要求1所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述第一集成式横梁(2)侧端面设有与腹面连接的多个第四安装孔(20)，所述第一集成式横梁(2)上端面设有与上翼面连接的上螺纹孔(22)，所述第一集成式横梁(2)下端面设有与下翼面连接的下螺纹孔(21)。3.如权利要求2所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述第四安装孔(20)设有五个，其中四个第四安装孔(20)位于第一集成式横梁(2)侧端面的上部阵列设置，另一个第四安装孔(20)位于第一集成式横梁(2)侧端面的下部，位于第一集成式横梁(2)侧端面的上部的四个第四安装孔(20)中有一个第四安装孔(20)为通孔。4.如权利要求1所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述第一安装孔(23)为螺纹孔，所述第一安装孔(23)设有四个，四个所述第一安装孔(23)在第一集成式横梁(2)的顶部沿第一集成式横梁(2)的长度方向依次间隔设置；所述第二安装孔(24)为通孔，所述第二安装孔(24)设有八个，八个所述第二安装孔(24)以四个为一组沿第一集成式横梁(2)的高度方向依次间隔设置，且两组四个第二安装孔(24)沿第一集成式横梁(2)的中轴线对称设置。5.如权利要求4所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述第一集成式横梁(2)的腹部开设有多个减重孔，所述减重孔包括位于两组四个第二安装孔(24)内侧的拱形减重孔(26)，以及位于两组四个第二安装孔(24)外侧由上至下依次设置的三角形减重孔(27)、第一扇形减重孔(28)和第二扇形减重孔(29)。6.如权利要求5所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述三角形减重孔(27)内圈和拱形减重孔(26)内圈均设有环形加强筋(30)。7.如权利要求1所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述第一集成式横梁(2)的底部开设有多个固定管路的第五安装孔(25)，多个第五安装孔(25)沿第一集成式横梁(2)的长度方向依次间隔设置。8.如权利要求1所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述第二集成式横梁(3)包括上横梁(32)和下横梁(33)，以及将上横梁(32)和下横梁(33)连接一起的两根间隔设置的中部纵梁(34)，以及位于两根中部纵梁(34)的外侧将上横梁(32)和下横梁(33)的两端连接一起的端部纵梁(35)。
9.如权利要求8所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述上横梁(32)和下横梁(33)的两端分别开设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的多个第六安装孔(36)，多个所述第六安装孔(36)沿车架左纵梁和车架右纵梁的长度方向间隔设置；所述上横梁(32)和中部纵梁(34)上开设有固定线管的第七安装孔(37)，所述下横梁(33)上开设有吊装储气筒(9)的第八安装孔(38)。10.如权利要求1所述的一种新能源集成式车架结构，其特征在于：所述车架左纵梁和车架右纵梁的前端还连接有一体冲压成型的前横梁(1)，所述第二集成式横梁(3)的两端设有与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接的加强纵梁(8)；所述第二集成式横梁(3)的后侧依次设有固定连接车架左纵梁和车架右纵梁的加强横梁(4)、后悬架横梁(5)、以及尾横梁(6)。
技术总结本申请涉及一种新能源集成式车架结构，包括：车架纵梁，第一集成式横梁，其为矩形铸件，其两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁的前端固定连接，第一集成式横梁的顶部和腹部分别开设有连接电池模块和/或控制器模块的第一安装孔和第二安装孔；第二集成式横梁，其为框架式铸件，其两端分别与车架左纵梁和车架右纵梁固定连接且位于第一集成式横梁的后侧，第二集成式横梁的左右两侧分别开设有连接电池模块和/或控制器模块的第三安装孔。本申请的第一集成式横梁和第二集成式横梁体积小、重量轻，降低第一集成式横梁和第二集成式横梁的占用空间，不影响其他零件布置及管线走向，预留系统安装接口，满足布置通用性，减轻整车重量。减轻整车重量。减轻整车重量。
技术研发人员：黄甜芳 万里 王雪 晏君臣 李骞
受保护的技术使用者：东风商用车有限公司
技术研发日：2022.06.30
技术公布日：2022/11/1
