1.本发明涉及吊具清洗技术领域，具体涉及一种涂装新型前处理电泳吊具 自动清洗系统。
背景技术：2.目前国内主汽厂的吊具(c型钩输送，连续式生产模式)基本采用人工 清洗c型钩，主流有两种：
3.1.东风日产工厂采用随线人工简单清洗的方式。
4.其优点为：人工敲击漆渣，能够保证c钩循环过程中，得到必要的及时 清理。
5.其缺点为：清洗时间过短，不能仔细清理所有部位，可能残留未敲击的 漆渣；无法及时清理c钩上的残液，因此无法保证槽液的参数稳定。
6.2.东风本田工厂采用离线人工清理的方式。
7.其优点为：使用高压水刀清洗，能够彻底清洗c钩表面漆渣及残液。
8.其缺点为：需要专门的离线输送线及清洗场地；清洗周期较长(半个月 循环一次)，有时会因为赶工期造成未及时清洗的c钩仍然会残留残液及漆 渣，造成槽液参数波动。
9.因此，目前市面上的模式存在两大明显短板：1、周期性较长，全套c 型钩离线清洗至少需要15天；2、未及时清洗的c钩会附着大量的电泳漆杂 质及uf液，多次进入前处理线时，杂质会剥落，成为车身表面颗粒的主要 来源之一，uf残液(酸性)会降低脱脂(碱性)ph值，造成脱脂槽液波动， 补加药剂造成巨大浪费。
技术实现要素：10.基于上述表述，本发明提供了一种涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系 统，以解决现有技术中周期性较长或清洗效果不足的问题。
11.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
12.涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，包括高压冲洗系统、常压水洗 系统、空气吹扫系统，所述吊具依次通过高压冲洗系统、常压水洗系统、空 气吹扫系统完成清洗；
13.所述高压冲洗系统包括第一喷淋装置、高压水箱、高压泵路以及管路， 所述高压水箱的水经过高压泵路加压后从第一喷淋装置对吊具喷淋；
14.所述常压水洗系统包括第二喷淋装置、常压水箱、喷淋泵以及管路，所 述常压水箱的水经过喷淋泵从第二喷淋装置对吊具喷淋；
15.所述空气吹扫系统包括风机与喷头装置，所述风机对喷头装置供气对吊 具进行吹扫。
16.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
17.进一步的，所述高压水箱包括第一水箱与第二水箱，所述第一水箱与第 二水箱之间设有第一迷宫格，所述第二水箱的出水口处设有第一格栅板。
18.进一步的，所述高压冲洗系统内设有管路收集高压喷淋后的水接入第一 水箱中，所述第一水箱内设有溢流管路接入废水坑。
19.进一步的，所述第二水箱连接有清洗剂池，连接管路上设有电磁阀，所 述第二水箱内设有液位计，低于设定液位后电磁阀连通清洗剂池管路后加入 清洗剂。
20.进一步的，所述高压泵路包括依次设置的金属过滤网、供给泵、袋式过 滤器、高压泵，所述金属过滤网、供给泵、袋式过滤器、高压泵的两侧分别 设有球阀。
21.进一步的，所述常压水箱内设有第二迷宫格，所述常压水箱的出水口处 设有第二格栅板。
22.进一步的，所述常压水洗系统内设有管路收集常压喷淋后的水接入常压 水箱中，所述常压水箱内设有溢流管路接入废水坑。
23.进一步的，所述第一水箱、第二水箱、常压水箱底部设有管路接通废水 坑。
24.进一步的，所述常压水箱设有液位计与ph计以及电磁阀，低于液位或 ph值后电磁阀接通进水管进行加工业水。
25.进一步的，所述第一喷淋装置出水压力为180kg，所述第二喷淋装置出 水压力为2kg。
26.与现有技术相比，本技术的技术方案具有以下有益技术效果：
27.本方案主要运用于涂装车间，用于吊具，具体如c型钩输送方式前处理 电泳线。通过高压(200bar)冲洗，将c型钩表面附着的电泳漆杂质及uf 残液去除，避免杂质随c型钩反复进入前处理线，污染前处理槽液，从而降 低槽液波动造成的药剂浪费。随线高压清洗，保证每一个c型钩都能在一次 循环结束后，得到及时清洗，有效保证c型钩定位销的旋转机构清洁度。同 时利用ro纯水设备2级浓水(废水排放)作为水源，有效保证高压泵的工 作环境为碱性，无需增加用水成本。
附图说明
28.图1为本发明实施例的整体原理示意图；
29.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
30.1、高压冲洗系统；11、第一喷淋装置；12、高压水箱；121、第一水箱； 122、第二水箱；123、第一迷宫格；124、第一格栅板；13、高压泵路；131、 金属过滤网；132、供给泵；133、袋式过滤器；134、高压泵；14、清洗剂 池；2、常压水洗系统；21、第二喷淋装置；22、常压水箱；221、第二迷宫 格；222、第二格栅板；23、喷淋泵；3、空气吹扫系统；4、废水坑；41、 风机；42、喷头装置。
具体实施方式
31.为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描 述。附图中给出了本技术的实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来 实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使 本技术的公开内容更加透彻全面。
32.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技 术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用 的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
33.可以理解，空间关系术语例如“在...下”、“在...下面”、“下面的”、“在... 之下”、“在...之上”、“上面的”等，在这里可以用于描述图中所示的一个 元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外， 空间关系术语还包括使用和操作中的器件的不同取向。例如，如果附图中的 器件翻转，描述为“在其它元件下面”或“在其之下”或“在其下”元件或 特征将取向为在其它元件或特征“上”。因此，示例性术语“在...下面”和
ꢀ“
在...下”可包括上和下两个取向。此外，器件也可以包括另外地取向(譬 如，旋转90度或其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。
34.如图1所示的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，包括依次相连的 高压冲洗系统1、常压水洗系统2、空气吹扫系统3，吊具依次通过高压冲洗 系统1、常压水洗系统2、空气吹扫系统3完成清洗。
35.高压冲洗系统1包括第一喷淋装置11、高压水箱12、高压泵134路13 以及管路，高压水箱12的水经过高压泵134路13加压后从第一喷淋装置11 对吊具喷淋。
36.优选的，高压冲洗系统1内设有管路收集高压喷淋后的水接入高压水箱 12中，完成高压冲洗系统1的水循环。由于喷淋水在循环过程中会不断带入 气体在高压水箱12中形成气泡，气泡会使高压水箱12内的液位计漂浮，难 以测得真实液位，因此高压水箱12包括第一水箱121与第二水箱122，第一 水箱121与第二水箱122之间设有第一迷宫格123，第一迷宫格123可以在 循环水从第一水箱121经过第二水箱122时，有效消除气泡。
37.高压水箱12内连有工业水接口，工业水接口用于初始加水和循环时的 补水，相应的工业水接口分别对接第一水箱121与第二水箱122。工业水接 口与第二水箱122的连接管路设有并联的两组，一组用于直接补水，设有球 阀，另一组设有球阀与电磁阀。第一水箱121与第二水箱122的底部连接有 排水管路，通向废水坑4，用于定期对高压水箱12内排水进行清污操作。第 一水箱121在设定水位处设有溢流管路，高于该水位时，水箱内的液体经过 溢流管路流向废水坑4。
38.第二水箱122的出水口处设有第一格栅板124，第一格栅板124对水箱 内的杂物进行第一次过滤，防止其进入高压泵134路13造成破坏。
39.具体的，高压泵134路13包括依次设置的金属过滤网131、供给泵132、 袋式过滤器133、高压泵134，金属过滤网131、供给泵132、袋式过滤器133、 高压泵134的两侧分别设有球阀。球阀用于在对高压泵134路13各个部件 进行拆卸更换时的断水。金属过滤网131对喷淋水进行二次过滤，袋式过滤 器133对喷淋水进行三次过滤，最后喷淋水由供给泵132、高压泵134的集 中加压下，从第一喷淋装置11中喷出，对吊具进行高压喷淋冲洗。高压泵 134路13设有相同的两组，一用一备，定时切换，防止高压泵134长时工作 时效或损坏，也便于维护。高压泵134单独安装在带有隔音效果的安全屋内， 避免高压故障引起人员受伤。
40.为了加强喷淋水的冲洗效果，本方案的第二水箱122连接有清洗剂池 14，连接管路上设有电磁阀，所述第二水箱122内设有液位计，低于设定液 位后电磁阀连通清洗剂池14管路后加入清洗剂。参照第二水箱122的工业 水管路，清洗剂池14的连接管路也设有并联的两组，一组用于清洗剂的初 始直补，一组根据液位进行后补。清洗剂为酸性剂，常用硝酸。
41.常压水洗系统2包括第二喷淋装置21、常压水箱22、喷淋泵23以及管 路，常压水箱22的水经过喷淋泵23从第二喷淋装置21对吊具喷淋。优选 的，常压水洗系统2内设有管路
收集常压喷淋后的水接入常压水箱22中， 完成常压水洗循环。
42.参照高压冲洗系统1，常压水箱22也连接有工业水管路，工业水管路也 设有并联的两组，一组用于初始的直补水，一组设有电磁阀用于候补水。常 压水箱22内设有液位计与ph计，吊具经过高压冲洗系统1的喷淋后，表面 会残留有低ph值的清洗液，再经过常压水洗系统2的喷淋后，清洗液累计 会使常压水箱22内的ph值不断降低，影响对吊具的冲洗效果。因此设有相 应的液位数值以及ph值，低于其中任一值后，电磁阀打开对常压水箱22进 行补水，用于提高液位或者稀释喷淋水使ph值回归中性。相应的，常压水 箱22设定水位处设有溢流管路，高于该水位时，水箱内的液体经过溢流管 路流向废水坑4。常压水箱22的底部连接有废水坑4，用于排水清污。
43.具体的，常压水箱22内设有第二迷宫格221，同理第一迷宫格123，第 二迷宫格221也用于对常压水箱22内的气泡进行消除，防止气泡影响液位 计的准确测量。常压水箱22的出水口处设有第二格栅板222，用于对喷淋水 进行过滤，保护喷淋泵23以及第二喷淋装置21。
44.空气吹扫系统3包括风机41与喷头装置42，风机41对喷头装置42供 气对吊具进行吹扫。
45.具体而言，第一喷淋装置11出水压力为180kg，第二喷淋装置21出水 压力为2kg。
46.吊具进入高压冲洗系统1内时，相应的车间内设有机械擦拭装置，用于 对吊具表面的残留电泳层等进行破裂，方便后续的高压、常压冲洗。
47.第一喷淋装置11与第二喷淋装置21选用针对吊具形状的仿形喷嘴。
48.高压冲洗系统1、常压水洗系统2、空气吹扫系统3可制作相应的高压 冲洗室、常压冲洗室、空气吹扫室。整个高压冲洗室体用隔音棉包裹。普通 管道与高压管道用软连接相连，减少管道共振。
49.与现有技术相比，本技术的技术方案具有以下有益技术效果：
50.本方案主要运用于涂装车间，用于吊具，具体如c型钩输送方式前处理 电泳线。通过高压(200bar)冲洗，将c型钩表面附着的电泳漆杂质及uf 残液去除，避免杂质随c型钩反复进入前处理线，污染前处理槽液，从而降 低槽液波动造成的药剂浪费。随线高压清洗，保证每一个c型钩都能在一次 循环结束后，得到及时清洗，有效保证c型钩定位销的旋转机构清洁度。同 时利用ro纯水设备2级浓水(废水排放)作为水源，有效保证高压泵134 的工作环境为碱性，无需增加用水成本。
51.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明 的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发 明的保护范围之内。
技术特征：1.涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，包括高压冲洗系统、常压水洗系统、空气吹扫系统，所述吊具依次通过高压冲洗系统、常压水洗系统、空气吹扫系统完成清洗；所述高压冲洗系统包括第一喷淋装置、高压水箱、高压泵路以及管路，所述高压水箱的水经过高压泵路加压后从第一喷淋装置对吊具喷淋；所述常压水洗系统包括第二喷淋装置、常压水箱、喷淋泵以及管路，所述常压水箱的水经过喷淋泵从第二喷淋装置对吊具喷淋；所述空气吹扫系统包括风机与喷头装置，所述风机对喷头装置供气对吊具进行吹扫。2.根据权利要求1所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述高压水箱包括第一水箱与第二水箱，所述第一水箱与第二水箱之间设有第一迷宫格，所述第二水箱的出水口处设有第一格栅板。3.根据权利要求2所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述高压冲洗系统内设有管路收集高压喷淋后的水接入第一水箱中，所述第一水箱内设有溢流管路接入废水坑。4.根据权利要求2所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述第二水箱连接有清洗剂池，连接管路上设有电磁阀，所述第二水箱内设有液位计，低于设定液位后电磁阀连通清洗剂池管路后加入清洗剂。5.根据权利要求1所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述高压泵路包括依次设置的金属过滤网、供给泵、袋式过滤器、高压泵，所述金属过滤网、供给泵、袋式过滤器、高压泵的两侧分别设有球阀。6.根据权利要求1所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述常压水箱内设有第二迷宫格，所述常压水箱的出水口处设有第二格栅板。7.根据权利要求1所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述常压水洗系统内设有管路收集常压喷淋后的水接入常压水箱中，所述常压水箱内设有溢流管路接入废水坑。8.根据权利要求2所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述第一水箱、第二水箱、常压水箱底部设有管路接通废水坑。9.根据权利要求1所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述常压水箱设有液位计与ph计以及电磁阀，低于液位或ph值后电磁阀接通进水管进行加工业水。10.根据权利要求1所述的涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，其特征在于，所述第一喷淋装置出水压力为180kg，所述第二喷淋装置出水压力为2kg。
技术总结本发明涉及吊具清洗技术领域，具体涉及一种涂装新型前处理电泳吊具自动清洗系统，解决了现有技术中周期性较长或清洗效果不足的问题；其包括高压冲洗系统、常压水洗系统、空气吹扫系统，所述吊具依次通过高压冲洗系统、常压水洗系统、空气吹扫系统完成清洗；本发明通过高压冲洗，将C型钩表面附着的电泳漆杂质及UF残液去除，避免杂质随C型钩反复进入前处理线，污染前处理槽液，从而降低槽液波动造成的药剂浪费。随线高压清洗，保证每一个C型钩都能在一次循环结束后，得到及时清洗，有效保证C型钩定位销的旋转机构清洁度。同时利用RO纯水设备2级浓水(废水排放)作为水源，有效保证高压泵的工作环境为碱性，无需增加用水成本。无需增加用水成本。无需增加用水成本。
技术研发人员：冯骞 朱江 高健林 王圣 佘明亮
受保护的技术使用者：岚图汽车科技有限公司
技术研发日：2022.05.11
技术公布日：2022/11/1
