1.本发明涉及数字处理技术领域，具体涉及一种核级合金钢弯头的成型控制方法及系统。
背景技术：2.核级合金钢弯头是核电管道的重要连接部件，核级合金钢弯头部分在服役期限内承受较高温度、相当高的压力、较高流速的高纯水腐蚀和高频疲劳的作用，工作环境十分恶劣，对核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准控制，能有效保证核级合金钢弯头的疲劳性能满足核级合金钢弯头的工作环境要求。
3.现有技术中存在核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准度低，导致核级合金钢弯头工件的韧性与疲劳性能无法满足其工作环境对应的要求的技术问题。
技术实现要素：4.本技术通过提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法及系统，解决了核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准度低，导致核级合金钢弯头工件的韧性与疲劳性能无法满足其工作环境对应的要求的技术问题，达到了对核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准控制，提高核级合金钢弯头工件的韧性，保证核级合金钢弯头的疲劳性能的技术效果。
5.鉴于上述问题，本技术提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法及系统。
6.第一方面，本技术提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法，其中，所述方法应用于智能成型控制系统，所述智能成型控制系统与成型拟合设备、图像采集设备、超声波测厚设备通信连接，所述方法包括：采集待成型工件的基础信息，根据所述基础信息通过所述成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果；根据预设控制参数基于所述拟合工件的控制拟合，并基于所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，其中，所述区域拟合控制结果带有时间标识；通过所述超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数；通过所述图像采集设备进行所述待成型工件的图像采集，得到图像采集结果；根据所述拟合工件和所述图像采集结果进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数；根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
7.第二方面，本技术提供了一种核级合金钢弯头的成型控制系统，其中，所述系统包括：数据获取单元，所述数据获取单元用于采集待成型工件的基础信息，根据所述基础信息通过成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；网格区域划单元，所述网格区域划单元用于设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果；控制拟合单元，所述控制拟合单元用于根据预设控制参数基于所述拟合工件的控制拟合，并基于所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，其中，所
述区域拟合控制结果带有时间标识；控制比对单元，所述控制比对单元用于通过超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数；图像采集单元，所述图像采集单元用于通过图像采集设备进行所述待成型工件的图像采集，得到图像采集结果；整体变形分析单元，所述整体变形分析单元用于根据所述拟合工件和所述图像采集结果进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数；参数控制单元，所述参数控制单元用于根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
8.本技术中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
9.由于采用了采集待成型工件的基础信息，对待成型工件拟合，得到拟合工件，设定成型控制精度，进行拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果，根据预设控制参数基于拟合工件的控制拟合，生成区域拟合控制结果，进行待成型工件的厚度参数采集，将得到的厚度参数采集结果与区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数，图像采集待成型工件，得到图像采集结果，结合拟合工件进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数，结合变形均匀性评价参数生成调整控制参数，控制待成型工件的成型。本技术实施例达到了对核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准控制，提高核级合金钢弯头工件的韧性，保证核级合金钢弯头的疲劳性能的技术效果。
附图说明
10.图1为本技术一种核级合金钢弯头的成型控制方法的流程示意图；
11.图2为本技术一种核级合金钢弯头的成型控制方法的得到网格区域划分结果的流程示意图；
12.图3为本技术一种核级合金钢弯头的成型控制方法的基于成型控制反馈参数进行工件的成型控制的流程示意图；
13.图4为本技术一种核级合金钢弯头的成型控制系统的结构示意图。
14.附图标记说明：数据获取单元11，网格区域划单元12，控制拟合单元13，控制比对单元14，图像采集单元15，整体变形分析单元16，参数控制单元17。
具体实施方式
15.本技术通过提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法及系统，解决了核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准度低，导致核级合金钢弯头工件的韧性与疲劳性能无法满足其工作环境对应的要求的技术问题，达到了对核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准控制，提高核级合金钢弯头工件的韧性，保证核级合金钢弯头的疲劳性能的技术效果。
16.实施例一
17.如图1所示，本技术提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法，其中，所述方法应用于智能成型控制系统，所述智能成型控制系统与成型拟合设备、图像采集设备、超声波测厚设备通信连接，所述方法包括：
18.s100：采集待成型工件的基础信息，根据所述基础信息通过所述成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；
19.s200：设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果；
20.具体而言，所述成型拟合设备为工件成型的操作平台，所述图像采集设备可以是摄像头或其他任意影像采集装置，所述超声波测厚设备通过超声波的发射与接收，确定工件的厚度，具体来说，超声波的发射与接收的时间差，通过传播时间与声波在工件的传播速度，确定工件的厚度，所述通信连接简单来说就是通过信号的传输交互，在所述智能成型控制系统与成型拟合设备、图像采集设备、超声波测厚设备通信连接之间构成通讯，为后续数据处理提供技术支持。
21.具体而言，采集待成型工件的基础信息，所述基础信息包括但不限于工件的材料信息、硬度信息、尺寸信息、形状信息，根据所述基础信息通过所述成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；设定成型控制精度，一般的，需要在保证模拟运行效率的同时，划分尽可能多的网格，特别的，对于不参与塑性形变仅发生温度变化的部分，在不影响工件成型质量的前提，尽可能划分少的网格数量，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果，为后续数据分析处理提供技术理论支持。
22.进一步的，如图2所示，所述步骤s320包括：
23.s210：根据所述基础信息得到所述待成型工件的尺寸参数信息；
24.s220：通过大数据构建成型精度控制等级，通过所述成型控制精度、所述尺寸参数信息和所述成型精度控制等级生成网格数量约束参数；
25.s230：根据所述基础信息进行所述待成型工件的形变尺度分析，根据形变尺度分析结果生成网格大小约束参数；
26.s240：根据所述网格数量约束参数和所述网格大小约束参数进行所述拟合工件的网格区域划分，得到所述网格区域划分结果。
27.具体而言，根据所述基础信息中的尺寸信息、形状信息得到所述待成型工件的尺寸参数信息；通过大数据构建成型精度控制等级，通过所述成型控制精度、所述尺寸参数信息和所述成型精度控制等级生成网格数量约束参数，所述网格数量约束参数均为正整数；根据所述基础信息进行所述待成型工件的形变尺度分析，根据形变尺度分析结果生成网格大小约束参数；根据所述网格数量约束参数和所述网格大小约束参数进行所述拟合工件的网格区域划分，结合形变尺度分析对工件的网格划分进行分布式调整优化，得到网格区域划分结果，提高了网格区域划分结果的有效性。
28.进一步具体说明，根据所述基础信息进行所述待成型工件的形变尺度分析，对产生的塑性形变进行形变尺度评估，塑性形变大的位置对应的网格数量大，塑性形变小的位置对应的网格数量小，为保证数据信息的处理效率提供技术支持。
29.进一步的，本技术实施例还包括：
30.s250：采集历史工件成型结果，并进行缺陷汇总，得到缺陷集合；
31.s260：根据所述缺陷集合进行缺陷位置频率比对，基于比对结果得到异常位置集合；
32.s270：根据所述缺陷集合的实际缺陷影响值进行所述异常位置集合的排序修正，得到修正异常位置集合；
33.s280：根据所述修正异常位置集合进行所述网格大小约束参数的约束调整，得到
调整网格大小约束参数，通过所述调整网格大小约束参数得到所述网格区域划分结果。
34.具体而言，基于智能成型控制系统的数据信息存储单元，采集历史工件成型结果，并进行缺陷汇总，得到缺陷集合；根据所述缺陷集合进行缺陷位置频率比对，通过比对结果，将缺陷位置频率高的缺陷位置进行数据提取，得到异常位置集合；根据所述缺陷集合的实际缺陷影响值进行所述异常位置集合的排序修正，所述排序可以将通过实际缺陷影响值的数据值从大到小的顺序进行排列，得到修正异常位置集合；根据所述修正异常位置集合进行所述网格大小约束参数的约束调整，将需要进行修正的异常位置的网格适度调小，将无需进行修正位置的网格适度调大，提高网格划分的精准度，得到调整网格大小约束参数，通过所述调整网格大小约束参数得到所述网格区域划分结果，从异常位置修正角度对网格划分进行精准优化，进一步保证了网格划分结果的精准性。
35.进一步的，本技术实施例还包括：
36.s281：根据所述缺陷集合进行工艺参数的影响评价，生成工艺参数的影响评价结果；
37.s282：根据所述影响评价结果进行工艺拟合控制优化，得到优化控制参数；
38.s283：根据所述优化控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
39.具体而言，所述工艺参数包括但不限于温度信息、速度信息，根据所述缺陷集合进行工艺参数的影响评价，可以通过topsis法(technique for order preference by similarity to ideal sulution，优劣解距离法)进行工艺参数的影响评价，生成工艺参数的影响评价结果，所述工艺参数的影响评价对应的算法不唯一，上述是为保证方案可实施进行的说明，是计算所得优选算法，不对工艺参数的影响评价对应的算法进行限制；根据所述影响评价结果进行工艺拟合控制优化，得到优化控制参数；根据所述优化控制参数进行所述待成型工件的成型控制，保证了所述优化控制参数的可靠性。
40.s300：根据预设控制参数基于所述拟合工件的控制拟合，并基于所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，其中，所述区域拟合控制结果带有时间标识；
41.s400：通过所述超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数；
42.具体而言，根据预设控制参数、所述拟合工件的控制拟合、所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，所述区域拟合控制结果带有时间标识，所述时间标识与所述拟合工件的控制拟合的时间标识一致；变形的均匀性可直观体现在所述待成型工件的最终壁厚均匀性方面，通过所述超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数，所述变形均匀性评价参数是从区域角度生成的变形评价参数，不同的区域对应的待成型工件的厚度参数可能不一致，为保证数据信息的精度，进行分区，生成变形均匀性评价参数，有效提高数据信息的精确度，为后续数据处理提供稳定有效的数据基础。
43.s500：通过所述图像采集设备进行所述待成型工件的图像采集，得到图像采集结果；
44.s600：根据所述拟合工件和所述图像采集结果进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数；
45.进一步的，根据所述关联关系构建结果进行所述调整控制参数的优化，步骤s600还包括：
46.s610：判断所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数是否具有关联关系；
47.s620：当所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数具有关联关系时，则基于所述变形均匀度评价参数和所述变形异常节点评价参数生成关联系数；
48.s630：基于所述关联系数生成所述调整控制参数。
49.具体而言，通过所述图像采集设备对所述待成型工件的图像采集，在成型过程中，工件的内部图像无法进行稳定采集，图像采集信息为所述待成型工件的外部多角度图像信息，是所述待成型工件的外表面的图像，结合所述图像采集设备的采集角度，对采集的图像信息进行整理，得到图像采集结果；根据所述拟合工件和所述图像采集结果从宏观角度对变形进行整体分析，得到变形异常节点评价参数，所述变形异常节点评价参数包括但不限于异常扭转形变节点的力矩参数，对变形异常点的对应的参数指标进行综合分析，对优化调整控制参数提供技术理论支持。
50.具体而言，通过关联性分析判断所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数是否具有关联关系；当所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数具有关联关系时，则基于所述变形均匀度评价参数和所述变形异常节点评价参数生成关联系数，所述关联系数包括关联性分析对应的关联度；基于所述关联系数生成所述调整控制参数，所述调整控制参数可以对所述待成型工件的成型控制参数进行调整，保证待成型工件的成型控制参数的可靠性。
51.s700：根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
52.具体而言，根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，调整控制参数包括所述智能成型控制系统的控制参数的调整方案，所述调整方案包括需要进行调整的参数指标与参数的调整量，所述参数的调整量与关联性分析对应的关联度相关，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制，对智能成型控制系统的参数指标进行对应的优化，保证了参数指标的有效性，提高工件成型过程参数指标的精准度。
53.进一步的，如图3所示，所述智能成型控制系统还与尺寸测定设备通信连接，本技术实施例还包括：
54.s810：待所述待成型工件成型完成后，通过所述尺寸测定设备进行所述待成型工件进行尺寸测定，得到尺寸测定结果；
55.s820：根据所述尺寸测定结果进行所述待成型工件的形变评价，生成形变评价结果；
56.s830：通过所述图像采集设备进行成型完成后的所述待成型工件的图像采集，得到成型图像集合；
57.s840：根据所述成型图像集合进行所述待成型工件的表面缺陷评价，生成表面评价结果；
58.s850：根据所述形变评价结果和所述表面评价结果生成成型控制反馈参数，并基
于所述成型控制反馈参数进行工件的成型控制。
59.具体而言，所述智能成型控制系统与尺寸测定设备通信连接，所述尺寸测定设备为一自动尺寸测量装置，待所述待成型工件成型完成后，通过所述尺寸测定设备进行所述待成型工件进行尺寸测定，得到尺寸测定结果，一般的，测量精度不低于所述尺寸测定设备最小单位长度的十分之一。
60.具体而言，根据所述尺寸测定结果进行所述待成型工件的形变评价，所述形变评价是通过所述待成型工件的成型前后的形变尺寸数据对照所得，生成形变评价结果；通过所述图像采集设备进行成型完成后的所述待成型工件的图像采集，所述图像包括所述成型完成后的所述待成型工件的多角度多方向的图片信息，得到成型图像集合；根据所述成型图像集合进行所述待成型工件的表面缺陷评价，所述表面缺陷包括表面凹陷、表面孔洞或其他的表面缺陷进行综合评估分析所得，生成表面评价结果；根据形变评价结果和表面评价结果生成成型控制反馈参数，并基于成型控制反馈参数进行工件的成型控制，保证了工件成型过程的稳定性。
61.进一步具体说明，测量精度不低于所述尺寸测定设备最小单位长度的十分之一，示例性的，常见的毫米为最小单位的尺子，对应的，测量精度需要进行估读，如3.5毫米、6.7毫米，测量精度与所述尺寸测定设备最小单位长度进行对照确定。
62.进一步的，所述智能成型控制系统还与内缺陷检测设备通信连接，本技术实施例还包括：
63.s860：通过所述内缺陷检测设备进行成型完成后的所述待成型工件的内缺陷检测，得到检测结果，其中，所述检测结果包括缺陷位置、缺陷类型、缺陷大小；
64.s870：根据所述调整控制参数和所述检测结果进行关联影响评价，根据关联影响评价结果生成关联关系构建结果，且所述关联关系构建结果中包括关联影响值；
65.s880：根据所述关联关系构建结果进行所述调整控制参数的优化，得到优化控制参数；
66.s890：根据所述优化控制参数进行工件的成型控制。
67.具体而言，所述智能成型控制系统与内缺陷检测设备通信连接，所述内缺陷检测设备可以对成型完成后的所述待成型工件的内部进行检测，检测工件内部是否存在孔洞、裂缝。
68.具体而言，通过所述内缺陷检测设备进行成型完成后的所述待成型工件的内缺陷检测，得到检测结果，所述检测结果包括缺陷位置、缺陷类型、缺陷大小，所述缺陷类型可以包括但不限于孔洞、裂缝；根据所述调整控制参数和所述检测结果进行关联影响评价，通过包括k-means算法、k-medoids算法、bp反向传播等相关的关联影响评价算法进行关联影响评价，根据关联影响评价结果生成关联关系构建结果，且所述关联关系构建结果中包括关联影响值，根据所述关联关系构建结果进行所述调整控制参数的优化，得到优化控制参数；根据优化控制参数进行工件的成型控制，保证了工件的成型对应的控制参数的稳定性。
69.综上所述，本技术所提供的一种核级合金钢弯头的成型控制方法及系统具有如下技术效果：
70.由于采用了采集待成型工件的基础信息，对待成型工件拟合，得到拟合工件，设定成型控制精度，进行拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果，根据预设控制参数
基于拟合工件的控制拟合，生成区域拟合控制结果，进行待成型工件的厚度参数采集，将得到的厚度参数采集结果与区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数，图像采集待成型工件，得到图像采集结果，结合拟合工件进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数，结合变形均匀性评价参数生成调整控制参数，控制待成型工件的成型。本技术通过提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法及系统，达到了对核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准控制，提高核级合金钢弯头工件的韧性，保证核级合金钢弯头的疲劳性能的技术效果。
71.由于采用了根据基础信息得到工件的尺寸参数信息，通过大数据构建成型精度控制等级，通过成型控制精度、尺寸参数信息和成型精度控制等级生成网格数量约束参数，进行形变尺度分析，根据形变尺度分析结果生成网格大小约束参数，结合网格数量约束参数进行拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果，结合形变尺度分析对工件的网格划分进行分布式调整优化，提高了网格区域划分结果的有效性。
72.由于采用了采集历史工件成型结果，并进行缺陷汇总，得到缺陷集合，进行缺陷位置频率比对，基于比对结果得到异常位置集合，对实际缺陷影响值进行异常位置集合的排序修正，得到修正异常位置集合，根据修正异常位置集合进行网格大小约束参数的约束调整，得到调整网格大小约束参数，得到网格区域划分结果，从异常位置修正角度对网格划分进行精准优化，进一步保证了网格划分结果的精准性。
73.实施例二
74.基于与前述实施例中一种核级合金钢弯头的成型控制方法相同的发明构思，如图4所示，本技术提供了一种核级合金钢弯头的成型控制系统，其中，所述系统包括：
75.数据获取单元11，所述数据获取单元11用于采集待成型工件的基础信息，根据所述基础信息通过成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；
76.网格区域划单元12，所述网格区域划单元12用于设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果；
77.控制拟合单元13，所述控制拟合单元13用于根据预设控制参数基于所述拟合工件的控制拟合，并基于所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，其中，所述区域拟合控制结果带有时间标识；
78.控制比对单元14，所述控制比对单元14用于通过超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数；
79.图像采集单元15，所述图像采集单元15用于通过图像采集设备进行所述待成型工件的图像采集，得到图像采集结果；
80.整体变形分析单元16，所述整体变形分析单元16用于根据所述拟合工件和所述图像采集结果进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数；
81.参数控制单元17，所述参数控制单元17用于根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
82.进一步的，所述系统包括：
83.尺寸测定单元，所述尺寸测定单元用于待所述待成型工件成型完成后，通过所述
尺寸测定设备进行所述待成型工件进行尺寸测定，得到尺寸测定结果；
84.形变评价单元，所述形变评价单元用于根据所述尺寸测定结果进行所述待成型工件的形变评价，生成形变评价结果；
85.工件图像采集单元，所述工件图像采集单元用于通过所述图像采集设备进行成型完成后的所述待成型工件的图像采集，得到成型图像集合；
86.表面缺陷评价单元，所述表面缺陷评价单元用于根据所述成型图像集合进行所述待成型工件的表面缺陷评价，生成表面评价结果；
87.反馈参数生成单元，所述反馈参数生成单元用于根据所述形变评价结果和所述表面评价结果生成成型控制反馈参数，并基于所述成型控制反馈参数进行工件的成型控制。
88.进一步的，所述系统包括：
89.内缺陷检测单元，所述内缺陷检测单元用于通过所述内缺陷检测设备进行成型完成后的所述待成型工件的内缺陷检测，得到检测结果，其中，所述检测结果包括缺陷位置、缺陷类型、缺陷大小；
90.关联影响评价单元，所述关联影响评价单元用于根据所述调整控制参数和所述检测结果进行关联影响评价，根据关联影响评价结果生成关联关系构建结果，且所述关联关系构建结果中包括关联影响值；
91.调整优化控制参数单元，所述调整优化控制参数单元用于根据所述关联关系构建结果进行所述调整控制参数的优化，得到优化控制参数；
92.工件成型控制单元，所述工件成型控制单元用于根据所述优化控制参数进行工件的成型控制。
93.进一步的，所述系统包括：
94.尺寸参数获得单元，所述尺寸参数获得单元用于根据所述基础信息得到所述待成型工件的尺寸参数信息；
95.精度等级构建单元，所述精度等级构建单元用于通过大数据构建成型精度控制等级，通过所述成型控制精度、所述尺寸参数信息和所述成型精度控制等级生成网格数量约束参数；
96.形变尺度分析单元，所述形变尺度分析单元用于根据所述基础信息进行所述待成型工件的形变尺度分析，根据形变尺度分析结果生成网格大小约束参数；
97.网格区域划分单元，所述网格区域划分单元用于根据所述网格数量约束参数和所述网格大小约束参数进行所述拟合工件的网格区域划分，得到所述网格区域划分结果。
98.进一步的，所述系统包括：
99.历史结果采集单元，所述历史结果采集单元用于采集历史工件成型结果，并进行缺陷汇总，得到缺陷集合；
100.缺陷位置比对单元，所述缺陷位置比对单元用于根据所述缺陷集合进行缺陷位置频率比对，基于比对结果得到异常位置集合；
101.排序修正单元，所述排序修正单元用于根据所述缺陷集合的实际缺陷影响值进行所述异常位置集合的排序修正，得到修正异常位置集合；
102.约束调整单元，所述约束调整单元用于根据所述修正异常位置集合进行所述网格大小约束参数的约束调整，得到调整网格大小约束参数，通过所述调整网格大小约束参数
得到所述网格区域划分结果。
103.进一步的，所述系统包括：
104.影响评价生成单元，所述影响评价生成单元用于根据所述缺陷集合进行工艺参数的影响评价，生成工艺参数的影响评价结果；
105.参数控制优化单元，所述参数控制优化单元用于根据所述影响评价结果进行工艺拟合控制优化，得到优化控制参数；
106.成型控制单元，所述成型控制单元用于根据所述优化控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
107.进一步的，所述系统包括：
108.关联关系判断单元，所述关联关系判断单元用于判断所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数是否具有关联关系；
109.关联系数生成单元，所述关联系数生成单元用于当所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数具有关联关系时，则基于所述变形均匀度评价参数和所述变形异常节点评价参数生成关联系数；
110.控制参数调整单元，所述控制参数调整单元用于基于所述关联系数生成所述调整控制参数。
111.本说明书和附图仅仅是本技术的示例性说明，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术意图包括这些改动和变型在内。
技术特征：1.一种核级合金钢弯头的成型控制方法，其特征在于，所述方法应用于智能成型控制系统，所述智能成型控制系统与成型拟合设备、图像采集设备、超声波测厚设备通信连接，所述方法包括：采集待成型工件的基础信息，根据所述基础信息通过所述成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果；根据预设控制参数基于所述拟合工件的控制拟合，并基于所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，其中，所述区域拟合控制结果带有时间标识；通过所述超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数；通过所述图像采集设备进行所述待成型工件的图像采集，得到图像采集结果；根据所述拟合工件和所述图像采集结果进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数；根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述智能成型控制系统还与尺寸测定设备通信连接，所述方法包括：待所述待成型工件成型完成后，通过所述尺寸测定设备进行所述待成型工件进行尺寸测定，得到尺寸测定结果；根据所述尺寸测定结果进行所述待成型工件的形变评价，生成形变评价结果；通过所述图像采集设备进行成型完成后的所述待成型工件的图像采集，得到成型图像集合；根据所述成型图像集合进行所述待成型工件的表面缺陷评价，生成表面评价结果；根据所述形变评价结果和所述表面评价结果生成成型控制反馈参数，并基于所述成型控制反馈参数进行工件的成型控制。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述智能成型控制系统还与内缺陷检测设备通信连接，所述方法还包括：通过所述内缺陷检测设备进行成型完成后的所述待成型工件的内缺陷检测，得到检测结果，其中，所述检测结果包括缺陷位置、缺陷类型、缺陷大小；根据所述调整控制参数和所述检测结果进行关联影响评价，根据关联影响评价结果生成关联关系构建结果，且所述关联关系构建结果中包括关联影响值；根据所述关联关系构建结果进行所述调整控制参数的优化，得到优化控制参数；根据所述优化控制参数进行工件的成型控制。4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果，还包括：根据所述基础信息得到所述待成型工件的尺寸参数信息；通过大数据构建成型精度控制等级，通过所述成型控制精度、所述尺寸参数信息和所
述成型精度控制等级生成网格数量约束参数；根据所述基础信息进行所述待成型工件的形变尺度分析，根据形变尺度分析结果生成网格大小约束参数；根据所述网格数量约束参数和所述网格大小约束参数进行所述拟合工件的网格区域划分，得到所述网格区域划分结果。5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：采集历史工件成型结果，并进行缺陷汇总，得到缺陷集合；根据所述缺陷集合进行缺陷位置频率比对，基于比对结果得到异常位置集合；根据所述缺陷集合的实际缺陷影响值进行所述异常位置集合的排序修正，得到修正异常位置集合；根据所述修正异常位置集合进行所述网格大小约束参数的约束调整，得到调整网格大小约束参数，通过所述调整网格大小约束参数得到所述网格区域划分结果。6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：根据所述缺陷集合进行工艺参数的影响评价，生成工艺参数的影响评价结果；根据所述影响评价结果进行工艺拟合控制优化，得到优化控制参数；根据所述优化控制参数进行所述待成型工件的成型控制。7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：判断所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数是否具有关联关系；当所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数具有关联关系时，则基于所述变形均匀度评价参数和所述变形异常节点评价参数生成关联系数；基于所述关联系数生成所述调整控制参数。8.一种核级合金钢弯头的成型控制系统，其特征在于，所述系统包括：数据获取单元，所述数据获取单元用于采集待成型工件的基础信息，根据所述基础信息通过成型拟合设备进行所述待成型工件拟合，得到拟合工件；网格区域划单元，所述网格区域划单元用于设定成型控制精度，通过所述成型控制精度进行所述拟合工件的网格区域划分，得到网格区域划分结果；控制拟合单元，所述控制拟合单元用于根据预设控制参数基于所述拟合工件的控制拟合，并基于所述网格区域划分结果生成区域拟合控制结果，其中，所述区域拟合控制结果带有时间标识；控制比对单元，所述控制比对单元用于通过超声波测厚设备进行所述待成型工件的厚度参数采集，并将得到的厚度参数采集结果依据采集坐标进行所述区域拟合控制结果的控制比对，生成变形均匀性评价参数；图像采集单元，所述图像采集单元用于通过图像采集设备进行所述待成型工件的图像采集，得到图像采集结果；整体变形分析单元，所述整体变形分析单元用于根据所述拟合工件和所述图像采集结果进行整体变形分析，得到变形异常节点评价参数；参数控制单元，所述参数控制单元用于根据所述变形均匀性评价参数和所述变形异常节点评价参数生成调整控制参数，通过所述调整控制参数进行所述待成型工件的成型控制。
技术总结本发明提供了一种核级合金钢弯头的成型控制方法与系统，涉及数字处理技术领域，方法包括：采集基础信息，进行工件拟合，得到拟合工件；设定成型控制精度，网格区域划分，得到网格区域划分结果；生成区域拟合控制结果；进行厚度参数采集，采集结果与区域拟合控制结果控制比对，生成变形均匀性评价参数；得到图像采集结果；得到变形异常节点评价参数；生成调整控制参数，控制待成型工件的成型。解决核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准度低，导致核级合金钢弯头工件的韧性与疲劳性能无法满足其工作环境对应的要求技术问题，达到对核级合金钢弯头的成型工艺参数的精准控制，提高核级合金钢弯头工件的韧性，保证核级合金钢弯头的疲劳性能技术效果。性能技术效果。性能技术效果。
技术研发人员：陆恒平 朱伟 栾佰峰 问林先 丁宏升 董洪鸽
受保护的技术使用者：扬州市管件厂有限公司
技术研发日：2022.06.22
技术公布日：2022/11/1
