1.本发明涉及电动汽车充电接口领域，尤其涉及一种端子组件的制造方 法。
背景技术：2.随着电动汽车的日益普及，电动汽车的充电接口标准也不断完善。电 动汽车充电接口中，为保证充电枪头的绝缘性，会在端子外侧配置端子外 罩。
3.现有的端子外罩一般是与充电枪头一体注塑成型的，而后将端子插入 端子外罩内进行安装。这种方式中，由于注塑成型可能存在的缩水问题， 端子以及端子外罩的尺寸可能会存在误差，端子插入端子外罩的位置精度 也较难控制，这可能会导致端子安装后位置精度差，影响充电效果。
技术实现要素：4.本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种端子组件的制 造方法。
5.本发明是通过以下技术方案予以实现：
6.一种端子组件的制造方法，包括：
7.将端子固定于模腔内；
8.通过在模腔内注塑成型，得到与端子一体注塑成型连接的端子外罩， 端子组件包括端子以及与端子外罩，端子组件在安装于充电枪头时，插入 充电枪头预留的插槽内。
9.可选地，将端子固定于模腔内部，包括：
10.通过固定设置于模腔内的内模具卡入端子的内侧将端子固定。
11.可选地，在模腔内注塑成型，包括：
12.通过内模具以及端子对端子外罩的内侧成型；
13.通过模腔对端子外罩的外侧成型。
14.可选地，通过模腔对端子外罩的外侧成型，包括：
15.通过模腔对位于端子外罩的外侧的环形限位槽成型。
16.可选地，在将端子固定于模腔内之后，方法还包括：
17.将条状定形模具卡于端子外侧；其中，条状定型模具包括多条定形条， 用于端子外罩内侧的连接板的成型，端子外罩内侧包括多个一体成型连接 的连接板，连接板沿外罩本体的长度方向延伸，多个连接板沿端子外周均 匀分布，相邻的连接板与端子的外侧壁以及端子外罩的内侧壁之间构成贯 穿端子外罩内侧的散热孔。
18.可选地，端子包括接触片，一体注塑成型连接于接触片外侧的端子本 体以及与接触片电连接的信号线，在将端子固定于模腔内之后，方法还包 括：
19.调整信号线的位置，使信号线在模腔内沿模腔的长度方向延伸，并使 信号线的末端伸出模腔之外。
20.相比现有技术，本发明的方案具有以下优点：
21.通过将端子与端子外罩一体注塑成型连接，即在端子外侧通过注塑成 型的得到
端子外罩，使得端子与端子外罩之间的位置准确，以保证充电效 果。
附图说明
22.本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描 述中将变得明显和容易理解，其中：
23.图1为现有方案中充电枪头的整体结构示意图。
24.图2为现有方案中充电枪头在a-a处的剖面结构示意图。
25.图3为现有方案中电枪头与端子的爆炸图。
26.图4为本发明提供的一种端子组件的制造方法的流程示意图。
27.图5为本技术实施例提供的一种充电端子组件的整体结构示意图。
28.图6为图5所示示例中端子外罩的整体结构示意图。
29.图7为用于制造本示例中充电端子组件的模具的爆炸图。
30.图8为将充电端子固定于图7所示模具后的结构示意图。
31.图9为b-b处的剖面结构示意图。
32.图10为c处的局部结构放大图。
33.图11为本技术实施例提供的将信号端子固定于相应模具后的剖面结 构示意图。
34.图12中示出了本技术实施例提供的第一内模具的结构示意图。
35.图13中示出了本技术实施例提供的第一内模具的结构示意图。图14中示出了本技术实施例提供的第二内模具的结构示意图。
36.图中：1.充电枪头，2.端子，3.端子外罩，4.端子，5.端子外 罩，6.连接板，7.环形限位槽，8.第一内模具，9.第二内模具，10.第 一限位部，11.第一成型部，12.第二成型部，13.支撑部，14.第二限 位部，15.第三定型部，16.环形内凸台，17.端子，18.端子外罩，19. 接触片，20.信号线，21.第一内模具，22.第二内模具，23.第一限位 部，24.第一成型部，25.第二成型部，26.第一支撑部，27.第二限位 部，28.第三定型部，29.第二支撑部。
具体实施方式
37.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结 合附图及最佳实施例对本发明作进一步的详细说明。
38.图1-图3中示出了现有方案中充电枪头的结构示意图。其中，图1 为现有方案中充电枪头的整体结构示意图，图2为现有方案中充电枪头在 a-a处的剖面结构示意图，图3为现有方案中充电枪头与端子的爆炸图。
39.如图1-3中所示，现有方案中端子外罩3是一体成型于充电枪头1的， 端子2被插入端子外罩内。这种方式中，由于注塑成型可能存在的缩水问 题，端子以及端子外罩的尺寸可能会存在误差，端子插入端子外罩的位置 精度也较难控制，这可能会导致端子安装后位置精度差，影响充电效果。
40.如图2中所示，为了保证端子插入端子外罩后端子内部的密封性，需 要在端子的后端设置密封槽，并在密封槽内卡有密封圈4，密封圈与端子 外罩的内壁接触，实现密封。
41.如图4所示，本发明提供了一种端子组件的制造方法，包括：
42.步骤s110：将端子固定于模腔内；
43.步骤s120：通过在模腔内注塑成型，得到与端子一体注塑成型连接 的端子外罩，端子组件包括端子以及与端子外罩，端子组件在安装于充电 枪头时，插入充电枪头预留的插槽内。
44.本技术实施中，端子可以预先机加并表面处理好，不同于图1-3中所 示的端子，本例中的端子由于不需要直接插入端子外罩，故端子外侧可以 不设置密封槽。
45.本技术实施中，通过将端子与端子外罩一体注塑成型连接，即在端子 外侧通过注塑成型的得到端子外罩，使得端子与端子外罩之间的位置准 确，以保证充电效果。
46.本技术实施例中，端子外罩与端子一体注塑成型为端子组件后，而后 可以将端子组件安装至充电枪头中。充电枪头可以预留插槽，以供端子组 件插入，从而实现对端子的安装。
47.本技术的一种可选实施方式中，将端子固定于模腔内部，包括：
48.通过固定设置于模腔内的内模具卡入端子的内侧将端子固定。
49.本技术实施例中，可以在模腔内设置内模具，用于固定端子以及对端 子的准确定位。具体而言，内模具可以通过卡于端子内侧的方式实现对端 子的固定。
50.本技术的一种可选实施方式中，在模腔内注塑成型，包括：
51.通过内模具以及端子对端子外罩的内侧成型；
52.通过模腔对端子外罩的外侧成型。
53.本技术实施例中，内模具可以通过卡于端子内侧的方式实现对端子的 固定。可以通过内模具以及端子的外表面相配合，对端子外罩的内侧成型。
54.模腔位于端子的外侧，可以用于对端子外罩的外侧成型。
55.本技术的一种可选实施方式中，通过模腔对端子外罩的外侧成型，包 括：
56.通过模腔对位于端子外罩的外侧的环形限位槽成型。
57.本技术实施例中，由于是将端子组件插入充电枪头预留的插槽内，从 而实现对端子的安装，为保证端子的密封性，可以在端子外罩的外侧设置 环形限位槽，在环形限位槽内卡有密封圈，密封圈与插槽内壁接触，实现 对端子的密封。
58.本技术的一种可选实施方式中，在将端子固定于模腔内之后，上述方 法还包括：
59.将条状定形模具卡于端子外侧；其中，条状定型模具包括多条定形条， 用于端子外罩内侧的连接板的成型，端子外罩内侧包括多个一体成型连接 的连接板，连接板沿外罩本体的长度方向延伸，多个连接板沿端子外周均 匀分布，相邻的连接板与端子的外侧壁以及端子外罩的内侧壁之间构成贯 穿端子外罩内侧的散热孔。
60.本公开实施例中，端子外罩内侧可以包括多个一体成型连接的连接 板，使得端子与端子外罩之间可以设置多个贯穿端子外罩内侧的散热孔， 通过在端子外罩的内侧设置散热孔结构，使得端子在使用过程中产生的热 量能够有效散出，避免出现温度过高的情况。
61.条状定型模具可以用于述端子外罩内侧的连接板的成型。
62.作为一个示例，端子可以为充电端子，相应地端子组件为充电端子组 件。图5为本技术实施例提供的一种充电端子组件的整体结构示意图。图 6为该示例中端子外罩的整体结构示意图。
63.如图5中所示，充电端子组件包括端子4以及与端子一体注塑成型连 接的端子外
罩5。
64.端子外罩包括外罩本体以及一体成型连接于外罩本体内侧的连接板 6，端子外罩通过连接板与端子外侧一体注塑成型连接，连接板沿外罩本 体的长度方向延伸，多个连接板沿端子外周均匀分布，相邻的连接板与端 子的外侧壁以及端子外罩的内侧壁之间构成贯穿端子外罩内侧的散热孔。
65.外罩本体在外侧一体成型连接有至少一个环形限位槽7，环形限位槽 用于卡住密封圈。
66.图7为用于制造本示例中充电端子组件的模具的爆炸图。
67.图8中示出了将充电端子固定于模具后的结构示意图。
68.图9中示出了b-b处的剖面结构示意图。
69.图10中示出了c处的局部结构放大图。
70.该模具包括：第一内模具8，第二内模具9以及模腔(图中未示出)， 其中，
71.第一内模具包括第一限位部10，一体连接于第一限位部后侧的第一 成型部11，一体连接于第一成型部后侧的第二成型部12，以及一体成型 连接于第二成型部后侧的支撑部13；
72.第一限位部用于卡于端子内侧，将端子固定；
73.第一成型部与第二成型部用于端子外罩末端的成型；
74.第二内模具包括第二限位部14以及一体连接于第二限位部后侧的第 三定型部(即条状定形模具)15；
75.第二限位部用于将端子卡于第二限位部内侧，与端子固定；
76.第三定型部包括多条定形条，用于对端子外罩的连接板的成型；
77.模腔用于端子外罩外侧的成型。
78.可选地，第一限位部、第一成型部以及第二成型部均为柱状，第一成 型部的直径大于第一限位部，第二成型部的直径大于第一成型部。
79.具体而言，第一限位部伸入端子的孔内，将端子固定。第一成型部的 直径大于第一限位部，使得第一限位部能够伸入至端子内的适当位置，而 后端子被第一成型部挡住。第一成型部的直径小于端子直径，使得端子外 罩在端子的后端形成环形内凸台16，环形内凸台对端子末端形成包围与 阻挡，保证端子能够稳定固定。第二成型部通过其靠近第一成型处的侧面 为端子外罩的末端成型。
80.第二内模具通过第二限位部卡住端子的固定部，将第二成型部固定于 端子，第三定型部同于也卡于端子的外侧，第三定型部的多条定形条，用 于对端子外罩的连接板的成型，使得端子外罩内侧能够从形成散热孔。
81.模腔的内侧腔体形状用于端子外罩外侧的成型，模腔内侧包括用于限 位卡槽成型的卡槽成型部(图中未示出)。
82.通过第一内模具的第一限位部将端子固定后，第二内模具可以套于端 子的外侧，而后闭合模腔，向模腔内对端子外罩进行注塑，能够得到充电 端子组件。
83.第一内模具的支撑部可以与脱模机构连接，用于带动充电端子组件从 模腔内移出并脱模。
84.本技术的一种可选实施方式中，端子包括接触片，一体注塑成型连接 与接触片外
侧的端子本体以及与接触片电连接的信号线，在将端子固定于 模腔内之后，上述方法还包括：
85.调整信号线的位置，使信号线在模腔内沿模腔的长度方向延伸，并使 信号线的末端伸出模腔之外。
86.现有的端子内的金属插孔一般会采用较长的铜材制作，耗费较多材 料。金属插孔与端子的接触片连接，由于端子的深度较深，因此金属插孔 一般会耗费较多的铜材。
87.信号端子所需承受的电流极小，因此，如果能够在保证信号端子功能 的基础上减少金属插孔的长度，就能够减少铜材的耗费，节约资源。
88.本技术实施例中，接触片与信号线电连接，并且信号线被伸出于端子 外罩，即通过了信号线替代金属插孔，保证充电功能的实现。
89.通过配置信号线来替代金属插孔，使得端子中无需配置较长的金属插 孔，能够降低对铜材的耗费，节约资源。
90.本技术实施例中，信号线被包裹于端子外罩内，使得信号线不外漏， 避免信号线被损坏。信号线的末端可以与充电枪头内的相应元件电连接。
91.作为一个示例，端子可以为信号端子，相应地端子组件为信号端子组 件。图8为本技术实施提供的信号端子组件的整体结构示意图，图9为本 申请实施提供的信号端子组件的剖面结构示意图。
92.该信号端子组件包括端子17以及与端子一体注塑成型连接的端子外 罩18，其中，
93.端子的长度小于端子外罩，端子位于端子外罩前端；
94.端子包括接触片19，一体注塑成型连接于接触片外侧的端子本体以 及与接触片电连接的信号线20；
95.信号线由端子本体内伸出，信号线的中部被一体注塑连接于端子外罩 的侧壁，信号线的末端伸出端子外罩。
96.图11为本技术实施例提供的将信号端子固定于相应模具后的剖面结 构示意图。
97.图12中示出了本技术实施例提供的第一内模具的结构示意图。
98.图13中示出了本技术实施例提供的第二内模具的结构示意图。
99.该模具包括：第一内模具21，第二内模具22以及模腔(图中未示出)， 其中，
100.第一内模具包括第一限位部23，一体连接于第一限位部后侧的第一 成型部24，一体连接于第一成型部后侧的第二成型部25，以及一体成型 连接于第二成型部后侧的第一支撑部26；
101.第一限位部用于卡于端子内侧；
102.第一成型部与第二成型部用于端子外罩末端的成型；
103.第二内模具包括第二限位部27，一体连接于第二限位部后侧的第三 定型部28以及一体成型连接于第三成型部后侧的第二支撑部29；
104.第二限位部用于将端子卡于第二限位部内侧；
105.第三定型部用于端子外罩内侧的成型；
106.第二支撑部伸出于端子外罩；
107.模腔用于端子外罩外侧的成型。
108.可选地，第一限位部、第一成型部以及第二成型部均为柱状，第一成 型部的直径
大于第一限位部，第二成型部的直径大于第一成型部。
109.具体而言，第一限位部伸入端子的孔内。第一成型部的直径大于第一 限位部，使得第一限位部能够伸入至端子内的适当位置，而后端子被第一 成型部挡住。第一成型部的直径小于端子直径，使得端子外罩在端子的后 端形成环形内凸台，环形内凸台对端子末端形成包围与阻挡，保证端子能 够稳定固定。第二成型部通过其靠近第一成型处的侧面为端子外罩的末端 成型，第一支撑部固定设置，用于对第一内模具的承托。
110.第二限位部伸入端子的孔内，第三成型部的直径大于第二限位部，使 得第一限位部能够伸入至端子内的适当位置，而后端子被第一成型部挡 住。第三成型部用于对端子外罩内侧的成型。第二支撑部固定设置，用于 对第二内模具的承托。
111.由于本技术实施例中的端子长度较短，如仅在其一侧设置支撑机构， 则会由于支撑机构与端子的接触面较短，导致端子的定位存在偏差，影响 端子外罩的成型，以及后续的使用效果。
112.本技术实施例中，通过在第一内模具设置第一限位部，在第二内模具 设置第二限位部，实现了在端子的两侧分别对端子进行承托，保证了端子 的准确定位。
113.模腔的内侧腔体形状用于端子外罩外侧的成型，模腔内侧包括用于限 位卡槽成型的卡槽成型部(图中未示出)。
114.通过第一内模具的第一限位部以及第二内模具的第二限位部将端子 固定后，第二内模具可以套于端子的外侧，而后闭合模腔，向模腔内对端 子外罩进行注塑，能够得到信号端子组件。
115.以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的 普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进 和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
技术特征：1.一种端子组件的制造方法，其特征在于，包括：将端子固定于模腔内；通过在所述模腔内注塑成型，得到与所述端子一体注塑成型连接的端子外罩，端子组件包括所述端子以及与所述端子外罩，所述端子组件在安装于充电枪头时，插入所述充电枪头预留的插槽内。2.根据权利要求1所述的端子组件的制造方法，其特征在于，所述将端子固定于模腔内部，包括：通过固定设置于所述模腔内的内模具卡入所述端子的内侧将所述端子固定。3.根据权利要求2所述的端子组件的制造方法，其特征在于，所述在所述模腔内注塑成型，包括：通过所述内模具以及所述端子对所述端子外罩的内侧成型；通过所述模腔对所述端子外罩的外侧成型。4.根据权利要求3所述的端子组件的制造方法，其特征在于，所述通过所述模腔对所述端子外罩的外侧成型，包括：通过所述模腔对位于所述端子外罩的外侧的环形限位槽成型。5.根据权利要求1-4中任一项所述的端子组件的制造方法，其特征在于，在所述将端子固定于模腔内之后，所述方法还包括：将条状定形模具卡于所述端子外侧；其中，所述条状定型模具包括多条定形条，用于所述端子外罩内侧的连接板的成型，所述端子外罩内侧包括多个一体成型连接的连接板，所述连接板沿所述外罩本体的长度方向延伸，多个所述连接板沿所述端子外周均匀分布，相邻的所述连接板与端子的外侧壁以及端子外罩的内侧壁之间构成贯穿所述端子外罩内侧的散热孔。6.根据权利要求1-4中任一项所述的端子组件的制造方法，其特征在于，所述端子包括接触片，一体注塑成型连接于所述接触片外侧的端子本体以及与所述接触片电连接的信号线，在所述将端子固定于模腔内之后，所述方法还包括：调整所述信号线的位置，使所述信号线在所述模腔内沿所述模腔的长度方向延伸，并使所述信号线的末端伸出所述模腔之外。
技术总结本发明涉及电动汽车充电接口领域，尤其涉及一种端子组件的制造方法，包括：将端子固定于模腔内；通过在模腔内注塑成型，得到与端子一体注塑成型连接的端子外罩，端子组件包括端子以及与端子外罩，端子组件在安装于充电枪头时，插入充电枪头预留的插槽内。通过将端子与端子外罩一体注塑成型连接，即在端子外侧通过注塑成型的得到端子外罩，使得端子与端子外罩之间的位置准确，以保证充电效果。以保证充电效果。以保证充电效果。
技术研发人员：涂长新 盛海明
受保护的技术使用者：常州市海明电子有限公司
技术研发日：2022.07.05
技术公布日：2022/11/1
