1.本发明属于燃料电池的双极板焊接技术领域，具体涉及一种模板、夹具、工装以及双极板焊接方法。
背景技术：2.双极板是质子交换膜燃料电池(pemfc)的重要核心部件，起到气体分配、水热管理、收集电流、支撑电堆的作用。双极板的常用材料是厚度为0.07～0.1mm的不锈钢薄板，通常先将原材料冲压成型为具有精微流道的单极板，将两块单极板(阴极板和阳极板)通过激光焊接在一起，形成“两板三场”的双极板结构。
3.现有的双极板焊接夹具由下底板和两块上盖板相互配合构成，第一块上盖板与下底板夹紧对双极板焊接形成第一焊接路径，再将第二块上盖板与下底板夹紧对双极板焊接形成第二焊接路径，第一焊接路径与第二焊接路径形成封闭、完整的焊线，实现对双极板的焊接。由于需要使用两块上盖板，因此目前的双极板焊接夹具投入成本高。
技术实现要素：4.为解决上述技术问题，本发明提供一种模板、夹具、工装以及双极板焊接方法，能够引导双极板焊接，在双极板上形成封闭的焊缝，且减少了模板的数量，降低了夹具的成本。
5.本发明的技术方案为：
6.第一方面，本发明提供了一种焊接双极板的模板，设有焊接引导通道，所述焊接引导通道设置为在所述焊接引导通道转动180
°
后与转动前的所述焊接引导通道呈中心对称，且共同形成与所述双极板的焊缝相匹配的封闭的焊接引导路径。
7.在一些实施例中，所述焊接引导通道包括至少一段沿厚度方向贯穿所述模板的引导槽。
8.在一些实施例中，所述引导槽设有多段，多段所述引导槽间隔布置。
9.在一些实施例中，所述焊接引导路径包括外框引导路径和位于所述外框引导路径内且与所述外框引导路径连通的多个内框引导路径，所述外框引导路径和所述内框引导路径均包括至少一段所述引导槽。
10.在一些实施例中，所述引导槽的长度为10-40mm。
11.在一些实施例中，所述焊接引导通道的宽度大于所述双极板的焊缝的宽度。
12.在一些实施例中，所述模板的侧面设有相对设置的分布于所述引导槽两侧的两个第一压料部；所述第一压料部的长度不小于相对应的所述引导槽的长度。
13.第二方面，本发明提供了一种双极板焊接夹具，包括基板和前述的焊接双极板的模板，所述基板和所述模板在所述双极板焊接时夹紧所述双极板。
14.在一些实施例中，所述基板靠近所述模板的一侧设有与所述焊接引导路径匹配的避让槽。
15.第三方面，本发明提供了一种双极板焊接工装，包括：
16.前述的夹具；
17.转动装置，用于驱动所述模板与所述基板相对转动。
18.在一些实施例中，所述双极板焊接工装还包括：
19.伸缩件，用于驱动所述模板和所述基板相对移动；
20.支架，连接于所述模板；
21.支撑板，连接于所述转动装置的转动端或所述伸缩件的伸缩端。
22.第四方面，本发明提供了一种双极板焊接方法，采用前述的焊接双极板的模板，或者前述的双极板焊接夹具，或者前述的双极板焊接工装进行，所述方法包括：
23.将模板置于双极板的一侧，在焊接引导通道的引导下对双极板进行焊接，形成第一焊线；
24.将所述模板和所述双极板相对转动180
°
，然后在所述焊接引导通道的引导下对所述双极板进行焊接，形成第二焊线，所述第一焊线与所述第二焊线呈中心对称，且共同形成所述双极板的焊缝，完成所述双极板的焊接。
25.在一些实施例中，所述对所述双极板进行焊接，具体包括：先焊接位于所述双极板的中部的焊缝，再焊接位于所述双极板的两端的焊缝。
26.在一些实施例中，所述第一焊线与所述第二焊线具有交叉部分。
27.本发明的有益效果至少包括：
28.本发明所提供的焊接双极板的模板设有焊接引导通道，焊接引导通道设置为在焊接引导通道转动180
°
后与转动前的焊接引导通道呈中心对称，且共同形成与双极板的焊缝相匹配的封闭的焊接引导路径。焊接引导通道为焊头的运动轨迹提供引导，避免焊接形成的焊缝脱离目标位置；双极板的焊缝为中心对称封闭设置，因此模板的引导通道在转动180
°
后与转动前的焊接引导通道呈中心对称就可以共同形成与双极板的焊缝匹配的焊接引导路径，仅用一块模板就可以形成与双极板的焊缝匹配的焊接引导路径，相比于两块上盖板(模板)的现有技术，本技术的模板数量减少了一半，从而降低了焊接夹具的成本投入。
附图说明
29.图1为本技术实施例一的焊接双极板的模板的结构示意图。
30.图2为本技术实施例二中的基板的结构示意图。
31.图3为本技术实施例三中的极板焊接工装的结构示意图。
32.图4为图3的a-a视图。
33.图5为双极板的第一焊线和第二焊线的结构示意图。
34.图6为图5的第一焊线和第二焊线组合后的结构示意图。
35.图7为双极板的第一焊线和第二焊线的另一种结构示意图。
36.附图标记说明：
37.1000-双极板焊接工装；
38.100-夹具；10-模板，11-焊接引导通道，111-引导槽，12-第一定位部，13-第一压料部；20-基板，21-第二定位部，22-第二压料部；
39.200-双极板；210-焊缝，211-第一焊线，212-第二焊线，213-第三定位部；
40.300-转动装置；400-伸缩件；500-支架；600-支撑板。
具体实施方式
41.为了使本技术所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本技术，下面结合附图，通过具体实施例对本技术技术方案作详细描述。
42.双极板上的焊线有两种：(1)外框焊缝和内框焊缝，也就是密封区域焊接线，其作用是隔绝氢气场、空气场以及冷却场，外框焊缝的焊接路径为封闭路径，内框焊缝连接于外框焊缝，形成若干封闭路径，以有效的隔绝氢气场、空气场以及冷却场；(2)内部流道区域焊接线：将阴、阳极板在流道位置进行连接，为减小接触电阻，焊接线为断续的线段状(或点状)。
43.由于双极板上的焊线存在若干封闭路径，这就使得一块上盖板无法形成用于引导双极板的全部焊缝的引导槽。因此现有技术中，双极板焊接夹具由下底板和两块上盖板相互配合构成，两块上盖板上都设置有引导焊枪焊接的引导槽，两块上盖板上的引导槽组合形成封闭的引导路径，在焊接双极板时，第一块上盖板与下底板将双极板夹紧，焊枪在第一块盖板的引导槽的引导下焊接，形成第一焊线，然后，将第一块上盖板取下，第二块上盖板与下底板降双极板夹紧，焊枪在第二块上盖板的导向槽引导下焊接双极板，形成第二焊线，第一焊线和第二焊线组合后形成双极板的封闭焊缝。由于双极板焊接夹具设有两块上盖板，因此，需要加工两块上盖板，增加了焊接夹具的成本投入。
44.为了解决现有技术中焊接夹具成本投入高的问题，本技术实施例提供了一种模板、夹具、工装以及双极板焊接方法。
45.实施例一
46.本技术实施例提供了一种焊接双极板的模板，该模板可以为双极板焊接提供引导通道，通过模板自身的角度旋转，仅一块模板就可以形成与双极板的焊缝相匹配的封闭的焊接引导路径，减少了模板的数量，降低了夹具的成本投入。
47.请参阅图1至图7，本技术实施例提供的模板1设有焊接引导通道11，焊接引导通道11设置为在焊接引导通道11转动180
°
后与转动前的焊接引导通道11呈中心对称，且共同形成与双极板200的焊缝210相匹配的封闭的焊接引导路径。
48.焊接引导通道11为焊头的运动轨迹提供引导，避免焊接形成的焊缝210脱离目标位置；双极板200的焊缝210为中心对称封闭设置，因此模板1的引导通道在转动180
°
后与转动前的焊接引导通道11呈中心对称就可以共同形成与双极板200的焊缝210匹配的焊接引导路径，仅用一块模板1就可以形成与双极板200的焊缝210匹配的焊接引导路径，相比于两块上盖板(模板1)的现有技术，本技术的模板1数量减少了一半，从而降低了焊接夹具100的投入。
49.在一些实施例中，焊接引导通道11包括至少一段沿厚度方向贯穿模板1的引导槽111，可以理解为在模板1上开出了有一定长度的通孔，由于双极板通常采用激光焊接，引导槽111贯通模板1的厚度方向使得焊接激光可以作用于双极板200；如果引导槽111没有贯通模板1的厚度方向，激光无法达到双极板200。焊接引导通道11包括一段引导槽111时，可以应用于双极板200的原材料厚度偏厚，或双极板200焊后平面度要求相对偏低等场景时。
50.在一些实施例中，引导槽111可以设有多段，多段引导槽111间隔布置。引导槽111
设置为多段，每个引导槽111引导焊接形成的对应段的焊缝210，应力可以在该段焊缝210两端释放，减小双极板200的焊后变形，从而减小电堆的接触电阻，提高燃料电池的性能。
51.在一些实施例中，焊接引导路径包括外框引导路径和位于外框引导路径内且与外框引导路径连通的多个内框引导路径，外框引导路径和内框引导路径均包括至少一段引导槽111。双极板200的焊缝210包括外框焊缝210以及多个内框焊缝210，内框焊缝210设于外框焊缝210内，且内框焊缝210与外框焊缝210连接，因此焊接引导路径与双极板200的焊缝210对应设置，以满足双极板200的“两板三场”需求。在其他的实施例中，如果双极板200的内框焊缝210为矩形，则焊接引导路径的内框引导路径为矩形；如果双极板200的内框焊缝210为圆形，则焊接引导路径的内框引导路径为圆形，以内框引导路径与内框焊缝210匹配为宜。
52.在一些实施例中，引导槽111的长度可以为10-40mm，当然也可以是其他长度，例如10-50mm，10-60mm，不作具体限制。引导槽111的长度过长，不利于焊接应力的释放，引导槽111的长度过短，焊接操作复杂，焊接效率低。引导槽111的长度可以根据焊缝210的实际需求以及操作效率来确定。在其他的实施例中，转动前的引导通道与转动180
°
后的引导通道具有重合部分，以使在转动前的引导通道的引导下形成的第一焊线211与在转动180
°
后的引导通道的引导下形成的第二焊线212具有交叉，确保形成的焊缝210完全封闭。引导槽111的形状可以为直线形，也可以是l形，还可以是弧形，引导槽111的形状根据焊缝210的形状以及引导槽111的段数来调整，在此不作限制。
53.在一些实施例中，焊接引导通道11的宽度大于双极板200的焊缝210的宽度，焊接引导通道11的宽度与双极板200的焊缝210宽度的差值范围可以根据焊缝210的宽度需求与焊接精度来调整。另外，焊接引导通道11的宽度大于双极板200的焊缝210的宽度还可以保证模板1旋转前焊接的焊缝210与模板1旋转180
°
后焊接的焊缝210能够有部分重合，例如，在外框引导路径的拐角处，两条相互垂直的焊缝210会出现交叉。
54.在一些实施例中，模板1的侧面设有相对设置的分布于引导槽111两侧的两个第一压料部13；第一压料部13的长度不小于相对应的引导槽111的长度。第一压料部13作用于双极板200，避免焊接过程中双极板200产生变形。第一压料部13可以为压料筋，也就是压力凸。优选地，模板1的侧面还可以再设置两个第一压料部13，再设置的两个第一压料部13分布于引导槽111长度方向的两侧，四个第一压料部13首尾连接形成封闭的压料环，压料环位于对应的引导槽111的外侧。
55.另外，模板1还可以设有多个第一定位部12，第一定位部12用于定位，第一定位部12可以包括定位孔，第一定位部12可以为定位销。双极板200的外框焊缝210内还设有多段流道区域焊缝210，对应的，模板1可以设有与多段流道区域焊缝210匹配的流道引导槽111，由于该流道区域焊缝210不是封闭焊缝210，因此在模板1转动前，可以在流道引导槽111的引导下焊接流道区域焊缝210，当然也可以选择在形成第二焊线212的过程中形成焊接流道区域焊缝210。在其他的实施例中，转动前的流道引导槽111和转动后的流道引导槽111可以中心对称设置，以形成与多段流道区域焊缝210匹配的流道引导路径，在焊接时，模板1转动前和转动后均需要在流道引导槽111的引导下进行焊接，以形成流道区域焊缝210。模板1可以选用金属板，冲压成形获得。
56.本技术实施例提供的模板1使用过程如下：
57.将模板1置于双极板200上方，在模板1的引导通道下对双极板200进行焊接，形成第一焊线211；将模板1与双极板200相对旋转180
°
，在模板1的引导通道下对双极板200继续焊接，形成第二焊线212，第一焊线211与第二焊线212共同形成了双极板200的封闭焊缝210。
58.本技术实施例提供的模板1可以为双极板200焊接提供引导通道，通过模板1自身的角度旋转，仅一块模板1就可以形成与双极板200的焊缝210相匹配的封闭的焊接引导路径，减少了模板1的数量，减少第一压料部13的加工量，降低了夹具100的投入；模板1的引导槽111多段设置，可以释放焊接应力，降低双极板200焊接过程的变形程度，从而减小电堆的接触电阻，提高燃料电池的性能。
59.实施例二
60.基于与实施例一相同的发明构思，本技术实施例提供了一种双极板焊接夹具，该夹具可以对双极板200进行焊接，在双极板200上形成封闭的焊缝210，该夹具零件数量少，且采用该夹具对双极板200焊接后其焊缝210密封性好，变形程度低，从而减小电堆的接触电阻，提高燃料电池的性能。
61.请参阅图1至图7，本技术实施例提供的夹具100包括基板2和第一实施例中的模板1，基板2和模板1在双极板200焊接时夹紧双极板200。基板2用于与模板1匹配为双极板200焊接提供夹紧力，基板2和模板1可以水平设置，基板2为双极板200提供支撑，模板1的焊接引导通道11引导双极板200的焊接路径。基板2和模板1可以竖向布置，依靠基板2与模板1之间的夹紧力固定双极板200，同时模板1的焊接引导通道11引导双极板200的焊接路径。
62.在一些实施例中，基板2靠近模板1的一侧设有与焊接引导路径匹配的避让槽。如果基板2没有避让槽，双极板200与基板2贴合，双极板200会与基板2焊接连接。具体地，基板2可以开始槽口朝向模板1的避让槽，基板2上还可以设置相对设置的第二压料部22，两个第二压料部22形成避让槽，在双极板200焊接时，第二压料部22与第一压料部13将双极板200压紧，这样可以减轻大幅面超薄的双极板200中间区域因夹紧力不足而虚焊的风险。在其他实施例中，基板2还设有与多个第一定位部12匹配的多个第二定位部21，例如，第一定位部12包括定位孔，第二定位部21为与定位孔匹配的定位销；第一定位部12为定位销，第二定位部21为与定位销匹配的定位孔。双极板200上设有第三定位部213，第三定位部213可以为定位孔，基板2或者模板1的定位销与第三定位部213的定位孔匹配。优选地，基板2上设置定位销，模板1设置定位孔。模板1的多个第一定位部12、基板2的多个第二定位部21双极板200的多个第三定位部213均为中心对称设置。
63.本技术实施例提供了的双极板200焊接夹具100，可以对双极板200进行焊接，在双极板200上形成封闭的焊缝210，该夹具100零件数量少，且采用该夹具100对双极板200焊接后其焊缝210密封性好，变形程度低，从而减小电堆的接触电阻，提高燃料电池的性能。
64.实施例三
65.基于与实施例二相同的发明构思，本技术实施例提供了一种双极板焊接工装，该工装能够焊接双极板200，在双极板200上形成封闭的焊缝210，该工装1000零件数量少，且采用该工装1000对双极板200焊接后其焊缝210密封性好，变形程度低，从而减小电堆的接触电阻，提高燃料电池的性能。
66.请参阅图1至图7，本技术实施例提供的双极板焊接工装1000包括转动装置300和
第二实施例的夹具100，转动装置300用于驱动模板1与基板2相对转动，这样相对转动前的模板1的焊接引导通道11与相对转动后的模板1的焊接引导通道11形成了封闭的焊接引导路径，实现了对双极板200的封闭焊接。转动装置300可以是旋转气缸，也可以是转动电机，还可以采用现有技术公开的其他方式，在此不作限制。
67.在一些实施例中，双极板焊接工装1000还包括伸缩件400、支架500和支撑板600，其中，伸缩件400用于驱动双极板200焊接模板1和基板2相对移动；支架500连接于模板1；支撑板600连接于转动装置300的转动端或伸缩件400的伸缩端。伸缩件400可以往复伸缩，使得模板1和基板2可以相互靠近或者相互远离，以夹紧或者松开双极板200，伸缩件400可以选用液压缸，运行过程稳定，精度高，伸缩件400可以沿竖向伸缩设置。支架500可以固定设置，模板1连接于支架500，因此，模板1在焊接过程中也可以保持不变，支撑板600连接于转动装置300的转动端，在转动端转动时，伸缩件400也可以转动，从而带动基板2转动，使得基板2与模板1发生相对转动。在支撑板600连接于伸缩件400的伸缩端时，支撑板600远离伸缩端的一侧连接有转动装置300，转动装置300的转动端连接于基板2。
68.以第一定位部12为定位孔，第二定位部21为定位销为例，本技术实施例提供的双极板焊接工装1000的工作原理如下：
69.将双极板200置于基板2上，基板2的定位销插设在双极板200的定位孔内，伸缩件400伸长，使得双极板200向上运动，基板2的定位销插入模板1的定位孔内，并与模板1紧贴；在模板1的焊接引导通道11引导下，激光穿过模板1的引导槽111，到达待焊双极板200的表面，以进行激光焊接，形成第一焊线211；伸缩件400缩短，带动得双极板200与模板1离开，转动装置300的转动端转动，带动基板2和双极板200转动180
°
，伸缩件400伸长，使得双极板200与模板1紧贴，且基板2的定位销插设至模板1的定位孔内；在模板1的焊接引导通道11引导下进行激光焊接，形成第二焊线212，伸缩件400缩短，双极板200与模板1分离，取下双极板200，完成双极板200焊接。
70.本技术实施例提供的双极板焊接工装1000，使得基板2和模板1可以相对转动，以在双极板200上形成封闭的焊缝210，该工装1000零件数量少，且采用该工装1000对双极板200焊接后其焊缝210密封性好，变形程度低，从而减小电堆的接触电阻，提高燃料电池的性能。
71.实施例四
72.基于与前述的三个实施例相同的发明构思，本技术实施例提供了一种双极板焊接方法，可以采用前述的第一实施例的模板1进行，或者采用前述的第二实施例的双极板焊接夹具100进行，或者采用前述的第三实施例的双极板焊接工装1000进行。双极板的焊接可以采用激光焊接、钎焊和铆焊等，该方法实现了对双极板200的焊接，形成了封闭的焊缝210，且释放了焊接应力，降低了双极板200的变形程度，保证了电堆堆叠装配精度和电极上的压力均匀分布，降低了电堆接触电阻，提高了电堆性能。
73.本技术实施例提供的双极板焊接方法包括：
74.s1，将双极板焊接模板1置于双极板200的一侧，在焊接引导通道11的引导下对双极板200进行焊接，形成第一焊线211；
75.s2，将双极板焊接模板1和双极板200相对转动180
°
，然后在焊接引导通道11的引导下对双极板200进行焊接，形成第二焊线212，第一焊线211与第二焊线212呈中心对称，且
共同形成双极板200的焊缝210，完成双极板200的焊接。
76.在一些实施例中，对双极板200进行焊接，具体包括：先焊接位于双极板200的中部的焊缝210，再焊接位于双极板200的两端的焊缝210。这样有利于释放应力，减低双极板200的变形。
77.在一些实施例中，第一焊线211与第二焊线212具有交叉部分，以保证焊线密封性。一焊线211和第二焊线212的交叉形式可以为x型交叉，双l交叉或者十字交叉，在此不作限制。
78.以采用上述第三实施例的双极板焊接工装1000进行双极板的激光焊接为例，双极板焊接方法包括如下步骤：
79.将待焊双极板置于基板2上，基板2的定位销插入双极板200的定位孔内，伸缩件400伸长，驱动双极板200向上运动，基板2的定位销插入模板1的定位孔内，并与模板1紧贴；在模板1的焊接引导通道11引导下，焊枪的激光穿过模板1的引导槽111，到达待焊双极板200的表面，以进行激光焊接，形成第一焊线211；
80.伸缩件400的伸缩端缩短，带动基板2和双极板200向下运动，双极板200与模板1分离，转动装置300转动，转动装置的转动端带动基板2和双极板200转动180
°
，转动装置300停止转动，伸缩件400的伸缩端伸长，带动基板2和双极板200向上运动，基板2的定位销插入模板1的定位孔内，并与模板1紧贴；在模板1的焊接引导通道11引导下进行激光焊接，形成第二焊线212。
81.伸缩件400的伸缩端缩短，带动基板2和双极板200向下运动，双极板200与模板1分离，取下双极板200，完成双极板200的焊接。
82.尽管已描述了本技术的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本技术范围的所有变更和修改。
83.显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的精神和范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术权利要求及其等同技术的范围之内，则本技术也意图包含这些改动和变型在内。
技术特征：1.一种焊接双极板的模板，其特征在于，所述模板设有焊接引导通道，所述焊接引导通道设置为在所述焊接引导通道转动180
°
后与转动前的所述焊接引导通道呈中心对称，且共同形成与所述双极板的焊缝相匹配的封闭的焊接引导路径。2.根据权利要求1所述的焊接双极板的模板，其特征在于，所述焊接引导通道包括至少一段沿厚度方向贯穿所述模板的引导槽。3.根据权利要求2所述的焊接双极板的模板，其特征在于，所述引导槽设有多段，多段所述引导槽间隔布置；所述引导槽的长度为10-40mm。4.根据权利要求3所述的焊接双极板的模板，其特征在于，所述焊接引导路径包括外框引导路径和位于所述外框引导路径内且与所述外框引导路径连通的多个内框引导路径，所述外框引导路径和所述内框引导路径均包括至少一段所述引导槽。5.根据权利要求1-4中任一项所述的焊接双极板的模板，其特征在于，所述焊接引导通道的宽度大于所述双极板的焊缝的宽度。6.根据权利要求1-4中任一项所述的焊接双极板的模板，其特征在于，所述模板的侧面设有相对设置的分布于所述引导槽两侧的两个第一压料部；所述第一压料部的长度不小于相对应的所述引导槽的长度。7.一种双极板焊接夹具，其特征在于，包括基板和权利要求1-6中任一项所述的焊接双极板的模板，所述基板和所述模板在所述双极板焊接时夹紧所述双极板。8.根据权利要求7所述的双极板焊接夹具，其特征在于，所述基板靠近所述模板的一侧设有与所述焊接引导路径匹配的避让槽。9.一种双极板焊接工装，其特征在于，包括：权利要求7或8所述的夹具；转动装置，用于驱动所述模板与所述基板相对转动。10.根据权利要求9所述的双极板焊接工装，其特征在于，所述双极板焊接工装还包括：伸缩件，用于驱动所述模板和所述基板相对移动；支架，连接于所述模板；支撑板，连接于所述转动装置的转动端或所述伸缩件的伸缩端。11.一种双极板焊接方法，采用权利要求1-6中任一项所述的焊接双极板的模板，或者权利要求7-8中任一项所述的双极板焊接夹具，或者权利要求9-10中任一项所述的双极板焊接工装进行，其特征在于，所述双极板焊接方法包括：将模板置于双极板的一侧，在焊接引导通道的引导下对双极板进行焊接，形成第一焊线；将所述模板和所述双极板相对转动180
°
，然后在所述焊接引导通道的引导下对所述双极板进行焊接，形成第二焊线，所述第一焊线与所述第二焊线呈中心对称，且共同形成所述双极板的焊缝，完成所述双极板的焊接。12.根据权利要求11所述的双极板焊接方法，其特征在于，所述对所述双极板进行焊接，具体包括：先焊接位于所述双极板的中部的焊缝，再焊接位于所述双极板的两端的焊缝；所述第一焊线与所述第二焊线具有交叉部分。
技术总结本发明公开了一种模板、夹具、工装以及双极板焊接方法，以解决现有技术中夹具投入高的问题，本发明提供的模板设有焊接引导通道，焊接引导通道设置为在焊接引导通道转动180
技术研发人员：王慧 王手龙 覃博文 蒋文彬 欧兵兵
受保护的技术使用者：东风汽车集团股份有限公司
技术研发日：2022.07.11
技术公布日：2022/11/1
