1.本发明涉及新能源汽车技术领域，尤其涉及一种纯电动车辆冷却模块、安装结构及车辆。
背景技术：2.随着汽车轻量化技术的迅猛发展，传统燃油车越来越多的采用塑料前端模块代替前端钣金框架，冷却模块与钣金冷却模块框架大多是通过钣金支架固定，随着塑料前端框架的应用，冷却模块与前端框架之间的安装方式的优化也势在必行。
3.近年来，随着汽车电动化的发展，为了最大程度的保证续航里程，纯电动车型对于整车重量要求更高，且由于冷却对象的变化，冷却模块的组成及安装方式都有较大的差异，需要针对纯电动车型专门开发新的冷却模块，并针对冷却模块的布置需要结合机舱空间及零部件做全新的设计。
4.且随着电动化发展，纯电动车型较燃油车机舱内缺少了发动机，在取消了发动机后，对于汽车前罩的高度限制减弱，对于造型的发挥空间越来越大，且基于对整车电耗的考虑，也希望整车前罩尽可能的低趴，减小整车的风阻系数，最大程度降低纯电动车的电耗，且基于对用户需求的考虑，各大车企均在现有布置情况下，尽可能增加储物空间，以最大限度去满足用户对于储物空间的需求，基于纯电动车型机舱内的布置情况，在没有发动机的情况下，纯电动车都会考虑在机舱内设置一个储物空间，以增强用户的体验；综合造型、风阻、储物空间的影响，纯电动车型冷却模块在布置空间、布置方式及安装方式上较传统燃油车或者混动车型更为苛刻，且由于纯电动车型前机舱零部件及布置要求的差异，传统燃油车机舱内零部件的布置位置及安装方式基本无参考性，冷却模块的布置和安装方式需结合前端框架的设计、机舱储物空间布置需求以及系统功能需求全新开发及设计。
5.在现有技术中，申请号为cn201810499017.4的专利文件中公开的车辆用前端模块内的描述，冷却模块采用竖直安装摆放的安装方式，且前端框架采用金属结构，此种摆放和布置方式，在纯电动车型上会侵占行李箱布置空间且前端框架采用金属，不利于降低重量；同时这种布置方式在重力方向上高度较大，不利于车辆的低风阻设计。申请号为cn201410349352.8的专利文件中公开的一种车用冷却模块及其安装连接结构的描述，冷却模块带安装销，安装胶垫于车身支架固定，此种设计方式，需要将安装胶垫先单独与车身装配，在将冷却模块与整车装配，此种设计方式增加了总装工艺的步骤，且此种设计下安装托架只能采用金属材质，保证安装支架的强度，如安装支架采用塑料材质，会存在断裂的风险。申请号为cn201821529792.1的专利文件公开的一种汽车冷却模块和前端模块的安装结构的描述，换热器之间依旧采用螺栓连接，未采用无螺钉化设计，不利用轻量化，冷却模块采用竖直摆放布置，在纯电动车型上会侵占行李箱空间。申请号为cn201721373070.7的专利文件中公开了一种非承载式汽车冷却模块安装结构的描述，中冷器与车身支架单独固定，冷却模块的下安装点与车架固定，上安装点与上车身固定；非承载式汽车，上车身与车架之间存在相对晃动，此种固定方式在车辆运行过程中冷却模块会存在扭振，安装点容易
产生破损，此种方式对冷却模块的安装点的强度设计要求较高，且中冷器位于散热器正前方，在车辆运行过程中，中冷器后的气体会对散热器存在加热的情况，此种安装结构及模块方案完全不适合用于纯电动车型。
6.结合目前针对纯电动车辆冷却模块及其安装结构的公开文献，以及市场上已经上市的车型，其中，部分文献和上市车型冷却模块的布置安装方式与现有燃油车类似，冷却模块采用竖直摆放，列如es6等车型；但是采用竖直摆放车型，安装方式与燃油车类似，通过车身支架与整车固定，部分车型还在散热器设置辅助支架的方式，用于减少冷却模块在整车运行上的俯仰震动，这种连接方式存在安装方式复杂，对产品精度要求高，支架或拉杆占用较多整车空间等问题，因此，在纯电动车辆冷却模块及安装结构的设计时，还需要对的支架轻量化设计，连接方式设计等进行优化。
技术实现要素：7.有鉴于此，本发明的目的是提供一种纯电动车辆冷却模块、安装结构及车辆，在综合考虑纯电动车辆造型、风阻、储物空间的基础上，优化冷却模块的安装方式和连接方式，使得纯电动车辆能够在不增加安装支架的提高安装的可靠性。
8.本发明通过以下技术手段解决上述技术问题：
9.一种纯电动车辆冷却模块，包括第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成，所述第一换热器与第二换热器固定连接，所述冷却风扇总成固定连接于第二换热器远离第一换热器的一侧，所述冷却风扇总成的上、下两侧分别设置有上安装结构和下安装结构。本技术方案的冷却模块依次排布为第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成，并在冷却风扇总成的上下两侧设置上安装结构和下安装结构，如此的设置，便于将本冷却模块进行倾斜安装，在安装时，可以将其上下两侧分别安装到车辆的上安装横梁和前端框架上，实现冷却模块的倾斜安装，从而避让机舱内的上部空间，将上部的空间让予行李箱，从而增大车辆的储物空间；并且本技术方案采用对冷却模块的上下固定连接，有效的限制了冷却模块在整车前后和上下方向的俯仰运动，总体安装固定更简单可靠。
10.进一步，所述第一换热器与第二换热器卡扣连接，所述第二换热器与冷却风扇总成卡扣连接。本技术方案中，第一换热器与第二换热器采用卡扣方式进行连接，第二换热器与冷却风扇总成采用卡扣方式进行连接，不再使用传统的螺钉设计，不用担心使用过程中螺钉脱落，这样的安装方式也使得第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成之间连接稳定，也方便三者之间的连接安装和拆卸。
11.进一步，所述第一换热器靠近第二换热器的一侧设置有第一安装卡槽和第一安装卡脚，所述第二换热器靠近第一换热器的一侧设置有第二安装卡槽和第二安装卡脚，所述第一安装卡脚卡设在第二安装卡槽内，所述第二安装卡脚卡设在第二安装卡槽内；所述冷却风扇总成靠近第二换热器的一侧设置有第三安装卡槽，所述第二换热器靠近冷却风扇的一侧设置有第三安装卡脚，所述第三安装卡脚卡设在第三安装卡槽内。在本技术方案中，分别在第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成上设置安装卡槽和安装卡脚，这样的设置方便第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成之间的连接与拆卸，卡脚与卡槽的卡扣连接方式使得连接更加的可靠；并且在第一换热器靠近第二换热器的一侧设置有第一安装卡槽和第一安装卡脚，第二换热器靠近第一换热器的一侧设置有第二安装卡槽和第二安装卡脚，
第一安装卡脚卡设在第二安装卡槽内，第二安装卡脚卡设在第二安装卡槽内，即第一换热器与第二换热器之间互相设置卡槽和卡脚，交叉卡扣连接，进一步的增加了连接的稳定性和可靠性。
12.本发明还公开了一种纯电动车辆冷却模块安装结构，包括上述的车辆冷却模块，以及左侧纵梁、右侧纵梁、前端框架和上安装横梁，所述冷却模块设置于左侧纵梁与右侧纵梁之间，所述冷却风扇总成的上安装结构与上安装横梁固定连接，所述冷却风扇总成的下安装结构与前端框架固定连接，所述冷却模块倾斜设置。本技术方案将冷却模板采用倾斜设置的布置方式，由此可以避让机舱内的上部空间，将上部的空间让予行李箱，从而增大车辆的储物空间，并且如此的设置，可以将车辆的前盖设置为低趴形状，降低车辆行驶中的风阻；另外，本方案还将冷却模板的上、下两侧利用上安装结构和下安装结构连接于上安装横梁与前端框架之间，方便冷却模块的倾斜安装，也能够对冷却模板进行可靠的安装。
13.进一步，所述左侧纵梁与右侧纵梁之间固定连接有防撞横梁，所述第一换热器位于冷却模板靠近防撞横梁的一侧。本技术方案在冷却模块的前方设置防撞横梁，并将防撞横梁固定连接在左侧纵梁与右侧纵梁上，从而使得左侧纵梁、右侧纵梁和防撞横梁之间形成一个空腔，将冷却模板放置在空腔内，避免在车辆发生碰撞时对冷却模块造成损坏。
14.进一步，所述下安装结构包括右下安装脚和左下安装脚，所述右下安装脚和左下安装脚的结构相同；所述右下安装脚和左下安装脚上均开设有通孔，所述通孔内过盈配合的设置有工字形的下安装胶垫，所述下安装胶垫上穿设有t字形的下安装销套，所述下安装销套上设置有贯穿孔，所述前端框架上开设有框架螺纹孔，从所述贯穿孔与框架螺纹孔穿过螺纹连接下安装螺栓。本技术方案将工字型的下安装胶垫过盈配合的设置在下安装结构的通孔内，然后使用t字形的下安装销套穿过下安装脚垫，最后使用下安装螺栓将冷却模块的下安装结构与前端框架进行固定连接，如此的设置，车辆在行驶或冷却风扇总成运行的过程中，下安装胶垫具有一定的弹性，可以对连接处起到减震的作用，避免长时间的震动导致的连接处松动的问题，也可以避免冷却模块工作过程所产生的振动及噪音传递至乘员舱内；本方案还将下安装销套贯穿于下安装胶垫上，可以避免螺栓扭力过大导致的下安装胶垫内过多压缩，下安装胶垫容易破损的问题；同时该安装结构可以保证冷却模块在一定的重量范围内满足整车可靠性的要求。
15.进一步，所述下安装销套与前端框架之间设置有螺栓卡片；所述下安装螺栓的头部与下安装胶垫之间设置有安装垫片，所述下安装螺栓贯穿安装垫片和螺栓卡片。在本技术方案中，螺栓卡片位于下安装销套的后部，可以对下安装螺栓起限位作用，避免冷却模块在运输过程，下安装螺栓、安装垫片和下安装销套的脱落；而安装垫片位于下安装螺栓的头部与下安装胶垫之间，可以避免螺栓扭力过大导致下安装胶垫破损。
16.进一步，所述上安装结构包括右上安装脚和左上安装脚，所述右上安装脚和左上安装脚的结构相同，所述右上安装脚和左上安装脚均上设置有安装凸块；所述上安装横梁上固定连接有上安装支架，所述安装凸块与上安装支架固定连接。本技术方案先在上安装横梁上设置上安装支架，然后将上安装结构上的安装凸块固定的安装在上安装支架上，从而实现冷却模板的上安装结构与上安装横梁的固定连接。
17.进一步，所述上安装支架上设置有安装框，所述安装凸块过盈配合的设置在安装框内，所述上安装支架的两侧均设置有耳板，所述耳板和上安装横梁均开设有匹配的支架
螺纹孔，所述支架螺纹孔内螺纹连接有紧固螺栓。本技术方案在对冷却模板的上部进行安装时，直接将上安装支架使用紧固螺栓固定连接在上安装横梁上，然后将安装凸块过盈配合的插入到安装框内即可，安装起来非常的简单、方便快捷，也不会占用过多的其他车辆空间。
18.进一步，所述安装框内设置有上安装胶垫，所述安装凸块过盈配合的设置在上安装胶垫内。本技术方案中，在安装框内设置有上安装胶垫，然后将安装凸块过盈配合的安装在上安装胶垫内，上安装胶垫具有一定弹性，在车辆行驶或冷却风扇总成运行过程中，可以起到一定的减震作用，避免在车辆长时间行驶和冷却风扇总成运行中的震动导致的冷却模板的上部安装连接处松动的问题，还也可以避免冷却模块工作过程所产生的振动及噪音传递至乘员舱内。
19.进一步，所述上安装胶垫的内部为镂空结构。在车辆行驶或冷却风扇总成运行过程，镂空结构的上安装胶垫可以进一步的起到减震作用，避免连接处的松动。
20.本发明还公开了一种车辆，所述车辆使用了上述的纯电动车辆冷却模块或冷却模块安装结构。该车辆将冷却模块倾斜的安装到车辆的上安装横梁和前端框架上，节省了安装空间，节省出来的空间可以增大储物空间，且方便了车辆前盖的降风阻设计；并且本车辆在没有增加多余安装支架的条件下，将冷却模板安装到车辆上，在提高了冷却模块安装可靠性的同时，也利于了车辆的轻量化设计。
21.本发明的一种纯电动车辆冷却模块、安装结构及车辆，具有如下优点：
22.1、本发明将第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成采用卡脚和卡槽进行卡扣连接，使得整个冷却模块无螺钉化设计，并在冷却风扇总成的上、下两侧设置上安装结构和下安装结构，便于将本冷却模块倾斜的安装到车辆的上安装横梁和前端框架上，实现冷却模块的倾斜安装，从而避让机舱内的上部空间，将上部的空间让予行李箱，从而增大车辆的储物空间。
23.2、本发明通过在冷却风扇总成的上、下两侧分别设置有上安装结构和下安装结构，采用对冷却模块的上下固定连接，从而有效的限制了冷却模块在整车前后和上下方向的俯仰运动，总体安装固定更简单可靠。
24.3、本发明通过冷却风扇总成的上安装结构和下安装结构，将冷却模块倾斜安装于前端框架和上安装横梁之间，在安装连接处，分别采用上安装胶垫和下安装胶垫进行减震过渡，可以减缓冷却模块运行过程的抖动，并避免了冷却模块工作过程所产生的振动及噪音传递至乘员舱内，同时该安装结构可以保证冷却模块在一定的重量范围内满足整车可靠性的要求。
25.4、本发明在保证冷却模块功能的基础上进行了最优化的固定设计，冷却模块下部安装结构与前端框架通过下安装螺栓采用前后固定，上部安装结构通过安装凸块与上安装横梁上的上安装支架采用上下固定，有效限制了冷却模块在整车前后和上下方向的俯仰运动，且未额外增加任何安装支架，总体安装固定更简单可靠，冷却模块的下安装螺栓、下安装销套、安装垫片，下安装胶垫及螺栓卡片与冷却风扇总成一体供货，可以大幅度提升车辆零部件的装车效率，具有很强的经济价值。
26.5、本发明总体来说，将冷却模块倾斜的安装到车辆的上安装横梁和前端框架上，不仅节省了安装空间，节省出来的空间可以增大储物空间，且不再是现有的将冷却模块进
行竖直放置，利于了车辆前盖的降风阻设计；并且本发明在没有增加多余安装支架的条件下，将冷却模板安装到车辆上，在提高了冷却模块安装可靠性的同时，也利于了车辆的轻量化设计。
附图说明
27.图1是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的正视图
28.图2是图1的右后45度视图；
29.图3是图1的前45度视图；
30.图4是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的侧视图；
31.图5是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的俯视图；
32.图6是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构剖视图；
33.图7是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的下安装结构和前端框架的安装结合部分的放大视图；
34.图8是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的下安装结构的侧视图；
35.图9是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的下安装结构的剖面视图；
36.图10是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的下安装结构的爆炸视图；
37.图11是该发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的上安装结构和上安装横梁的安装结合部的放大视图；
38.图12是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的上安装结构的侧视图；
39.图13是本发明一种纯电动车辆冷却模块安装结构的上安装结构的爆炸视图；
40.图14是本发明第一换热器与第二换热器右侧的连接结构配合视图；
41.图15是本发明第一换热器与第二换热器右侧的连接结构爆炸视图；
42.图16是本发明的第二换热器与风扇总成左侧连接结构配合视图
43.图17是本发明的第二换热器与风扇总成左侧连接结构的爆炸视图；
44.图18是本发明第一换热器与第二换热器左侧的安装结构的配合视图；
45.图19是本发明第一换热器与第二换热器左侧的安装结构的爆炸视图。
46.其中图中各个标号表示为：
47.第一换热器1、第二换热器2、冷却风扇总成3、第一安装卡脚101、第一安装卡槽102、第二安装卡槽103、第二安装卡脚104、第三安装卡槽301、第三安装卡脚302、右上安装点310、风扇上安装脚311、上安装支架312、上安装胶垫313、左上安装脚320、右下安装脚330、下安装螺栓331、安装垫片332、下安装胶垫333、下安装销套334、螺栓卡片335、左下安装脚340、左侧纵梁4、右侧纵梁5、前端框架6、防撞横梁7、上安装横梁8。
具体实施方式
48.以下将结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明：
49.以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容了解本发明的优点和功效。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制，为了更好地说明本发明的实施例，图中某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；
对本领域技术人员来说，图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
50.本发明实施例的图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件，在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语的具体含义。
51.实施例1、
52.如图1-图6所示，本实施例为一种纯电动车辆冷却模块，包括从车辆的前方到后方依次设置的第一换热器1、第二换热器2和冷却风扇总成3，所述第一换热器1与第二换热器2卡扣连接，所述冷却风扇总成3卡扣连接于第二换热器2远离第一换热器1的一侧。
53.具体在本实施例中，如图14-19中所示，为方便第一换热器1、第二换热器2和冷却风扇总成3之间的连接和拆卸，第一换热器1靠近第二换热器2的一侧一体注塑成型有第一安装卡槽102和第一安装卡脚101，所述第二换热器2靠近第一换热器1的一侧也一体注塑成型的设置有第二安装卡槽103和第二安装卡脚104，所述第一安装卡脚101卡设在第二安装卡槽103内，所述第二安装卡脚104卡设在第二安装卡槽103内；所述冷却风扇总成3靠近第二换热器2的一侧一体注塑成型的设置有第三安装卡槽301，所述第二换热器2靠近冷却风扇的一侧也一体注塑成型设置有第三安装卡脚302，所述第三安装卡脚302卡设在第三安装卡槽301内。
54.如图7-图10所示，所述冷却风扇总成3的上、下两侧分别设置有上安装结构和下安装结构，其中，下安装结构包括右下安装脚330和左下安装脚340，所述右下安装脚330和左下安装脚340的结构相同；所述右下安装脚330和左下安装脚340上均开设有通孔，所述通孔内过盈配合的设置有工字形的下安装胶垫333，所述下安装胶垫333上穿设有t字形的下安装销套334，所述下安装销套334上设置有贯穿孔，所述前端框架6上开设有框架螺纹孔，从所述贯穿孔与框架螺纹孔穿过螺纹连接下安装螺栓331；下安装销套334与前端框架6之间设置有螺栓卡片335；所述下安装螺栓331的头部与下安装胶垫333之间设置有安装垫片332，所述下安装螺栓331贯穿安装垫片332和螺栓卡片335。
55.如图8-图13所示，所述上安装结构包括右上安装脚和左上安装脚320，所述右上安装脚和左上安装脚320的结构相同，所述右上安装脚和左上安装脚320均上设置有安装凸块；所述上安装横梁8上固定连接有上安装支架312，所述安装凸块与上安装支架312固定连接。所述上安装支架312上设置有安装框，所述安装凸块过盈配合的设置在安装框内，所述上安装支架312的两侧均设置有耳板，所述耳板和上安装横梁8均开设有匹配的支架螺纹孔，所述支架螺纹孔内螺纹连接有紧固螺栓；所述安装框内设置有内部为镂空结构的上安装胶垫313，所述安装凸块过盈配合的设置在上安装胶垫313内。
56.本实施例的纯电动车辆冷却模块在安装时，可以将其上下两侧分别利用上安装结构和下安装结构安装到车辆的上安装横梁8和前端框架6上，实现冷却模块的倾斜安装，从而避让机舱内的上部空间，将上部的空间让予行李箱，从而增大车辆的储物空间。
57.并且本实施例的冷却模块，通过在冷却模块的上、下两侧分别设置有上安装结构和下安装结构采用对冷却模块的上下固定连接，有效的限制了冷却模块在整车前后和上下
方向的俯仰运动，总体安装固定更简单可靠。
58.实施例2、
59.如图1-图6所示，本实施例的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，包括实施例1中的车辆冷却模块，以及左侧纵梁4、右侧纵梁5、前端框架6和上安装横梁8，所述冷却模块设置于左侧纵梁4与右侧纵梁5之间，所述冷却风扇总成3的上安装结构与上安装横梁8固定连接，所述冷却风扇总成3的下安装结构与前端框架6固定连接。为了避免在车辆发生碰撞时对冷却模块造成损坏，所述左侧纵梁4与右侧纵梁5之间固定连接有防撞横梁7，所述第一换热器1位于冷却模板靠近防撞横梁7的一侧，所述冷却模块倾斜设置在左侧纵梁4、右侧纵梁5和防撞横梁7之间形成的空腔内。
60.如图7-图10所示，所述冷却风扇总成3的上、下两侧分别设置有上安装结构和下安装结构；在本实施例中，下安装结构包括右下安装脚330和左下安装脚340，所述右下安装脚330和左下安装脚340的结构相同；所述右下安装脚330和左下安装脚340上均开设有通孔，所述通孔内过盈配合的设置有工字形的下安装胶垫333，所述下安装胶垫333上穿设有t字形的下安装销套334，所述下安装销套334上设置有贯穿孔，所述前端框架6上开设有框架螺纹孔，从所述贯穿孔与框架螺纹孔穿过螺纹连接下安装螺栓331；下安装销套334与前端框架6之间设置有螺栓卡片335；所述下安装螺栓331的头部与下安装胶垫333之间设置有安装垫片332，所述下安装螺栓331贯穿安装垫片332和螺栓卡片335。
61.如图8-图13所示，上安装结构所述上安装结构包括右上安装脚和左上安装脚320，所述右上安装脚和左上安装脚320的结构相同，所述右上安装脚和左上安装脚320均上设置有安装凸块；所述上安装横梁8上固定连接有上安装支架312，所述安装凸块与上安装支架312固定连接。所述上安装支架312上设置有安装框，所述安装凸块过盈配合的设置在安装框内，所述上安装支架312的两侧均设置有耳板，所述耳板和上安装横梁8均开设有匹配的支架螺纹孔，所述支架螺纹孔内螺纹连接有紧固螺栓；所述安装框内设置有内部为镂空结构的上安装胶垫313，所述安装凸块过盈配合的设置在上安装胶垫313内。
62.本实施例的纯电动车辆冷却模块安装结构的安装方法如下：
63.将工字型的下安装胶垫333过盈配合的设置在下安装结构的通孔内，然后使用t字形的下安装销套334穿过下安装脚垫，最后使用下安装螺栓331将冷却模块的下安装结构与前端框架6进行固定连接，如此的设置，车辆在行驶或冷却风扇总成3运行的过程中，下安装胶垫333具有一定的弹性，可以对连接处起到减震的作用，避免长时间的震动导致的连接处松动的问题，也可以避免冷却模块工作过程所产生的振动及噪音传递至乘员舱内；本实施例还将下安装销套334贯穿于下安装胶垫333上，可以避免螺栓扭力过大导致的下安装胶垫333内过多压缩，下安装胶垫333容易破损的问题；同时该安装结构可以保证冷却模块在一定的重量范围内满足整车可靠性的要求。并且将螺栓卡片335位于下安装销套334的后部，可以对下安装螺栓331起限位作用，避免冷却模块在运输过程，下安装螺栓331、安装垫片332和下安装销套334的脱落；而安装垫片332位于下安装螺栓331的头部与下安装胶垫333之间，可以避免螺栓扭力过大导致下安装胶垫333破损。
64.本实施例还先在上安装横梁8上设置上安装支架312，然后将上安装结构上的安装凸块固定的安装在上安装支架312上，从而实现冷却模板的上安装结构与上安装横梁8的固定连接，在对冷却模板的上部进行安装时，直接将上安装支架312使用紧固螺栓固定连接在
上安装横梁8上，然后将安装凸块过盈配合的插入到安装框内即可，在安装框内设置有上安装胶垫313，然后将安装凸块过盈配合的安装在上安装胶垫313内，上安装胶垫313具有一定弹性，在车辆行驶或冷却风扇总成3运行过程中，可以起到一定的减震作用，避免在车辆长时间行驶和冷却风扇总成3运行中的震动导致的冷却模板的上部安装连接处松动的问题，还也可以避免冷却模块工作过程所产生的振动及噪音传递至乘员舱内。
65.通过上述的安装，综合考虑纯电动车辆造型、风阻和储物空间，整个冷却模块的安装方式和连接方式，使得纯电动车辆能够在不增加安装支架的提高安装的可靠性。
66.实施例3、
67.本实施例为一种车辆，所述的车辆使用了实施例1或者实施例2中的纯电动车辆冷却模块或冷却模块安装结构。
68.从以上实施例来看，本实施例的车辆将冷却模块倾斜的安装到车辆的上安装横梁8和前端框架6上，不仅节省了安装空间，节省出来的空间可以增大储物空间，且不再是现有的将冷却模块进行竖直放置，利于了车辆前盖的降风阻设计；并且本发明在没有增加多余安装支架的条件下，将冷却模板安装到车辆上，在提高了冷却模块安装可靠性的同时，也利于了车辆的轻量化设计。
69.并且，本实施例的车辆通过冷却风扇总成3的上安装结构和下安装结构，将冷却模块倾斜安装于前端框架6和上安装横梁8之间，在安装连接处，分别采用上安装胶垫313和下安装胶垫333进行减震过渡，可以减缓冷却模块运行过程的抖动，并避免了冷却模块工作过程所产生的振动及噪音传递至乘员舱内，同时该安装结构可以保证冷却模块在一定的重量范围内满足整车可靠性的要求。
70.本车辆还在保证冷却模块功能的基础上进行了最优化的固定设计，冷却模块下部安装结构与前端框架6通过下安装螺栓331采用前后固定，上部安装结构通过安装凸块与上安装横梁8上的上安装支架312采用上下固定，有效限制了冷却模块在整车前后和上下方向的俯仰运动，且未额外增加任何安装支架，总体安装固定更简单可靠，冷却模块的下安装螺栓331、下安装销套334、安装垫片332，下安装胶垫333及螺栓卡片335与冷却风扇总成3一体供货，可以大幅度提升车辆零部件的装车效率，具有很强的经济价值。
71.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
技术特征：1.一种纯电动车辆冷却模块，包括第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成，其特征在于：所述第一换热器与第二换热器固定连接，所述冷却风扇总成固定连接于第二换热器远离第一换热器的一侧，所述冷却风扇总成的上、下两侧分别设置有上安装结构和下安装结构。2.根据权利要求1所述的一种纯电动车辆冷却模块，其特征在于：所述第一换热器与第二换热器卡扣连接，所述第二换热器与冷却风扇总成卡扣连接。3.根据权利要求2所述的一种纯电动车辆冷却模块，其特征在于：所述第一换热器靠近第二换热器的一侧设置有第一安装卡槽和第一安装卡脚，所述第二换热器靠近第一换热器的一侧设置有第二安装卡槽和第二安装卡脚，所述第一安装卡脚卡设在第二安装卡槽内，所述第二安装卡脚卡设在第二安装卡槽内；所述冷却风扇总成靠近第二换热器的一侧设置有第三安装卡槽，所述第二换热器靠近冷却风扇的一侧设置有第三安装卡脚，所述第三安装卡脚卡设在第三安装卡槽内。4.一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：包括权利要求3所述的车辆冷却模块，以及左侧纵梁、右侧纵梁、前端框架和上安装横梁，所述冷却模块设置于左侧纵梁与右侧纵梁之间，所述冷却风扇总成的上安装结构与上安装横梁固定连接，所述冷却风扇总成的下安装结构与前端框架固定连接，所述冷却模块倾斜设置。5.根据权利要求4所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述左侧纵梁与右侧纵梁之间固定连接有防撞横梁，所述第一换热器位于冷却模板靠近防撞横梁的一侧。6.根据权利要求5所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述下安装结构包括右下安装脚和左下安装脚，所述右下安装脚和左下安装脚的结构相同；所述右下安装脚和左下安装脚上均开设有通孔，所述通孔内过盈配合的设置有工字形的下安装胶垫，所述下安装胶垫上穿设有t字形的下安装销套，所述下安装销套上设置有贯穿孔，所述前端框架上开设有框架螺纹孔，从所述贯穿孔与框架螺纹孔穿过螺纹连接下安装螺栓。7.根据权利要求6所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述下安装销套与前端框架之间设置有螺栓卡片；所述下安装螺栓的头部与下安装胶垫之间设置有安装垫片，所述下安装螺栓贯穿安装垫片和螺栓卡片。8.根据权利要求4所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述上安装结构包括右上安装脚和左上安装脚，所述右上安装脚和左上安装脚的结构相同，所述右上安装脚和左上安装脚均上设置有安装凸块；所述上安装横梁上固定连接有上安装支架，所述安装凸块与上安装支架固定连接。9.根据权利要求8所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述上安装支架上设置有安装框，所述安装凸块过盈配合的设置在安装框内，所述上安装支架的两侧均设置有耳板，所述耳板和上安装横梁均开设有匹配的支架螺纹孔，所述支架螺纹孔内螺纹连接有紧固螺栓。10.根据权利要求9所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述安装框内设置有上安装胶垫，所述安装凸块过盈配合的设置在上安装胶垫内。11.根据权利要求10所述的一种纯电动车辆冷却模块安装结构，其特征在于：所述上安装胶垫的内部为镂空结构。
12.一种车辆，所述车辆使用了如权利要求1-3任一所述的纯电动车辆冷却模块或如权利要求4-11任一所述的冷却模块安装结构。
技术总结本发明涉及新能源汽车技术领域，尤其涉及一种纯电动车辆冷却模块、安装结构及车辆，冷却模块包括第一换热器、第二换热器和冷却风扇总成，第一换热器与第二换热器固定连接，冷却风扇总成固定连接于第二换热器，冷却风扇总成的上下两侧设有上安装结构和下安装结构；冷却模块安装结构还包括左侧纵梁、右侧纵梁、前端框架和上安装横梁，冷却模块设置于左侧纵梁与右侧纵梁之间，冷却风扇总成的上安装结构与上安装横梁固定连接，冷却风扇总成的下安装结构与前端框架固定连接，冷却模块倾斜设置。本发明在综合考虑纯电动车辆造型、风阻、储物空间的基础上，优化冷却模块的安装方式和连接方式，使得纯电动车辆能够在不增加安装支架的提高安装的可靠性。高安装的可靠性。高安装的可靠性。
技术研发人员：李京苑 栾爱东 杨帆 旷云峰
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2022.07.19
技术公布日：2022/11/1
