1.本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种浓香型全豆浆的制备方法。
背景技术：2.豆浆是一种简单的全大豆水提物，在中国已有近两千年的历史，目前在我国早餐市场上消费极为广泛，是亚洲人群摄入大豆的主要形式之一，被用作各种大豆饮料的基础成分。与牛奶相比，豆浆不含乳糖及胆固醇，富含不饱和脂肪酸，特别适合乳糖不耐受人群食用。
3.目前，豆浆生产工艺主要分为湿法生浆工艺、湿法熟浆工艺和半干法工艺三种，在湿热生浆工艺中，大豆需要长达10h以上时间浸泡，整个工艺耗费时间过长且产品豆腥味难以消除；湿法熟浆工艺需将磨碎的豆浆熬煮后再进行过滤，浪费了豆渣中丰富的纤维素；半干法工艺通过将大豆失活软化后再打浆熬煮，虽解决了未经浸泡生大豆硬度大破碎难的问题，但制得豆浆营养成分含量低，豆浆口感单薄。而无论是哪种工艺，在生产工艺上都有除渣步骤，导致大豆原料利用率低，制得豆浆损失营养较多。另外，豆浆在加工和储藏过程中存在蛋白和固体颗粒的沉淀以及脂肪上浮等现状。因此，制作省时方便、营养健康的豆浆是亟待解决的重要问题。
技术实现要素：4.为了解决现有技术生产豆浆需进行除渣，降低大豆原料利用率，且获得的豆浆豆腥味严重、口感粗糙、稳定性差的问题，本发明提供了一种浓香型全豆浆的制备方法，包括以下步骤：
5.s1、挑选籽粒饱满、颗粒整齐、光泽较浅、皮薄色淡，表面完整且无虫蛀、无破损、无霉烂、无受潮的市售大豆，洗净后沥去水分晾干；
6.s2、将晾干大豆放入100℃-160℃烤箱焙烤4min-20min，烘烤结束后经超微粉碎机破碎成豆粉；
7.s3、按照1g：4ml-1g：8ml的料液比向s2获得的豆粉中加水，于100℃下浸提4min-20min，制得全豆浆；
8.s4、s3获得的全豆浆冷却后依次进行酶解及灭活；酶解为将全豆浆ph调整至5.4-5.6后，以全豆浆的重量计，加入0.6％-1.0％的多酶混合物，并于40℃-60℃下持续搅拌1h-3h；
9.s5、将经酶解及灭活后的全豆浆置于功率100w-500w下超声处理5min-25min；
10.s6、以全豆浆的重量计，向超声后的全豆浆中添加0.03％-0.15％羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；
11.s7、灭菌后冷却，置于4℃环境下储存。
12.进一步地限定，s2所述焙烤为于140℃，焙烤16min。
13.进一步地限定，s3所述浸提过程中豆粉与水的料液比为1g：7ml，浸提时间为
16min。
14.进一步地限定，s4所述酶解过程中多酶混合物的添加量为全豆浆重量的0.9％。
15.进一步地限定，s4所述酶解温度为55℃、酶解时间为2.5h。
16.进一步地限定，s4所述多酶混合物由纤维素酶、半纤维素酶、阿拉伯糖酶、β-葡聚糖酶和半聚糖酶组成。
17.进一步地限定，s4所述灭活是在90℃下灭活10min。
18.进一步地限定，s5所述超声处理的功率为400w，处理时间为20min。
19.进一步地限定，s6所述羧甲基纤维素钠的添加量为0.12％。
20.进一步地限定，s7所述灭菌为使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温下杀菌15min，保证微生物指标符合国家标准要求，并进一步保证脲酶失活。
21.本发明的有益效果：
22.本发明设计了一种新型全豆浆生产工艺，避开除渣环节，有效提高大豆原料利用率，同时解决豆浆豆腥味严重、口感粗糙、稳定性差的问题，提高了豆浆的营养价值。
23.(1)本发明使用焙烤处理大豆，使其内部进行美拉德反应，有效减轻豆浆豆腥味，并赋予豆浆焦香味，丰富豆浆风味口感。
24.(2)本发明制得的全豆浆，未进行除渣环节，保留了大豆中较多营养成分，通过酶解处理将不溶性膳食纤维转为可溶性膳食纤维，并破除细胞壁，溶出细胞中的多糖物质，适合人们对膳食纤维的需求。
25.(3)本发明制得的全豆浆中以羧甲基纤维素钠为稳定剂，不仅提高了全豆浆的稳定性，对其口感也有显著提升；超声处理改善豆浆颗粒感。
具体实施方式
26.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
27.下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明均为常规方法。所用材料、试剂、方法和仪器，未经特殊说明，均为本领域常规材料、试剂、方法和仪器，本领域技术人员均可通过商业渠道获得。
28.实施例1：
29.(1)挑选籽粒饱满、颗粒整齐、光泽较浅、皮薄色淡，表面完整且无虫蛀、无破损、无霉烂、无受潮的市售大豆适量，洗净后沥去水分晾干；
30.(2)将晾干大豆放入烤箱进行焙烤，设置焙烤温度100℃、焙烤时间为4min，焙烤结束后经超微粉碎机破碎成豆粉；
31.(3)按料液比1g：4ml向豆粉中加水，并进行混合，在100℃下浸提4min，制得全豆浆；
32.(4)对冷却后的全豆浆进行酶解，将全豆浆ph调整至5.5
±
0.1后，以全豆浆的重量计，加入0.6％的多酶混合物，并于40℃下持续搅拌1h，随后在90℃下灭活10min；所述多酶混合物由纤维素酶、半纤维素酶、阿拉伯糖酶、β-葡聚糖酶和半聚糖酶组成。
33.(5)酶解处理后，全豆浆在超声功率100w下处理5min；
34.(6)以上处理结束后，以全豆浆的重量计，于全豆浆中加入0.03％的羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；
35.(7)使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温杀菌15min，保证微生物指标符合国家标准要求，并进一步保证脲酶失活，冷却后放置4℃环境下储存。
36.实施例2：
37.(1)挑选籽粒饱满、颗粒整齐、光泽较浅、皮薄色淡，表面完整且无虫蛀、无破损、无霉烂、无受潮的市售大豆适量，洗净后沥去水分晾干；
38.(2)将晾干大豆放入烤箱进行焙烤，设置焙烤温度为120℃、焙烤时间为8min，焙烤结束后经超微粉碎机破碎成粉；
39.(3)按料液比1g：5ml向豆粉中加水，并进行混合，在100℃下浸提8min，制得全豆浆；
40.(4)对冷却后的全豆浆进行酶解，将豆浆ph调整至5.5
±
0.1后，以全豆浆的重量计，加入0.7％的多酶混合物，并于45℃下持续搅拌1.5h，随后在90℃下灭活10min；
41.(5)酶解处理后，全豆浆在超声功率200w下处理10min；
42.(6)以上处理结束后，以全豆浆的重量计，于全豆浆中0.06％的羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；
43.(7)使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温杀菌15min，保证微生物指标符合国家标准要求，并进一步保证脲酶失活，冷却后放置4℃环境下储存。
44.实施例3：
45.挑选籽粒饱满、颗粒整齐、光泽较浅、皮薄色淡，表面完整且无虫蛀、无破损、无霉烂、无受潮的市售大豆适量，洗净后沥去水分晾干；
46.(2)将晾干大豆放入烤箱进行焙烤，设置焙烤温度为140℃、焙烤时间为12min，焙烤结束后经超微粉碎机破碎成粉；
47.(3)按料液比1g：6ml向豆粉中加水，并进行混合，在100℃下浸提12min，制得全豆浆；
48.(4)对冷却后的全豆浆进行酶解，将豆浆ph调整至5.5
±
0.1后，以全豆浆的重量计，加入0.8％的多酶混合物，并于50℃下持续搅拌2h，随后在90℃下灭活10min；
49.(5)酶解处理后，全豆浆在超声功率300w下处理15min；
50.(6)以上处理结束后，以全豆浆的重量计，于全豆浆中加入0.09％的羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；
51.(7)使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温杀菌15min，保证微生物指标符合国家标准要求，并进一步保证脲酶失活，冷却后放置4℃环境下储存。
52.实施例4：
53.(1)挑选籽粒饱满、颗粒整齐、光泽较浅、皮薄色淡，表面完整且无虫蛀、无破损、无霉烂、无受潮的市售大豆适量，洗净后沥去水分晾干；
54.(2)将晾干大豆放入烤箱进行焙烤，设置焙烤温度为140℃、焙烤时间为16min，焙烤结束后经超微粉碎机破碎成粉；
55.(3)按料液比1g：7ml向豆粉中加水，并进行混合，在100℃下浸提16min，制得全豆浆；
56.(4)对冷却后的全豆浆进行酶解，将豆浆ph调整至5.5
±
0.1后，以全豆浆的重量计，加入0.9％的多酶混合物，并于55℃下持续搅拌2.5h，随后在90℃下灭活10min；
57.(5)酶解处理后，全豆浆在超声功率400w下处理20min；
58.(6)以上处理结束后，以全豆浆的重量计，于全豆浆中加入0.12％的羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；
59.(7)使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温杀菌15min。保证微生物指标符合国家标准要求，并进一步保证脲酶失活，冷却后放置4℃环境下储存。
60.实施例5：
61.(1)挑选籽粒饱满、颗粒整齐、光泽较浅、皮薄色淡，表面完整且无虫蛀、无破损、无霉烂、无受潮的市售大豆适量，洗净后沥去水分晾干；
62.(2)将晾干大豆放入烤箱进行焙烤，设置焙烤温度为160℃、焙烤时间为20min，焙烤结束后经超微粉碎机破碎成粉；
63.(3)按料液比1g：8ml向豆粉中加水，并进行混合，在100℃下浸提20min，制得全豆浆；
64.(4)对冷却后的全豆浆进行酶解，将豆浆ph调整至5.5
±
0.1后，以全豆浆的重量计，加入1.0％的多酶混合物，并于60℃下持续搅拌3h，随后在90℃下灭活10min；
65.(5)酶解处理后，全豆浆在超声功率500w下处理25min；
66.(6)以上处理结束后，以全豆浆的重量计，于全豆浆中加入0.15％的羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；
67.(7)使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温杀菌15min，保证微生物指标符合国家标准要求，并进一步保证脲酶失活，冷却后放置4℃环境下储存。
68.选取20名感官评价员(男、女各10名)对实施例1-6获得的全豆浆样品进行品尝，并从色泽、风味、组织状态、口感四方面进行感官评价，感官评价所参照的评分标准见表1，感官评价的具体结果见表2。
69.表1感官评价评分标准
[0070][0071]
表2感官评价具体结果
[0072][0073]
由感官评价结果可知本发明设计的一种新型全豆浆生产工艺，能避开除渣环节，有效提高大豆原料利用率，同时解决豆浆豆腥味严重、口感粗糙、稳定性差的问题，提高了豆浆的营养价值。
[0074]
虽然本发明已以较佳的实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明精神和范围内，都可以做各种的改动与修饰，因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。
技术特征：1.一种浓香型全豆浆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、挑选大豆经清洗后沥去水分晾干；s2、将晾干大豆放入100℃-160℃烤箱焙烤4min-20min，烘烤结束后经超微粉碎机破碎成豆粉；s3、按照1g：4ml-1g：8ml的料液比向s2获得的豆粉中加水，于100℃下浸提4min-20min，制得全豆浆；s4、s3获得的全豆浆冷却后依次进行酶解及灭活；酶解为将全豆浆ph调整至5.4-5.6后，以全豆浆的重量计，加入0.6％-1.0％的多酶混合物，并于40℃-60℃下持续搅拌1h-3h；s5、将经酶解及灭活后的全豆浆置于功率100w-500w下超声处理5min-25min；s6、向超声后的全豆浆中添加全豆浆重量0.03％-0.15％的羧甲基纤维素钠并搅拌均匀；s7、灭菌后冷却，置于4℃环境下储存。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s2所述焙烤为于140℃，焙烤16min。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s3所述浸提过程中豆粉与水的料液比为1g：7ml，浸提时间为16min。4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s4所述酶解过程中多酶混合物的添加量0.9％。5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s4所述酶解温度为55℃、酶解时间为2.5h。6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s4所述多酶混合物由纤维素酶、半纤维素酶、阿拉伯糖酶、β-葡聚糖酶和半聚糖酶组成。7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s4所述灭活是在90℃下灭活10min。8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s5所述超声处理的功率为400w，处理时间为20min。9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s6所述羧甲基纤维素钠的添加量为全豆浆重量的0.12％。10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，s7所述灭菌为使用高压蒸汽灭菌锅在121℃高温下杀菌15min。
技术总结一种浓香型全豆浆的制备方法，属于食品加工技术领域。为了解决现有技术生产豆浆需进行除渣，降低大豆原料利用率，且获得的豆浆豆腥味严重、口感粗糙、稳定性差的问题，设计了一种新型全豆浆生产工艺，该工艺是将清洗后沥干后的大豆进行焙烤及粉碎，加水浸提后获得全豆浆，再经酶解，灭活，超声，添加羧甲基纤维素钠等步骤获得浓香型高膳食纤维全豆浆。本发明所述的制备方法避开了除渣环节，能够有效提高大豆原料利用率，同时解决豆浆豆腥味严重、口感粗糙、稳定性差的问题，提高了豆浆的营养价值。提高了豆浆的营养价值。
技术研发人员：李杨 韩璐 冯旭梅 齐宝坤
受保护的技术使用者：东北农业大学
技术研发日：2022.07.06
技术公布日：2022/11/1
