1.本发明专利涉及一种装配式墙体与铝窗框结合的构件，具体涉及一种一次安装到位、一次浇筑成形的铝窗框与预制混凝土连接构件及隔热构件、施工方法。
背景技术：2.传统的预制混凝土构件与铝窗连接节点，通过在构件上留置窗框压槽，再将窗体连接件固定其中，二次砂浆抹平。二次施工一是带来生产成本的增量；二是非一体成型，窗体与预制混凝土构件间存在误差，连接精度难以保证,后期容易出现渗漏、开裂等质量通病。且窗体与预制混凝土构件连接可靠程度有所下降，二次砂浆抹平也对外观有一定的影响。现在有些公司已在尝试将预制混凝土构件与铝窗进行统一浇筑，但铝窗的与墙体为保证连接强度，铝窗与墙体结合面积较大，不仅浪费材料、其隔热效果不好。
技术实现要素：3.本发明提供一种铝窗框与预制混凝土连接构件及隔热构件、施工方法，实现铝窗框与预制混凝土一次性整体浇筑，且隔热效果好，连接强度高。
4.实现本发明的技术内容是，一种铝窗框与预制混凝土连接构件包括铝窗框连接部件及与所述铝窗连接部件连接的混凝土固定部件；所述的铝窗框连接部件包括本体及设在所述本体边缘的固定槽，铝窗框局部通过固定槽连接在所述的本体上；所述的混凝土固定部件包括连接所述本体的扩大件，所述的扩大件表面积大于所述本体表面积。
5.进一步讲，所述的本体为长方形或正方形或椭圆形或弧形，所述的固定槽左右对称的设置在本体表面。
6.进一步讲，所述的扩大件包括两个左右对称的外凸片或是螺旋体或是外边缘设有突起的长板。
7.隔热构件，所述的铝窗框包括固定窗体和窗台体，所述的固定窗体与所述的窗台体通过隔热条断桥连接，所述的连接构件与所述的固定窗体连接，所述连接构件的本体局部或全部伸入所述的固定窗体中并使所述固定窗体内表面局部卡入所述的固定槽中；所述的窗台体与所述的连接构件不直接接触。
8.进一步讲，所述的固定窗体和所述窗台体局部固定在混凝土构件中，所述的隔热条断桥下表面与所述的混凝土构件上表面留有间隙，在所述的间隙中填充隔热材料和/或是抽真空。
9.一种隔热构件专用模具包括底模与窗台模，所述的窗台模扣在所述底模上；所述的底模包括上模板与下模板及围合所述上模板与所述下模板四周边缘的侧模板，在所述上模板上设有上口，在所述下模板上设有下口，所述上口中垂线延长与所述下口中垂线延长重合，所述上口表面积大于所述下口表面积；
所述的窗台模包括下边模、上边模，所述的下边模上侧表面与所述的上边模下侧表面分别铝窗框的固定窗体和窗台体表面接触；所述的窗台模下边模通过所述上口与所述下口内边缘接触，所述上边模的压边与所述上口外边缘接触。
10.进一步讲，所述的下边模与所述的上边模通过卡扣连接。
11.一种隔热构件施工方法包括支模、浇筑、抽真空；所述的支模，在隔热结构专用模具底模的下模板上布置构件主体钢筋并在连缘放置侧模板，再将窗台模的下边模与所述下模板的下口内边缘接触，之后再放入铝窗框，使所述铝窗框的固定窗体与下边模上侧表面相接触，再使上边模下侧表面所述铝窗框的窗台体表面接触，最后使上模板盖在所述下模板上表面并与侧模板接触；所述的浇筑，通过所述上模板上的浇筑孔进行浇筑；所述的抽真空，混凝土初凝后，连接的固定窗体与窗台模的隔热条断桥与混凝土之间的施工间隙，通过固定窗体或窗台模上的抽真空孔对施工间隙进行抽真空；进一步讲，所述方法还包括翻转拆模；所述的翻转拆模，达到折模条件后，使模板整体180度翻转，使下模板在上表面、上模板在下表面，先拆除下模板和侧模板、再拆除下边模，然后再将浇筑的隔热构件整体吊出。
12.进一步讲，在所述的抽真空步骤中包括二次抽真空，第一次抽真空后通过抽真空孔向其中填充隔热流体材料，隔热流体材料变硬后第二次抽真空。
13.发明的优点是，1）铝窗框的固定窗体和窗台体，其中固定窗体通过铝窗框连接部件，而窗台体不与铝窗框连接部件连接，避免连接片导热；2）铝窗框连接部件在重直方向与预制混凝土构件增加了接触面积，使连接强度得到保证；3）铝窗框与预制混凝土构件整体浇筑，必免二次浇筑。
14.4）通过抽真空，使固定窗体和窗台体靠近消除隔热条断桥与固定窗体和窗台体与二者之间的间隙，避免后期窗框渗水与漏风。同时当抽真空后在使气体进入，可以使受力弱的地方间隙加大，当在填充隔热流体材料时，可以使有间隙的地方都被填充。
附图说明
15.图1为铝窗框与预制混凝土连接构件正面示意图。
16.图2为铝窗框与预制混凝土连接构件右侧示意图。
17.图3为铝窗框与预制混凝土连接构件优选结构示意图。
18.图4为扩大件优选结构示意图。
19.图5为扩大件另一优选结构示意图。
20.图6为隔热构件示意图。
21.图7为隔热构件专用模具示意图。
22.图8为底模结构示意图。
23.图9为窗台模结构示意图。
24.图10为图8中a-a断面示意图。
25.图11为图9中b-b断面示意图。
26.如图中，铝窗框连接部件1、混凝土固定部件2、铝窗框3、本体11、固定槽12、扩大件21、固定窗体31、窗台体32、隔热条断桥33、底模6、上模板61、下模板62、上口63、下口64、窗台模7、下边模71、上边模72、卡扣73 、侧模板8。
具体实施方式
27.如图1、2中，一种铝窗框与预制混凝土连接构件包括铝窗框连接部件1及与所述铝窗连接部件1连接的混凝土固定部件2；所述的铝窗框连接部件1包括本体11及设在所述本体11边缘的固定槽12，铝窗框3局部通过固定槽12连接在所述的本体11上；所述的混凝土固定部件2包括连接所述本体11的扩大件21，所述的扩大件21表面积大于所述本体11表面积，如图3中，所述连接构件的本体11局部或全部伸入所述的固定窗体31中并使所述固定窗体31与本体11连接。
28.优选的，所述的本体11为长方形或正方形或椭圆形或弧形，其形状可以由铝窗框相应连接部件决定，如图2中其形状为长方形，所述的固定槽12左右对称的设置在本体11表面。
29.优选的如图2中，所述的扩大件21包括两个左右对称的外凸片，或是如图4所示为螺旋体或是如图5所示为外边缘设有突起的长板。
30.如图6所示隔热构件，所述的铝窗框3包括固定窗体31和窗台体32，所述的固定窗体31与所述的窗台体32通过隔热条断桥33连接，所述的连接构件的本体11与所述的固定窗体31连接，所述连接构件的本体11局部或全部伸入所述的固定窗体31中并使所述固定窗体31内表面局部卡入所述的固定槽12中；所述的窗台体32与所述的连接构件不直接接触。
31.优选的，所述的固定窗体31和所述窗台体32局部固定在混凝土构件中，所述的隔热条断桥33下表面与所述的混凝土构件上表面留有间隙a，在所述的间隙a中填充隔热材料和/或是抽真空,一般真空度维持在0.1-0.4个大气压。
32.如图7中，一种隔热构件专用模具包括底模6与窗台模7，所述的窗台模7扣在所述底模6上； 如图8、10中， 所述的底模6包括上模板61与下模板62及围合所述上模板61与所述下模板62四周边缘的侧模板8，在所述上模板61上设有上口63，在所述下模板62上设有下口64，所述上口63中垂线延长与所述下口64中垂线延长重合，所述上口63表面积大于所述下口64表面积；如图9、11中，所述的窗台模7包括下边模71、上边模72，所述的下边模71上侧表面与所述的上边模72下侧表面分别铝窗框3的固定窗体31和窗台体32表面接触；所述的窗台模7下边模71通过所述上口63与所述下口64内边缘接触，所述上边模72的压边9与所述上口63外边缘接触。
33.优选的，所述的下边模71与所述的上边模72通过卡扣73连接，需要拆除时，将卡扣73取下将下边模71、上边模72分开即可，组装时，将铝窗框3放置在下边模71、上边模72之间同时用卡口73将其二者连接即可。
34.一种隔热构件施工方法包括支模、浇筑、抽真空；所述的支模，在隔热结构专用模具底模6的下模板62上布置构件主体钢筋并在连缘放置侧模板8，再将窗台模7的下边模71与所述下模板62的下口64内边缘接触，之后再放入铝窗框3，使所述铝窗框3的固定窗体31与下边模71上侧表面相接触，再使上边模72下侧表面与所述铝窗框3的窗台体72表面接触，最后使上模板61盖在所述下模板62上表面并与侧模板8接触，进一步优选的，将上边模72通过其上套上压边，使压边将上边模72与上模板61固定；所述的浇筑，通过所述上模板上的浇筑孔进行浇筑。
35.优选的， 所述的抽真空，混凝土初凝后，连接的固定窗体31与窗台模32的隔热条断桥33与混凝土之间的施工形成的间隙a，通过固定窗体31或窗台模32上的抽真空孔对施工间隙进行抽真空；优选的，在所述的抽真空步骤中包括二次抽真空，第一次抽真空后通过抽真空孔向其中填充隔热流体材料，隔热流体材料变硬后第二次抽真空。
36.优选的，所述方法还包括翻转拆模；所述的翻转拆模，达到折模条件后，使模板整体180度翻转，使下模板在上表面、上模板在下表面，先拆除下模板和侧模板、再拆除下边模，然后再将浇筑的隔热构件整体吊出,采用翻转拆模可以使构件拆除效率提高15%以上，主要是利用了窗台模7的下边模71、上边模72非直接接触方式。
37.验证隔热构件效果，进行六组（每组三个试样）对比试验均采用一次浇筑，a组-c组采用本专利的隔热构件（如图4）其中铝窗框埋入混凝土的深入1厘米, 每间隔20厘米设置一个铝窗框连接部件1，其中扩大件21埋入混凝土深度2.5厘米，区别点在于，a组中间隙中填充隔热材料并抽真空，b组间隙中填充隔热材料并不抽真空，c组间隙中不填充隔热材料并不抽真空，d组采用铝窗框直接与混凝土一次浇筑，但铝窗框埋入混凝土的深入3.5厘米；e组采用铝窗框直接与混凝土一次浇筑，但铝窗框埋入混凝土的深入3厘米, f组采用铝窗框直接与混凝土一次浇筑，但铝窗框埋入混凝土的深入2厘米。
38.利用重力冲击的试验（各组各取一个进行试验），f、e组均无法满足连接强度的要求均不合格，在重力冲击下均出现显明位移， a-d组均合格；隔热性能检测（各组各取一个进行试验），在上述六组中的铝窗框均装上中空玻璃结构，然后利用煤炉产生的高温气体在一侧对墙体加热半小时，加热面墙体的铝窗框测定温度为57摄氏度（相差不超过0.06摄氏度）左右，另一面铝窗框测定温度结果为52.5-53.4摄氏度之间，c\d\e\f组温度为52.9、53.1、53.4、53.4摄氏度，a\b组在摄氏度52.5、52.6摄氏度；振动性能检测（各组各取一个进行试验），在振动平台上振动10分钟，然后在进行“隔热性能检测”，然后利用煤炉产生的高温气体在一侧对墙体加热半小时，加热面墙体的铝窗框测定温度为57摄氏度（相差不超过0.08摄氏度）左右，c\d\e\f组温度为53.2、53.1、53.4、53.4摄氏度，a\b组在摄氏度52.7、53.2摄氏度。
39.通过对比分析发现，所述的隔热条断桥33下表面与所述的混凝土构件上表面留有间隙a是否能填充并消除隔热条断桥33与其它部件缝是对隔热效果有巨大的影响，同时采用本专利，可以大幅降低铝窗框与混凝土接触的表面积。
技术特征：1.一种铝窗框与预制混凝土连接构件，其特征是：所述的连接件包括铝窗框连接部件及与所述铝窗连接部件连接的混凝土固定部件；所述的铝窗框连接部件包括本体及设在所述本体边缘的固定槽，铝窗框局部通过固定槽连接在所述的本体上；所述的混凝土固定部件包括连接所述本体的扩大件，所述的扩大件表面积大于所述本体表面积。2.根据权利要求1所述的一种铝窗框与预制混凝土连接构件，其特征是：所述的本体为长方形或正方形或椭圆形或弧形，所述的固定槽左右对称的设置在本体表面。3.根据权利要求1所述的一种铝窗框与预制混凝土连接构件，其特征是：所述的扩大件包括两个左右对称的外凸片或是螺旋体或是外边缘设有突起的长板。4.利用权利要求1-3之一的所述一种铝窗框与预制混凝土连接构件的隔热构件，所述的铝窗框包括固定窗体和窗台体，所述的固定窗体与所述的窗台体通过隔热条断桥连接，其特征是：所述的连接构件与所述的固定窗体连接，所述连接构件的本体局部或全部伸入所述的固定窗体中并使所述固定窗体内表面局部卡入所述的固定槽中；所述的窗台体与所述的连接构件不直接接触。5.根据权利要求4所述一种隔热构件，其特征是：所述的固定窗体和所述窗台体局部固定在混凝土构件中，所述的隔热条断桥下表面与所述的混凝土构件上表面留有间隙，在所述的间隙中填充隔热材料和/或是抽真空。6.一种隔热构件专用模具，其特征是：所述的专用模具包括底模与窗台模，所述的窗台模扣在所述底模上；所述的底模包括上模板与下模板及围合所述上模板与所述下模板四周边缘的侧模板，在所述上模板上设有上口，在所述下模板上设有下口，所述上口中垂线延长与所述下口中垂线延长重合，所述上口表面积大于所述下口表面积；所述的窗台模包括下边模、上边模，所述的下边模上侧表面与所述的上边模下侧表面分别铝窗框的固定窗体和窗台体表面接触；所述的窗台模下边模通过所述上口与所述下口内边缘接触，所述上边模的压边与所述上口外边缘接触。7.根据权利要求6所述的一种隔热构件专用模具，其特征是：所述的下边模与所述的上边模通过卡扣连接。8.一种隔热构件施工方法，其特征是：所述方法包括支模、浇筑、抽真空；所述的支模，在隔热结构专用模具底模的下模板上布置构件主体钢筋并在连缘放置侧模板，再将窗台模的下边模与所述下模板的下口内边缘接触，之后再放入铝窗框，使所述铝窗框的固定窗体与所述窗台模的下边模上侧表面相接触，再使上边模下侧表面所述铝窗框的窗台体表面接触，最后使上模板盖在所述下模板上表面并与侧模板接触；所述的浇筑，通过所述上模板上的浇筑孔进行浇筑；所述的抽真空，混凝土初凝后，连接的固定窗体与窗台模的隔热条断桥与混凝土之间的施工间隙，通过固定窗体或窗台模上的抽真空孔对施工间隙进行抽真空。9.根据权利要求8所述的一种隔热构件施工方法，其特征是：所述方法还包括翻转拆模；
所述的翻转拆模，达到折模条件后，使模板整体180度翻转，使下模板在上表面、上模板在下表面，先拆除下模板和侧模板、再拆除下边模，然后再将浇筑的隔热构件整体吊出。10.据权利要求8所述的一种隔热构件施工方法，其特征是：在所述的抽真空步骤中包括二次抽真空，第一次抽真空后通过抽真空孔向其中填充隔热流体材料，隔热流体材料变硬后第二次抽真空。
技术总结一种铝窗框与预制混凝土连接构件及隔热构件、施工方法，连接件包括铝窗框连接部件及与所述铝窗连接部件连接的混凝土固定部件；混凝土固定部件包括连接所述本体的扩大件，所述的扩大件表面积大于所述本体表面积；隔热构件包括窗台体、固定窗体和连接构件，所述的窗台体与所述的连接构件不直接接触。方法包括支模、浇筑、抽真空。本发明的优点是，实现铝窗框与预制混凝土一次性整体浇筑，且隔热效果好，连接强度高。连接强度高。连接强度高。
技术研发人员：殷涛 赵才东 梁新元 陈万万 骆雷 陈诚
受保护的技术使用者：湖北广盛建设集团有限责任公司
技术研发日：2022.07.12
技术公布日：2022/11/1
