1.本技术涉及建筑检测用设备的领域，尤其是涉及一种基桩静载试验检测系统。
背景技术：2.基桩静载试验是运用在工程上对基桩承载力检测的一项。在确定单桩极限承载力方面，它是最为准确、可靠的检验方法，作为判定某种动载检验方法是否成熟，均以静载试验成果的对比误差大小为依据。因此，每种地基基础设计处理规范都把单桩静载试验列入首要位置。
3.常见的基桩静载试验方法为堆载法，操作人员使用堆载法测量基桩的承载力时，首先将足量的配重块堆放在基桩的一侧，接着在基桩的上端面上放置液压缸，再将基桩附近的土壤铲平，然后将多个配重块分别放置在基桩的周围，配重块上继续码放配重块，直至最上层配重块的上表面与液压缸的上端面平齐；操作人员将承载板放置在配重块以及液压缸上，配重块与液压缸对承载板进行支撑，承载板放置完成后，操作人员站至承载板上，另一操作人员操控起吊装置将配重块悬挂至承载板上方并逐渐下放，在此过程中站在承载板上的操作人员拉动悬挂的配重块，将配重块牵引至合适的位置，最后将配重块放下；操作人员按照上述操作在承载板上码放预计数量的配重块后，启动液压缸，液压缸的活塞杆伸出并向上推动承载板，使承载板与支撑承载板的配重块脱离接触，从而使承载板上的力都作用在基桩上。
4.在操作人员将配重块码放至承载板上的过程中，由于配重块的位置由操作人员目测决定，导致当承载板上的配重块码放至一定高度后，由于配重块在承载板上分布不均，导致承载板的重心会偏移，承载板以及承载板上的配重块可能会倾倒，对基桩静载试验的进程造成了不利的影响。
技术实现要素：5.为了减少对基桩静载试验产生的不利影响，本技术提供一种基桩静载试验检测系统。
6.本技术提供的一种基桩静载试验检测系统采用如下的技术方案：一种基桩静载试验检测系统，包括两个底板，所述底板放置在地面上，所述底板上开设有卡接槽，两个卡接槽配合与基桩适配，所述基桩的上端面上安装有第一液压缸，所述底板上还放置有多个配重块，所述第一液压缸以及多个所述配重块上共同放置有一个承载板，所述承载板的宽度等于一个所述配重块的长度，所述承载板的长度等于两个所述配重块的宽度以及一个所述配重块的长度的和，所述底板上安装有环形的齿条，齿条与基桩共轴线设置，所述底板上滑动连接有一个箱体，所述箱体沿所述基桩的周向移动，所述箱体中转动连接有一个齿轮，所述齿轮贯穿所述箱体并与所述齿条啮合，所述箱体中还设有驱动所述齿轮转动的驱动电机，所述箱体靠近所述基桩的一侧连接有台板，所述箱体与所述台板之间还设有调节所述台板高度的调节组件，所述台板上还设有将所述箱体上的配重块移
动至所述台板上的提升组件。
7.通过采用上述技术方案，当操作人员需要进行基桩静载试验时，首先将两个底板放置在地面上，将基桩位于两个卡接槽中，并将两个底板进行固定，接着向底板上放置配重块，将第一液压缸安装在基桩的上端面上，继续向底板上的配重块上码放配重块，直至最上层的配重块与第一液压缸的上端面平齐，然后向第一液压缸以及配重块上放置承载板，使第一液压缸以及配重块配合对承载板进行支撑，然后操作人员可以在承载板上码放配重块，在码放配重块时，操作人员逐层码放，每层配重块的数量为四个。
8.初始状态时，台板远离箱体的侧壁与承载板的一个长边侧壁相互平行，在码放第一个配重块时，启动调节组件，使台板向上移动，直至台板的下表面高于承载板的上表面，然后启动驱动电机，驱动电机的输出轴转动带动齿轮转动，齿轮与齿条啮合，使箱体以及台板沿基桩的周向转动，当箱体转动九十度后，台板远离箱体的侧壁与承载板的一个短边侧壁相互平行。
9.启动调节组件，调节组件工作使台板移动，当台板的上表面与承载板的上表面平齐时，使台板的高度保持不变，然后将一个配重块放置在箱体上，操作人员通过提升组件将箱体上的配重块提升至台板上，关闭提升组件，然后将台板上的配重块推动至承载板上，此时操作人员还需要挪动承载板上的配重块，使配重块的两个短边侧壁与承载板对应的长边侧壁平齐，配重块的一个长边侧壁与承载板对应的短边侧壁平齐，此时第一个配重块摆放完成。
10.操作人员控制调节组件，使台板向上移动，直至台板的下表面高于承载板最上层配重块的上表面，然后启动驱动电机，驱动电机调动齿轮转动，齿轮与齿条啮合，使齿轮带动箱体以及台板进行转动，当箱体转动九十度时，台板远离箱体的侧壁与承载板的一个长边侧壁相互平行，此时关闭驱动电机，然后启动调节组件，使台板下移，直至台板与承载板的上表面平齐，此时可以参照上述操作步骤摆放第二个配重块，使第二个配重块的一个长边侧壁与承载板对应的长边侧壁平齐，且第二个配重块的其中一个短边侧壁与第一个配种块的长边侧壁贴合。
11.操作人员按照上述操作摆放第一层剩余的两个配重块，四个配重块摆放完成后，四个配重块相互靠近的侧壁相互贴合，四个配重块的其中一个长边侧壁均与承载板对应的侧壁平齐，当第一层的配重块摆放完后，操作人员可以按照上述操作摆放剩余的配重块，直至承载板上的配重块数量达到要求，使承载板上的配重块摆放均匀，减少了承载板因受力不均而发生重心偏移的情况，从而减少了承载板发生倾倒导致承载板上的配重块滑落的情况，减少了对基桩静载试验产生的不利影响。
12.可选的，所述调节组件包括铰接在所述箱体靠近所述基桩的侧壁上的套筒，所述套筒的开口方向朝远离所述箱体的方向设置，所述套筒中滑动插接有一个插接板，所述插接板的一侧凸出于所述套筒，所述插接板位于所述套筒外的一侧与所述台板铰接，所述底板上放置有若干个第二液压缸，所述第二液压缸的活塞杆与所述台板的下表面固定连接，若干个所述液压缸沿所述台板的长度方向设置，所述第二液压缸与所述底板滑动连接。
13.通过采用上述技术方案，当需要调整台板的高度时，启动第二液压缸，使第二液压缸的活塞杆伸出或缩回，第二液压缸的活塞杆移动带动台板移动，台板移动带动插接板沿套筒移动，插接板移动的同时还发生转动，插接板转动带动套筒转动，从而使台板与箱体之
间保持连接，使将箱体上的配重块转移至台板上时，配重块可以在套筒以及插接板上滑动，从而可以更好的转移配重块。
14.可选的，所述提升组件包括固定连接在所述台板上的两个提升电机，所述提升电机的输出轴上均固定连接有一个卷绳轮，每个所述卷绳轮上均缠绕有一个拉绳，所述拉绳的一端铺设在所述箱体上，两个所述提升电机之间的距离大于一个所述配重块的长度。
15.通过采用上述技术方案，当操作人员将配重块放置在箱体上时，操作人员将配重块放置在两个拉绳上，接着分别将两个拉绳绑扎在配重块的两端，然后同时启动两个提升电机，使卷绳轮转动将拉绳缠绕至卷绳轮上，从而使拉绳将配重块拉动至台板上，此时关闭两个提升电机，然后解开绑扎在配重块上的拉绳，并将台板上的配重块推动至承载板上，最后同时启动两个提升电机，使两个卷绳轮翻转将拉绳放出，直至拉绳的端部位于箱体上，操作人员可以更方便的将配重块转移至台板上。
16.可选的，所述箱体上设有控制所述驱动电机工作的控制组件。
17.通过采用上述技术方案，通过调节组件，当操作人员将配重块放置在箱体上后，检测系统可以自动将码放配重块，节约了人力。
18.可选的，所述控制组件包括所述箱体中固定连接的多个支板，多个支板沿所述箱体的长度方向排列，所述支板上滑动插接有一个导向杆，所述导向杆上套接有一个环板，所述环板与所述导向杆固定连接，所述环板位于所述支板上方，所述环板的下表面上固定连接有弹簧，所述弹簧套接在所述导向杆上，所述弹簧的一端与所述支板的上表面接触，所述导向杆的上端贯穿所述箱体的上表面，多个所述导向杆凸出于所述箱体的一端共同固定连接有一个托板，所述托板与所述箱体的上表面存在间隙，所述箱体的上表面上嵌设有一个接触传感器，所述箱体上还安装有控制器，所述接触传感器以及所述驱动电机均与所述控制器电连接。
19.通过采用上述技术方案，初始状态时，台板远离箱体的侧壁与承载板的其中一个长边侧壁相互平行，当需要码放配种块时，操作人员首先控制调节组件工作，使台板的上表面高于承载板的上表面，接着操作人员将配重块放置在托板上，托板因重力向下移动，托板移动带动导向杆以及环板向下移动，从而对弹簧进行压缩，当托板移动至与接触传感器接触时，接触传感器接收到信号并将信号传递至控制器，控制器接收到信号后控制驱动电机工作，使驱动电机的输出轴转动一定圈数后停止工作，从而带动齿轮转动，使箱体以及台板转动九十度，减少了操作人员手动控制驱动电机转动导致箱体的转动角度产生误差的情况，从而使配重块在承载板上的分布更加均匀。
20.操作人员将拉绳绑扎在配重块上，然后操作人员控制提升组件工作，将配重块转移至台板上，操作人员站在台板上，并将台板上的配重块推动至承载板上，当配重块脱离托板后，弹簧恢复形变并推动托板向上移动，使托板与接触传感器脱离接触，操作人员再次控制提升组件工作，并将配重块摆放至承载板上，当配重块摆放完成后，操作人员控制提升组件工作，使台板高于最上层配重块的上表面，此时操作人员可以继续向托板上放置配重块，进行剩余配重块的摆放。
21.可选的，所述台板远离所述箱体的侧壁上固定连接有一个限位板，所述限位板与所述台板相互垂直，所述限位板朝下设置，所述限位板的上表面与所述台板的上表面平齐，所述台板的高度不小于一个所述配重块的高度。
22.通过采用上述技术方案，通过设置限位板，限位板与承载板的侧壁贴合，操作人员在摆放配重块时，可以将配重块的长边侧壁与限位板远离台板的侧壁贴合，从而可以更好的对配重块进行定位，使配重块作用在承载板上的力可以更均匀，进一步减小了承载板倾倒的情况。
23.可选的，所述箱体的其中一个侧壁上固定连接有安装板，所述安装板上固定连接有一个安装管，所述安装管的上端面上固定连接有一个环杆，所述环杆以及所述安装管均与所述齿轮共轴线设置，所述环杆的环宽大于所述安装管的环宽，所述齿轮的下端面上开设有与所述环杆以及所述安装管对应设置的配合槽，所述配合槽的截面呈t形，所述环杆插接在所述配合槽中，所述安装管的上部也插接在所述配合槽中。
24.通过采用上述技术方案，当驱动电机驱动齿轮转动时，环杆以及安装管与齿轮发生相对转动，环杆、安装管以及配合槽配合，使齿轮可以与箱体转动连接。
25.可选的，所述底板上固定连接有第一导轨以及第二导轨，两个所述第一导轨配合后呈环形，两个所述第二导轨配合后也呈环形，所述第一导轨的内径大于所述齿轮的外径，所述第二导轨的外径小于所述齿轮的内径，所述箱体的下表面上开设有与所述第一导轨对应的第一滑槽，所述第一导轨插接在所述第一滑槽中，所述第二液压缸的下表面上固定连接有一个托座，所述托座的下表面上开设有与所述第二导轨对应的第二滑槽，所述第二导轨插接在所述第二滑槽中。
26.通过采用上述技术方案，在齿轮与齿条啮合带动箱体以及第二液压缸转动的过程中，第一滑槽与第一导轨配合，使箱体可以绕基桩进行转动，第二滑槽与第二导轨配合，使第二液压缸可以随箱体绕基桩进行转动。
27.可选的，所述插接板上开设有贯穿所述插接板的安装孔，所述安装孔中转动连接有多个传送辊，所述传送辊的轴向沿所述台板的长度方向设置。
28.通过采用上述技术方案，在配重块沿套筒以及插接板移动至台板上的过程中，传送辊与配重块滚动配合，使配重块可以更好的移动至台板上。
29.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过设置底板、卡接槽、第一液压缸、承载板、箱体、驱动电机、齿轮、齿条、调节组件以及提升组件，使配重块在承载板上的分布更加均匀，减少了承载板因受力不均发生倾倒的情况，从而减小了配重块发生倾倒的可能性，减少了对基桩静载试验产生的不利影响；2.通过设置提升电机、卷绳轮以及拉绳，方便操作人员将箱体上的配重块转移至台板上；3.通过设置控制器、接触传感器、托板、弹簧、支板、导向杆以及环板，减少了操作人员手动控制驱动电机转动导致箱体的转动角度产生误差的情况，从而使配重块在承载板上的分布更加均匀。
附图说明
30.图1是本技术实施例体现基桩静载试验检测系统整体结构的示意图。
31.图2是本技术实施例体现基桩静载试验检测系统部分结构的示意图。
32.图3是本技术实施例体现齿轮与箱体连接关系的剖视图。
33.图4是本技术实施例体现齿轮与安装管以及环杆连接关系的剖视图。
34.图5是本技术实施例体现控制组件部分结构的剖视图。
35.附图标记说明：1、底板；11、卡接槽；12、第一液压缸；13、承载板；14、安装环板；15、齿条；2、基桩；3、配重块；4、导向件；41、第一导轨；42、第二导轨；5、箱体；51、第一滑槽；52、齿轮；521、配合槽；522、插接槽；53、通孔；54、安装板；55、安装管；56、环杆；57、驱动电机；571、凸块；6、台板；61、限位板；7、调节组件；71、托座；711、第二滑槽；72、第二液压缸；73、套筒；74、插接板；741、安装孔；75、传送辊；8、提升组件；81、提升电机；82、卷绳轮；83、拉绳；9、控制组件；91、支板；92、导向杆；93、环板；94、弹簧；95、托板；96、控制器；97、接触传感器。
具体实施方式
36.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种基桩静载试验检测系统。参照图1，基桩静载试验检测系统包括两个底板1，两个底板1配合后呈圆形，底板1与基桩2共轴线设置，且底板1上开设有卡接槽11，两个卡接槽11配合后与基桩2适配，基桩2插接在两个卡接槽11中；基桩2的上端面上放置有第一液压缸12，第一液压缸12与基桩2共轴线设置，基桩2静载试验系统还包括承载板13以及配重块3，承载板13的宽度等于配重块3的长度，承载板13的长度等于一个配重块3的长度与两个配重块3的宽度的和。
38.每个底板1上均固定连接有一个安装环板14，两个安装环板14配合后呈环形，且安装环板14与底板1共轴线设置，安装环板14的外侧壁上部固定连接有齿条15，两个齿条15配合后也呈环形，齿条15与底板1共轴线设置；底板1上还设有导向件4，导向件4包括第一导轨41以及第二导轨42，第一导轨41的直径大于安装环板14的直径，第二导轨42的直径小于安装环板14的直径，安装环板14位于第一导轨41与第二导轨42之间，两个第一导轨41配合后呈环形，两个第二导轨42配合后也呈环形，第一导轨41与第二导轨42均与底板1共轴线设置。
39.参照图1与图2，第一导轨41上滑动连接有一个箱体5，箱体5中设有空腔，箱体5的下表面上还开设有与第一导轨41对应的第一滑槽51，第一导轨41插接在第一滑槽51中，使箱体5可以沿第一导轨41滑动；箱体5靠近安装环板14的一侧设有供操作人员码放配重块3的台板6，台板6位于第二导轨42上方，台板6的长度大于承载板13的长度，台板6远离箱体5的侧壁上固定连接有限位板61，限位板61朝下设置，限位板61与台板6相互垂直，限位板61的高度大于配重块3的高度，箱体5与台板6之间还设有调节台板6高度的调节组件7。
40.调节组件7包括若干个托座71，每个托座71均滑动连接在第二导轨42上，本实施例中托座71的数量为两个，托座71的下表面上开设有与第二导轨42对应设置的滑槽，第二导轨42插接在第二滑槽711中，使托座71可以沿第二导轨42滑动；第二托座71的上表面上固定连接有第二液压缸72，第二液压缸72的轴向沿基桩2的轴向设置，第二液压缸72的活塞杆端部固定连接在台板6的下表面上，两个第二液压缸72均匀的分布在台板6的两侧。
41.调节组件7还包括铰接在箱体5靠近安装环板14的侧壁上部的套筒73，套筒73的长度方向沿台板6的长度方向设置，套筒73的截面呈矩形，套筒73的开口朝靠近基桩2的方向设置；套筒73中滑动插接有一个插接板74，插接板74的长度方向沿套筒73的长度方向设置，插接板74的一侧位于套筒73外，插接板74远离底板1的表面开设有贯穿插接板74的安装孔
741，安装孔741中转动连接有多个传送辊75，传送辊75的轴向沿插接板74的长度方向设置，台板6位于插接板74远离箱体5的一侧，台板6靠近箱体5的长边侧壁与插接板74远离箱体5的侧壁铰接。
42.参照图1与图3，箱体5中设有一个齿轮52，齿轮52的轴向沿底板1的轴向设置，齿轮52的直径大于箱体5的宽度，箱体5的两个长边侧壁上均开设有与齿轮52对应设置的通孔53，通孔53的长度方向沿箱体5的长度方向设置，且通孔53的长度大于齿轮52的半径，齿轮52的一侧贯穿靠近安装环板14的通孔53，且齿轮52与齿条15啮合。箱体5的其中一个长边内侧壁上固定连接有一个安装板54，安装板54位于齿轮52下方，安装板54位于箱体5中部，且安装板54的下表面与箱体5的内底壁之间存在距离。
43.参照图3与图4，安装板54的上表面上固定连接有一个安装管55，安装管55的上表面上固定连接有一个环杆56，安装管55以及环杆56均与齿轮52共轴线设置，环杆56的环宽大于安装管55的环宽；齿轮52的下表面上开设有与环杆56以及安装管55对应设置的配合槽521，配合槽521的截面呈t形，环杆56滑动插接在配合槽521中，且安装管55的上部也滑动插接在配合槽521中。
44.箱体5的内底壁上固定连接有一个驱动电机57，驱动电机57位于安装板54下方，驱动电机57的输出轴与安装管55共轴线设置，驱动电机57的输出轴贯安装板54并伸入安装管55中；驱动电机57的输出轴位于安装板54上方的端面上固定连接有一个凸块571，凸块571呈矩形，凸块571的外接圆直径小于安装管55的内径，齿轮52的下表面上开设有与凸块571对应设置的插接槽522，凸块571插接在插接槽522中，凸块571的每个侧壁均与插接槽522对应的槽壁接触。
45.当操作人员需要对基桩2进行静载试验时，首先将两个底板1转移至基桩2处，使基桩2的侧壁与卡接槽11的槽壁贴合，并使用螺栓以及螺母对两个底板1进行固定，使两个底板1配合，两个第一导轨41配合形成环形，两个第二导轨42配合形成环形；将第一液压缸12安装在基桩2的上端面上，并将多个配重块3放置在底板1上，使多个配重块3分布在基桩2的周围，重复在底板1上的配重块3上码放配重块3，直至顶部配重块3的上表面与第一液压缸12的上端面平齐，将承载板13放置在配重块3以及液压缸上。
46.此时操作人员可以在承载板13上码放配重块3，在码放配重块3时，操作人员逐层码放配重块3，每层配重块3的数量为四个；以码放第一层配重块3为例，在码放配重块3时，操作人员同时启动两个第二液压缸72，第二液压缸72的活塞杆工作带动台板6以及限位板61向上移动，台板6移动带动插接板74向套筒73外移动，插接板74移动的同时还发生转动，插接板74转动带动套筒73转动。
47.当限位板61的下表面高于承载板13的上表面时，操作人员控制第二液压缸72，使台板6以及限位板61的位置不变，启动驱动电机57，驱动电机57的输出轴转动带动凸块571转动，凸块571与插接槽522配合带动齿轮52转动；在齿轮52转动的过程中，安装管55以及环杆56二者均与配合槽521配合，使齿轮52以安装管55的轴线为转动轴线进行转动，齿轮52与齿条15啮合，使齿轮52带动凸块571、驱动电机57以及箱体5移动，从而使箱体5可以带动套筒73、插接板74、第二液压缸72、托座71、台板6以及限位板61沿基桩2的周向移动。
48.当限位板61远离台板6的侧壁与承载板13的其中一个短边侧壁相互平行时，关闭驱动电机57，此时箱体5在重力的作用下不再移动，操作人员启动第二液压缸72，第二液压
缸72工作带动台板6以及限位板61向下移动，直至台板6的上表面与台板6的上表面平齐，控制第二液压缸72，使台板6的高度保持不变，此时限位板61与承载板13对应的侧壁贴合。
49.操作人员将一个配重块3转移至箱体5的上表面上，台板6上还设有拉动配重块3的提升组件8，操作人员通过提升组件8将箱体5上的配重块3向台体上拉动，在配重块3移动的过程中，配重块3首先沿套筒73移动，接着配重块3移动至传送辊75上，最后提升组件8将传送辊75上的配重块3拉动至台板6上，在配重块3移动的过程中，传送辊75转动使配重块3可以更好的移动至台板6上。
50.当配重块3移动至台板6上时，操作人员站在台板6上，然后将配重块3推至承载板13上，此时操作人员启动第二液压缸72，第二液压缸72推动台板6以及限位板61向上移动；当台板6的上表面高于承载板13的上表面时，控制第二液压缸72，使台板6以及限位板61的位置保持不变，此时限位板61与承载板13的上表面之间存在夹角，操作人员挪动承载板13上的配重块3，并使配重块3的其中一个侧壁与限位板61贴合，配重块3的两个短边侧壁与承载板13对应的长边侧壁平齐。
51.再次启动第二液压缸72，第二液压缸72推动限位板61以及台板6移动，使限位板61的下表面高于配重块3的上表面，然后控制第二液压缸72，启动驱动电机57，使箱体5沿顺时针的方向转动，在其他实施例中，箱体5还可以沿逆时针的方向转动；当限位板61转动至与承载板13的其中一个长边侧壁平齐时，关闭驱动电机57。
52.重复上述操作，使第二个配重块3的一个长边侧壁与承载板13对应的长边侧壁平齐，第二个配重块3靠近第一个配重块3的短边侧壁与第一个配重块3对应的侧壁贴合；操作人员依照上述操作码放第一层剩余的两个配重块3，使第一层的每个配重块3相邻的侧壁相互贴合，且每个配重块3的长边侧壁均与承载板13对应的侧壁平齐。
53.操作人员按照上述操作逐层码放剩余的配重块3，在码放配重块3的过程中，齿轮52与齿条15配合驱动箱体5带动台板6以及限位板61每次转动一定角度，使台板6以及限位板61二者可以与承载板13配合，对码放在承载板13上的配重块3进行定位；减少了码放配重块3的过程中因配重块3位置偏移导致承载板13重心发生偏移的情况，从而减小了码放配重块3的过程中承载板13倾倒导致配重块3倾倒的可能性，减少对基桩2静载试验产生的不利影响。
54.参照图1与图2，提升组件8包括固定连接在台板6上表面上的两个提升电机81，提升电机81的输出轴朝相互靠近的方向设置，两个提升电机81之间的距离大于配重块3的长度；提升电机81的输出轴上固定连接有一个卷绳轮82，卷绳轮82的轴线与基桩2的轴线相互垂直，卷绳轮82与提升电机81的输出轴共轴线设置，卷绳轮82上缠绕有拉绳83，拉绳83的一端铺设在箱体5的上表面上。
55.当操作人员将配重块3放置在箱体5上时，操作人员将配重块3放置在两个拉绳83上，并分别将两个拉绳83绑扎在配重块3的两端，接着同时启动两个提升电机81，提升电机81的输出轴转动将拉绳83缠绕至卷绳轮82上，从而使拉绳83拉动配重块3向台板6上移动，当配重块3移动至台板6上时，解开绑扎在配重块3上的拉绳83，然后将配重块3推动至承载板13上，此时操作人员再次同时启动两个提升电机81，提升电机81的输出轴反转带动卷绳轮82转动，使缠绕在卷绳轮82上的拉绳83放出，直至拉绳83的端部移动至箱体5的上表面上。
56.参照图2与图3，箱体5上还设有自动控制箱体5进行转动的控制组件9，控制组件9包括安装在箱体5内侧壁上的若干个支板91，若干个支板91沿箱体5的长度方向分布，支板91上滑动插接有一个导向杆92，导向杆92的长度方向沿箱体5的高度方向设置，本实施例中导向杆92的数量为两个，齿轮52位于两个导向杆92之间；导向杆92的上端贯穿箱体5的上表面，且两个导向杆92上共同固定连接有一个托板95，托板95的长度方向沿箱体5的长度方向设置。
57.参照图3、图4与图5，导向杆92的侧壁上固定连接有一个环板93，环板93位于箱体5中，环板93的下表面上固定连接有一个弹簧94，弹簧94套接在导向杆92上，弹簧94远离环板93的一端与支板91的上表面接触，弹簧94处于自然状态时，托板95的下表面与箱体5的上表面之间存在距离。箱体5中安装有一个控制器96，箱体5的上表面上还镶嵌有一个接触传感器97，接触传感器97以及驱动电机57均与控制器96电连接。
58.初始状态时，限位板61与承载板13的其中一个长边侧壁相互平行，操作人员首先控制第二液压缸72工作，使限位板61的下表面高于承载板13的上表面，此时操作人员将配重块3放置在托板95上，托板95因重力向下移动，托板95移动按动导向杆92以及环板93移动，环板93移动对弹簧94进行压缩，当托板95移动至与接触传感器97接触时，接触传感器97接收到信号并将信号传递至控制器96，控制器96接收到信号后控制驱动电机57工作，使驱动电机57带动齿轮52转动，从而控制箱体5带动套筒73、插接板74、台板6以及限位板61转动九十度，然后控制器96控制驱动电机57停止工作，从而减小了箱体5、台板6以及限位板61的转动角度的误差，使限位板61可以与承载板13对应的侧壁相互平行。
59.当箱体5转动九十度后，操作人员控制第二液压缸72工作，使托板95以及限位板61下降，直至台板6的上表面与最上层的配重块3上表面平齐，操作人员将拉绳83绑扎在配重块3上，然后控制提升电机81工作，从而将托板95上的配重块3拉动至台板6上，当配重块3脱离托板95后，弹簧94恢复形变并推动托板95向上移动，使托板95与接触传感器97脱离接触，同时操作人员将台板6上的配重块3推动至承载板13上，接着操作人员控制第二液压缸72工作，使台板6以及限位板61上移半个配重块3高度的距离，此时台板6的上表面高于最上层配重块3上表面的高度，操作人员控制第二液压缸72保持此状态一段时间，操作人员在此段时间内摆放配重块3，同时操作人员控制提升电机81工作，将拉绳83放出，此过程即为摆放一个配重块3控制器96的控制过程。当需要摆放其他配重块3时，操作人员按照上述步骤进行操作。
60.本技术实施例一种基桩静载试验检测系统的实施原理为：当需要进行基桩2静载试验时，首先将底板1放置在地面上，并对两个底板1进行固定，接着将第一传感器安装在基桩2上，将配重块3放置在基桩2的周围，使最上层配重块3与第一传感器的上端面平齐，然后控制第二液压缸72工作，使台板6上移，直至限位板61高于承载板13，操作人员将一个配重块3放置在托板95上，控制器96控制驱动电机57工作，使箱体5转动九十度，然后操作人员将拉绳83绑扎在配重块3上，当箱体5转动九十度后，操作人员控制第二液压缸72工作，使台板6以及限位板61下移，然后启动提升电机81，将配重块3移动至台体上，操作人员解开绑扎在配重块3上的拉绳83，并将配重块3推动至承载板13上，操作人员机修控制第二液压缸72工作，使台板6以及限位板61上移，然后操作人员摆放配重块3，同时操作人员提升电机81工作，使拉绳83放出，此时一个配重块3摆放完成，操作人员按照上述操作摆放剩余的配重块
3。
61.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：包括两个底板（1），所述底板（1）放置在地面上，所述底板（1）上开设有卡接槽（11），两个卡接槽（11）配合与基桩（2）适配，所述基桩（2）的上端面上安装有第一液压缸（12），所述底板（1）上还放置有多个配重块（3），所述第一液压缸（12）以及多个所述配重块（3）上共同放置有一个承载板（13），所述承载板（13）的宽度等于一个所述配重块（3）的长度，所述承载板（13）的长度等于两个所述配重块（3）的宽度以及一个所述配重块（3）的长度的和，所述底板（1）上安装有环形的齿条（15），齿条（15）与基桩（2）共轴线设置，所述底板（1）上滑动连接有一个箱体（5），所述箱体（5）沿所述基桩（2）的周向移动，所述箱体（5）中转动连接有一个齿轮（52），所述齿轮（52）贯穿所述箱体（5）并与所述齿条（15）啮合，所述箱体（5）中还设有驱动所述齿轮（52）转动的驱动电机（57），所述箱体（5）靠近所述基桩（2）的一侧连接有台板（6），所述箱体（5）与所述台板（6）之间还设有调节所述台板（6）高度的调节组件（7），所述台板上还设有将所述箱体（5）上的配重块（3）移动至所述台板（6）上的提升组件（8）。2.根据权利要求1所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述调节组件（7）包括铰接在所述箱体（5）靠近所述基桩（2）的侧壁上的套筒（73），所述套筒（73）的开口方向朝远离所述箱体（5）的方向设置，所述套筒（73）中滑动插接有一个插接板（74），所述插接板（74）的一侧凸出于所述套筒（73），所述插接板（74）位于所述套筒（73）外的一侧与所述台板（6）铰接，所述底板（1）上放置有若干个第二液压缸（72），所述第二液压缸（72）的活塞杆与所述台板（6）的下表面固定连接，若干个所述液压缸沿所述台板（6）的长度方向设置，所述第二液压缸（72）与所述底板（1）滑动连接。3.根据权利要求1所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述提升组件（8）包括固定连接在所述台板（6）上的两个提升电机（81），所述提升电机（81）的输出轴上均固定连接有一个卷绳轮（82），每个所述卷绳轮（82）上均缠绕有一个拉绳（83），所述拉绳（83）的一端铺设在所述箱体（5）上，两个所述提升电机（81）之间的距离大于一个所述配重块（3）的长度。4.根据权利要求1所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述箱体（5）上设有控制所述驱动电机（57）工作的控制组件（9）。5.根据权利要求4所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述控制组件（9）包括所述箱体（5）中固定连接的多个支板（91），多个支板（91）沿所述箱体（5）的长度方向排列，所述支板（91）上滑动插接有一个导向杆（92），所述导向杆（92）上套接有一个环板（93），所述环板（93）与所述导向杆（92）固定连接，所述环板（93）位于所述支板（91）上方，所述环板（93）的下表面上固定连接有弹簧（94），所述弹簧（94）套接在所述导向杆（92）上，所述弹簧（94）的一端与所述支板（91）的上表面接触，所述导向杆（92）的上端贯穿所述箱体（5）的上表面，多个所述导向杆（92）凸出于所述箱体（5）的一端共同固定连接有一个托板（95），所述托板（95）与所述箱体（5）的上表面存在间隙，所述箱体（5）的上表面上嵌设有一个接触传感器（97），所述箱体（5）上还安装有控制器（96），所述接触传感器（97）以及所述驱动电机（57）均与所述控制器（96）电连接。6.根据权利要求1所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述台板（6）远离所述箱体（5）的侧壁上固定连接有一个限位板（61），所述限位板（61）与所述台板（6）相互垂直，所述限位板（61）朝下设置，所述限位板（61）的上表面与所述台板（6）的上表面平齐，所
述台板（6）的高度不小于一个所述配重块（3）的高度。7.根据权利要求1所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述箱体（5）的其中一个侧壁上固定连接有安装板（54），所述安装板（54）上固定连接有一个安装管（55），所述安装管（55）的上端面上固定连接有一个环杆（56），所述环杆（56）以及所述安装管（55）均与所述齿轮（52）共轴线设置，所述环杆（56）的环宽大于所述安装管（55）的环宽，所述齿轮（52）的下端面上开设有与所述环杆（56）以及所述安装管（55）对应设置的配合槽（521），所述配合槽（521）的截面呈t形，所述环杆（56）插接在所述配合槽（521）中，所述安装管（55）的上部也插接在所述配合槽（521）中。8.根据权利要求2所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述底板（1）上固定连接有第一导轨（41）以及第二导轨（42），两个所述第一导轨（41）配合后呈环形，两个所述第二导轨（42）配合后也呈环形，所述第一导轨（41）的内径大于所述齿轮（52）的外径，所述第二导轨（42）的外径小于所述齿轮（52）的内径，所述箱体（5）的下表面上开设有与所述第一导轨（41）对应的第一滑槽（51），所述第一导轨（41）插接在所述第一滑槽（51）中，所述第二液压缸（72）的下表面上固定连接有一个托座（71），所述托座（71）的下表面上开设有与所述第二导轨（42）对应的第二滑槽（711），所述第二导轨（42）插接在所述第二滑槽（711）中。9.根据权利要求2所述的一种基桩静载试验检测系统，其特征在于：所述插接板（74）上开设有贯穿所述插接板（74）的安装孔（741），所述安装孔（741）中转动连接有多个传送辊（75），所述传送辊（75）的轴向沿所述台板（6）的长度方向设置。
技术总结本申请涉及一种基桩静载试验检测系统，涉及建筑检测用设备的领域，包括两个底板，底板放置在地面上，底板上开设有卡接槽，两个卡接槽配合与基桩适配，基桩的上端面上安装有第一液压缸，底板上还放置有多个配重块，第一液压缸以及多个所述配重块上共同放置有一个承载板，底板上安装有环形的齿条，齿条与基桩共轴线设置，底板上滑动连接有一个箱体，箱体中转动连接有一个齿轮，齿轮贯穿箱体并与齿条啮合，箱体中还设有驱动齿轮转动的驱动电机，箱体靠近基桩的一侧连接有台板，箱体与台板之间还设有调节台板高度的调节组件，台板上还设有将箱体上的配重块移动至台板上的提升组件。本申请具有减少对基桩静载试验产生不利影响的效果。效果。效果。
技术研发人员：刘青凯 王丽 尹春播 马立明 王腾飞 王宇 李洋 徐妍妍 刘天琦 贾文瑞 李杰刚 王洪秀 耿瑞
受保护的技术使用者：唐山达实物探有限责任公司
技术研发日：2022.07.13
技术公布日：2022/11/1
