1.本技术涉及管道修复技术领域，尤其涉及一种管道外部修复工艺。
背景技术：随着我国城市化的普及，配套的排水管道系统也就应运而生，该系统由汇集和排放污水、废水和雨水的管渠及其附属设施所组成，主要包括干管、支管以及通往处理厂的管道，是城市的排水核心枢纽所在。
3.本领域公知上述管道直接关乎城市污水的排放问题，与人们的生活和城市运行息息相关，但由于管道经过多年运行后，会因腐蚀、管理不善等原因发生损毁，如何养护管路就成了当下首要研究的课题。
4.相关技术中的管路养护作业，包括管道更换和管道修复：1)管道更换：即对发生损坏、腐蚀、错位等问题的管道进行开挖更换，上述开挖更换作业，虽能有效保障管道的正常运行，但工程量庞大、耗资大、工程期长，易对城市运行和人们生活产生影响，非必要情况不采用；2)管道修复：即对破损、泄漏的输送管道采取修复作业使其恢复正常使用功能的工艺，修复更为便捷的同时，工期较短、养护成本较低，现阶段主要包括外防腐层修复与内修复两种技术：本技术以应用较为普及的混凝土管道及其外防腐层修复为例，即采用紫外光固化贴片材料，在管道表面进行粘贴并使材料固化，以此达到抗腐蚀和养护效果；但上述修复方式，在管道无法实施内衬，其内部又因腐蚀而逐渐变薄而失去强度时，其整体仍会因无法承受外部土压和路面的动载荷而发生损毁，因而特提供一种修复效果良好的管道外部修复工艺。
技术实现要素：5.为保障管道的养护修复效果，使其在无法停水或内衬的环境下，仍赋予管道足够强度并延续使用寿命，本技术特提供一种管道外部修复工艺。
6.一种管道外部修复工艺，包括如下施工步骤：s1、待修复管道开挖；s2、一级加固：将浸润有光敏树脂的玻纤复合材料缠绕于待修复管道外侧，紫外照射固化后，得到一级加固管道；s3、二级加固：将模块材料拼装于一级加固管道的外侧，模块材料的内径大于一级加固管道的外径，得到二级加固管道；s4、注浆加固：然后向二级加固管道充填注浆料，待注浆料固化于一级加固管道的外侧壁与模块材料的内侧壁之间后，即得已修复管道；s5、已修复管道回填。
7.通过采用上述技术方案，依次经一级加固、二级加固和注浆加固处理后的已修复
管道，其整体兼具优异的抗腐蚀和力学性能两大特性，继而有效保障了管道的修复和养护效果；且上述玻纤复合材料、模块材料和凝固注浆材料三者的位置结构和物化性能均具有显著的复配效果，可分别从力学支撑、抗腐蚀和防水渗透等层面，减少因管道腐蚀或外部土压、负荷过大而发生损毁的现象；退一步说，即使管道仍因内部腐蚀或外部负荷过大等原因而发生破坏时，管路整体可在玻纤复合材料、模块材料和凝固注浆材料三者的复配作用下，保留其基本传输功能，为后期的抢修和维护提供了大量的缓冲时间。
8.优选的，所述s2一级加固的具体步骤如下：将浸润有光敏树脂的玻纤复合材料螺旋按多层、交替方向的方式缠绕于待修复管道外侧，每次缠绕后均独立进行紫外固化，即250-300nm的波长下照射5-10min，即得一级加固管道。
9.通过采用上述技术方案，经玻纤复合材料按上述多层、交替缠绕后的一级加固管道，其能有效对管道起到抗腐蚀和防护的效果，且玻纤复合材料均浸润有光敏树脂液，在光固化后均能进一步强化玻纤复合材料的力学性能和防护性能。
10.优选的，所述的玻纤复合材料为10-30％的短切玻璃纤维随机取向增强的ptfe片材，其厚度为1-3mm、宽度为3-5cm。
11.通过采用上述技术方案，上述特定厚度、宽度和短切玻璃纤维随机取向增强的玻纤复合材料，其在缠绕于待修复管道上后，整体力学性能的损耗较低，因而能有效保障对管道的加固和防护效果。
12.优选的，所述的光敏树脂胶，其各组分及重量百分比如下：uv树脂80-90％、引发剂1-3％、流平剂1-3％、多孔填料为余量。
13.通过采用上述技术方案，上述组分的光敏树脂胶，除能通过光固化的特性在玻纤复合材料缠绕后对其进行定型外，还能对玻纤复合材料的复合结构进行强化，其纳米多孔填料可有效增强玻纤复合材料层间的结合力。
14.优选的，所述的注浆料由如下重量百分比的组分组成：水泥20-30％、碱金属氢氧化物10-20％、丙烯酸10-20％份、乳化沥青5-8％、磷酸3-5％、余量为水。
15.通过采用上述技术方案，由上述组分的注浆料其固化前的流动度和渗透力较优，可有效渗入管道与模块材料之间，并将管道与模块材料固化成坚实的整体，还兼具优良的适应性和弹性模量，固化过程中不易因应力的变化而干裂和/或产生细微裂缝。
16.优选的，所述碱金属氢氧化物选自氢氧化锌、氢氧化钙、氢氧化镁和氢氧化铝中的一种或多种，所述碱金属氢氧化物的平均粒径为2-5um。
17.通过采用上述技术方案，上述组成和粒径的碱金属氢氧化物，其在与丙烯酸和磷酸形成对应的金属盐后，可有效赋予注浆料优良的流动度和抗腐蚀性能，其中氢氧化锌和氢氧化镁具有较优的复配效果。
18.优选的，所述的注浆料，采用如下制备方法制得：将碱金属氢氧化物、丙烯酸和磷酸超声拌和，得匀浆a备用；将水泥、乳化沥青和水混匀，得匀浆b备用；然后于40-80℃将匀浆a和匀浆b再次混匀，即得注浆料。
19.通过采用上述技术方案，分步制得匀浆a与匀浆b的方式，可有效减少物料的内损
耗，并获得预期的丙烯酸盐、磷酸，以及固化前兼具流动度和渗透力，固化后兼具力学性能和适应力的注浆料，且所得注浆料的性能稳定均一，有利于最后的修复质量把控。
20.优选的，所述s4注浆加固的具体步骤如下：分级向一级加固管道的外侧壁与模块材料的内侧壁之间充填注浆料，首次注浆量为总量的30-50％，待注浆料固化管道与模块材料后，分1-3次充填余量的注浆料，并结合振捣的方式进行排气、夯实。
21.通过采用上述技术方案，分级固化的方式，除有助于注浆料充分渗入管道与模块材料之间外，还能有效排出干扰气体并减缓应力影响，使得管道与模块材料可以胶结成坚实的整体，内部密实、无细微裂缝。
22.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、本技术通过玻纤复合材料、模块材料和凝固注浆材料三者对管道的复合加固，继而赋予了管道整体优异的抗腐蚀和力学性能，有效保障了管道的修复和养护效果；2、本技术中的一级加固，即浸润有光敏树脂胶的玻纤复合材料在按照多层交替方向的方式缠绕于管道外侧后，可有效对管道的外侧进行加固和防护，且所用玻纤复合材料在缠绕后的力学性能损耗较低；3、本技术注浆加固中所用的注浆料，其固化前具有优异的流动度和渗透力，固化后具有优异的力学性能和适应力，因而可有效渗入管道与模块材料之间，并将管道与模块材料固化成密实无裂缝的整体；4、本技术中分级注浆固化的方式，可有效保障注浆料的固化结合效果，管道与模块材料结合强度高的同时，注浆料固化后的内部结构较为密实，且无细微裂缝产生，因而有利于管道的长期修复和养护作业。
具体实施方式
23.以下结合制备例和实施例对本技术作进一步详细说明。
24.制备例1-6一种光敏树脂液，其各组分及用量如下所示(每100kg计算)，并以40℃、1200r/mim的条件拌和20min制得：表：制备例1-6中光敏树脂液各组分及其重量(kg)uv树脂，流动度10000cps 25℃、4官能度；引发剂，牌号tpo；流平剂，牌号byk333；多孔填料为平均粒径1000目的纳米硅藻土。
25.性能检测试验选取各制备例中制得的注浆料作为检测对象，分别测试注浆料固化前的流动度和固化养护28天后的抗压强度(mpa)；具体检测步骤和检测标准可参照gb/t 2419-1994《水泥胶砂流动度测定方法》和gb/t50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法》。
26.制备例7-12一种注浆料，其各组分及用量如下表所示，并采用如下制备方法制得：将碱金属氢氧化物、丙烯酸和磷酸以500w的功率超声拌和10min，得匀浆a备用；将水泥、乳化沥青和水以2000r/min混合10min，得匀浆b备用；然后以40℃、2000r/min的条件将匀浆a和匀浆b再次混合30min，即得注浆料。
27.其中碱金属氢氧化物为平均粒径5um的氢氧化锌；水泥为32.5级硅酸盐水泥；乳化沥青为bn-1，非离子乳化沥青。
28.表：制备例7-12中注浆料各组分及其重量(kg)抽取上述制备例7-12中制得的注浆料，按上述测量标准测试其流动度和抗压强度，测试结果取平均值记入下表。
29.表：制备例7-12中注浆料性能检测结果
从上表可以看出，制备例7-12中制得的注浆料，其固化前整体的流动度较高，为300-330mm，因而能有效渗入管道与模块材料之间，并将管道与模块材料固化成坚实的整体；此外所得的注浆料在固化后还具有优良的力学性能和适应性，不易产生微细裂缝的同时，其抗压强度高达41.8-43.8mpa；在填充于管道与模块材料间后可有效保障对管道的加固和防护效果。
30.可见由上述组分制得的注浆料，其均具有优良的流动性和力学性能，继而可在渗入管道与模块材料之间后，可将管道与模块材料胶结成密实整体，此外距反馈本技术的注浆料还兼具优良的适应性和弹性模量，作业的废弃碎块中均未发现细微裂缝或孔隙。
31.制备例13一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，碱金属氢氧化物为平均粒径5um的氢氧化锌。
32.制备例14一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，碱金属氢氧化物为平均粒径5um的氢氧化铝。
33.制备例15一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，碱金属氢氧化物的平均粒径均为5um，由氢氧化镁和氢氧化锌按重量比1:0.6组成。
34.制备例16一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，碱金属氢氧化物的平均粒径均为5um，由氢氧化镁、氢氧化锌和氢氧化铝按重量比1:0.3:0.5组成。
35.抽取上述制备例13-16中制得的注浆料，按上述测量标准测试其流动度、渗透系数和抗压强度，测试结果取平均值记入下表。
36.表：制备例13-16中注浆料性能检测结果从上表可以看出，制备例7、13-16中制得的注浆料，其固化前整体的流动度较高，为300-330mm，固化后的抗压强度高达41.8-43.8mpa，因而在填充于管道与模块材料间后可有效保障对管道的加固和防护效果；此外经检测上述制备例7、13-16中的注浆料其在固化后还具有优良的抗腐蚀性能，其抗硫酸盐等级均高于ks90，制备例15为最优例，抗硫酸等级高达ks150；制备例16次之，抗硫酸盐等级为ks120；
具体检测标准和步骤可参照gb-t 50082-2009《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》，分析其原因能是由于：形成有微型的“锌镁原电池”其通过电子的定向传输和阳极牺牲，减缓了对注浆料整体的腐蚀。
37.制备例17一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，其制备方法如下：将碱金属氢氧化物、丙烯酸和磷酸以500w的功率超声拌和10min，得匀浆a备用；将水泥、乳化沥青和水以2000r/min混合10min，得匀浆b备用；然后以60℃、2000r/min的条件将匀浆a和匀浆b再次混合30min，即得注浆料。
38.制备例18一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，其制备方法如下：将碱金属氢氧化物、丙烯酸和磷酸以500w的功率超声拌和10min，得匀浆a备用；将水泥、乳化沥青和水以2000r/min混合10min，得匀浆b备用；然后以60℃、2000r/min的条件将匀浆a和匀浆b再次混合30min，即得注浆料。
39.对比制备例1一种注浆料，与制备例7的区别之处在于，其制备方法如下：将碱金属氢氧化物、丙烯酸、磷酸、水泥、乳化沥青和水于40℃以2000r/min的条件混合40min，即得注浆料。
40.抽取上述制备例17-18、对比制备例1中制得的注浆料，按上述测量标准测试其流动度、渗透系数和抗压强度，测试结果取平均值记入下表。
41.表：制备例17-18、对比制备例1中注浆料性能检测结果从上表可以看出，制备例7、17-18中制得的注浆料，其固化前整体的流动度较高，为320mm，固化后的抗压强度高达43.5-43.6mpa；可见由上述工艺制得的注浆料，其性能稳定均一，有利于最后的修复质量把控，此外采用分步制得匀浆a与匀浆b的方式，可有效减少物料的内损耗，并获得预期性能的注浆料，如对各物料进行直接混匀，其各项性能均有不同程度下降，参见对比制备例1。
42.性能检测试验选取各实施例中修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m),并以修复前的混凝土管道作为空白对照组，空白对照组的直径为1200mm。实施例
43.实施例1
一种管道外部修复工艺，包括如下施工步骤：s1、待修复管道开挖：为减少因待修复钢管的周边被开挖后导致的管道下沉或损毁风险，在查阅施工图纸后，先实施试验性开挖，待摸清现有管道长度和接口位置后再进行开挖，每6m为一施工段。
44.s2、一级加固：将浸润有制备例1中制得光敏树脂液的玻纤复合材料螺旋按双层、交替方向的方式缠绕于待修复管道外侧；并于每次缠绕后均独立进行紫外固化，即300nm的波长下照射10min，即得一级加固管道；其中玻纤复合材料为10％的短切玻璃纤维随机取向增强的ptfe片材，其厚度为1mm、宽度为5cm。
45.s3、二级加固：将pvc材质的模块材料拼装于一级加固管道的外侧，即得到二级加固管道，其中模块材料为四片无缝拼接的四分之一圆管，内径为1370mm、外径为1500mm。
46.s4、注浆加固：分级向一级加固管道的外侧壁与模块材料的内侧壁之间充填制备例7制得的注浆料，首次注浆量为总量的50％，待注浆料固化管道与模块材料后，分1次充填余量的注浆料，并结合振捣的方式进行排气、夯实，即得已修复管道。
47.s5、已修复管道回填：注浆作业完成后，即可对已修复管道的外侧进行回填，直至道路平整即可，仍按6m为一施工段进行回填作业。
48.实施例2-6一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，所用光敏树脂液的使用情况不同，具体对应关系下表所示。
49.表：实施例2-6中注浆料使用情况对照表6中注浆料使用情况对照表对比例1一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，不使用光敏树脂液，直接用玻纤复合材料对管道进行缠绕。
50.抽取上述实施例1-6、对比例1修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m)，测试结果取平均值记入下表。
51.从上表中可以看出，按实施例1-6中管道外部修复工艺修复后的管道，其力学性能和破坏强度显著提升，高达181.1-181.5kn/m，相比于空白对照组提升了54.1-54.5％；可见上述组分的光敏树脂胶，除均能有效通过光固化的特性在玻纤复合材料缠绕后对其进行定型外，还能通过纳米多孔填料对玻纤复合材料的复合结构和力学性能进行强化；但由实施例1-6和对比例1可以看出，其对最终力学性能的影响幅度较低，如不使用光敏树脂液，其破坏强度仅小幅度下降，为178.2kn/m，其不利的影响更多的是在实际施工过程中,如玻纤复合材料的缠绕质量和模块材料的拼接度等。
52.实施例7一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s2中玻纤复合材料为20％的短切玻璃纤维随机取向增强的ptfe片材，其厚度为1mm、宽度为5cm。
53.实施例8一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s2中玻纤复合材料为30％的短切玻璃纤维随机取向增强的ptfe片材，其厚度为1mm、宽度为5cm。
54.实施例9一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s2中玻纤复合材料为10％的短切玻璃纤维随机取向增强的ptfe片材，其厚度为3mm、宽度为3cm。
55.实施例10一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s2中玻纤复合材料为10％的短切玻璃纤维沿水平方向定向增强的ptfe片材，其厚度为1mm、宽度为5cm。
56.抽取上述实施例7-10修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m)，测试结果取平均值记入下表。
57.从上表中可以看出，按实施例1、7-10中管道外部修复工艺修复后的管道，其力学性能和破坏强度显著提升，高达180.2-182.1kn/m，相比于空白对照组提升了53.4-56.0％；可见上述玻纤复合材料按上述多层、交替的方式缠绕于管道，均能有效对管道起到抗腐蚀和防护的效果，且不同厚度、宽度和短切玻璃纤维含量的玻纤复合材料，其增强效果也不同；分析其原因可能是由于本身的力学性能和缠绕于待修复管道上后力学性能的损耗量相关，因而厚度更厚、宽度更窄、玻纤含量更高以及随机取向增强的片材，其能有效保障对管道的加固和防护效果。
58.实施例11-15一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，所用注浆料的使用情况不同，具体对应关系下表所示。
59.表：实施例11-15中注浆料使用情况对照表15中注浆料使用情况对照表抽取上述实施例11-15修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m)，测试结果取平均值记入下表。
60.从上表中可以看出，按实施例1、11-15中管道外部修复工艺修复后的管道，其力学性能和破坏强度显著提升，高达178.1-184.6kn/m，相比于空白对照组提升了51.6-57.1％，具体分析可参见前述制备例7-12。
61.实施例16-19一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，所用注浆料的使用情况不同，具体对应关系下表所示。
62.表：实施例16-19中注浆料使用情况对照表19中注浆料使用情况对照表抽取上述实施例16-19修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m)，测试结果取平均值记入下表。
63.从上表中可以看出，按实施例1、11-15中管道外部修复工艺修复后的管道，其力学性能和破坏强度显著提升，高达181.4-181.8kn/m，相比于空白对照组提升了54.4-54.7％，且复配外侧的pvc材质模块材料和玻纤复合材料还兼具一定的抗腐蚀性能，具体分析可参见前述制备例13-16。
64.实施例20-21一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，所用注浆料的使用情况不同，具体对应关系下表所示。
65.表：实施例20-21中注浆料使用情况对照表组别注浆料实施例20由制备例17制得实施例21由制备例18制得对比例2一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，注浆料由对比制备例1制得。
66.抽取上述实施例20-21和对比例2修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m)，测试结果取平均值记入下表。
67.从上表中可以看出，按实施例1、20-21中管道外部修复工艺修复后的管道，均具有
优良的力学性能和破坏强度，高达181.4kn/m，相比于空白对照组提升了54.4％；但从对比例2和实施例的对比还可以看出，即使组分相同，在混合顺序与方式的影响下，仍会对最终修复管道的性能产生影响，具体分析可参见前述制备例17-18。
68.实施例23一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s4的注浆方式不同：首次注浆量为总量的50％，待注浆料固化管道与模块材料后，分3次充填余量的注浆料。
69.实施例24一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s4的注浆方式不同：首次注浆量为总量的30％，待注浆料固化管道与模块材料后，分1次充填余量的注浆料。
70.实施例25一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s4的注浆方式不同：首次注浆量为总量的30％，待注浆料固化管道与模块材料后，分3次充填余量的注浆料。
71.对比例3一种管道外部修复工艺，与实施例1的不同之处在于，s4的注浆方式为单次完成全部注浆量。
72.抽取上述实施例23-25和对比例3修复后的管道作为验收和检测对象，然后进行承载能力试验，测试其破坏强度(kn/m)，测试结果取平均值记入下表。n/m)，测试结果取平均值记入下表。
73.从上表中可以看出，按实施例1、23-25中管道外部修复工艺修复后的管道，均具有优良的力学性能和破坏强度，高达181.0-181.4kn/m，相比于空白对照组提升了54.0-54.4％；可见分级固化的方式，相比于对比例3直接固化，除有助于注浆料充分渗入管道与模块材料之间外，还能有效排出干扰气体并减缓应力影响，使得管道与模块材料可以胶结成坚实的整体，内部密实、无细微裂缝。
74.但从实施例23-25还可以看出，固然分级固化有助于注浆料的渗入和减缓应力的影响，但首次注浆量应超过30％，余量应不超过3次进行，否则反而会因为注浆模块太多影响其最终的修复效果。
75.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，修复对象还可
以为钢管和铸铁管，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。
技术特征：1.一种管道外部修复工艺，其特征在于，包括如下施工步骤：s1、待修复管道开挖；s2、一级加固：将浸润有光敏树脂的玻纤复合材料缠绕于待修复管道外侧，紫外照射固化后，得到一级加固管道；s3、二级加固：将模块材料拼装于一级加固管道的外侧，模块材料的内径大于一级加固管道的外径，得到二级加固管道；s4、注浆加固：然后向二级加固管道充填注浆料，待注浆料固化于一级加固管道的外侧壁与模块材料的内侧壁之间后，即得已修复管道；s5、已修复管道回填。2.根据权利要求1所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述s2一级加固的具体步骤如下：将浸润有光敏树脂的玻纤复合材料螺旋按多层、交替方向的方式缠绕于待修复管道外侧，每次缠绕后均独立进行紫外固化，即250-300nm的波长下照射5-10min，即得一级加固管道。3.根据权利要求2所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述的玻纤复合材料为10-30%的短切玻璃纤维随机取向增强的ptfe片材，其厚度为1-3mm、宽度为3-5cm。4.根据权利要求2所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述的光敏树脂胶，其各组分及重量百分比如下：uv树脂80-90%、引发剂1-3%、流平剂1-3%、多孔填料为余量。5.根据权利要求1所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述的注浆料由如下重量百分比的组分组成：水泥20-30%、碱金属氢氧化物10-20%、丙烯酸10-20%份、乳化沥青5-8%、磷酸3-5%、余量为水。6.根据权利要求5所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述碱金属氢氧化物选自氢氧化锌、氢氧化钙、氢氧化镁和氢氧化铝中的一种或多种，所述碱金属氢氧化物的平均粒径为2-5um。7.根据权利要求5所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述的注浆料，采用如下制备方法制得：将碱金属氢氧化物、丙烯酸和磷酸超声拌和，得匀浆a备用；将水泥、乳化沥青和水混匀，得匀浆b备用；然后于40-80℃将匀浆a和匀浆b再次混匀，即得注浆料。8.根据权利要求1所述的管道外部修复工艺，其特征在于，所述s4注浆加固的具体步骤如下：分级向一级加固管道的外侧壁与模块材料的内侧壁之间充填注浆料，首次注浆量为总量的30-50%，待注浆料固化管道与模块材料后，分1-3次充填余量的注浆料，并结合振捣的方式进行排气、夯实。
技术总结本申请涉及管道修复技术领域，更具体地说，它涉及一种管道外部修复工艺。管道外部修复工艺，包括如下施工步骤：S1、待修复管道开挖；S2、一级加固；S3、二级加固；S4、注浆加固；S5、已修复管道回填。本申请通过上述施工方法，即多级加固处理，赋予了管道优异的耐腐蚀性和力学性能，继而使得管道不易因管道内部腐蚀或外部土压、负荷过大而发生损毁的同时，还具有显著的修复和延长使用寿命的效果。显著的修复和延长使用寿命的效果。
技术研发人员：孙跃平 孙大为 杨后军 孙千惠
受保护的技术使用者：上海管丽建设工程有限公司
技术研发日：2022.07.20
技术公布日：2022/11/1
