1.本技术涉及铝合金设备维护技术领域，尤其涉及一种铝合金表面腐蚀清除剂及其制备方法和应用。
背景技术：2.部署在沿海地区的设备长期处于高温、高湿、高盐雾、强紫外线的严酷环境中，其腐蚀程度比一般部署在陆地的设备更为严重。铝及铝合金在大气室温环境下首先自然形成al2o3薄膜，al2o3薄膜在暴露几个月或极端环境影响下，形成薄层alooh，一段时间后在薄层alooh外又覆盖一层al(oh)3。因此，当铝合金设备长期处于潮湿环境中时，水、凝露和水蒸气极易进入暴露在外的金属表面和非密封的铆接焊缝处，从而造成设备表面发生严重的腐蚀。
3.现有的去腐蚀剂常用于去除铁和钢表面的腐蚀物。但近些年，随着材料轻量化领域受到越来越多的关注，铝合金产品已经代替多数铁和钢制产品，广泛应用于多个领域。由于铝合金和钢材腐蚀机理的不同，造成两者使用的去腐蚀试剂也不同。目前，铝合金去腐蚀多采用机械法清除或采用强酸溶解，使用这些方法去除铝合金表面腐蚀物时会产生强烈酸雾，影响操作人员健康。并且不适用于不具备大修、整修条件的设备。
技术实现要素：4.有鉴于此，本技术的目的在于提出一种铝合金表面腐蚀清除剂及其制备方法和应用。
5.基于上述目的，本技术第一方面提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，包括：按质量份数计的如下组分：酸性凝胶50～70份、强氧化剂10～20份、磷酸15～35份、硝酸0.3～4份、表面活性剂0.01～2份、渗透剂0.01～4份、缓蚀剂0.01～4份
6.进一步地，所述清除剂包括：按质量份数计的如下组分：酸性凝胶55～60份、强氧化剂12～15份、磷酸20～30份、硝酸0.5～2份、表面活性剂0.1～1份、渗透剂0.1～2份、缓蚀剂0.1～2份。
7.进一步地，所述清除剂包括：按质量份数计的如下组分：酸性凝胶58份、强氧化剂14份、磷酸26份、硝酸1份、表面活性剂0.4份、渗透剂0.8份、缓蚀剂0.8份。
8.进一步地，所述酸性凝胶为酸性硅溶胶。
9.进一步地，所述强氧化剂为过硫酸铵。
10.进一步地，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和/或硬脂酸；所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述缓蚀剂为六次甲基四胺和/或水溶性苯丙三氮唑。
11.其中，所述酸性凝胶有较好的粘接性，能够较好的连接强氧化剂和腐蚀物，既可以溶解铝合金表面腐蚀物中的al(oh)3，又不与无机酸发生反应；同时酸性凝胶还具有良好的触变性，在快速搅拌的条件下即可形成具有流动性的粘胶态，有利于清除剂在使用时的涂覆。
12.其中，磷酸为不具有还原性的无机中强酸，既可以快速的溶解铝合金表面腐蚀物，又不会与强氧化剂发生反应，安全性更高、清除的效果更好。具有还原性的无机中强酸诸如亚硫酸等、以及无机强酸诸如盐酸、硫酸、硝酸，虽然可以更快速的溶解铝合金表面腐蚀物，但是其也会与强氧化剂发生化学反应，安全性较差，并且会损失强氧化剂，还会释放出大量的酸雾，影响操作人员身体健康；无机弱酸诸如醋酸溶解铝合金表面腐蚀物的速度太慢，造成对于腐蚀物的清除效果较差。
13.其中，强氧化剂可以与腐蚀物发生反应，转腐蚀物为致密的氧化铝薄膜，转锈层为缓蚀层，进而快速清除铝合金表面的腐蚀物；表面活性剂起到浸润、渗透分散的作用；渗透剂可以快速进入腐蚀层，加速腐蚀层脱离；缓蚀剂可减缓涂层对基体的腐蚀作用。
14.其中，在加热条件下，由于强氧化剂过硫酸铵中的过氧键非常不稳定，清除剂中的磷酸和酸性凝胶都易使强氧化剂分解，酸化和潮湿会提供少量的h
+
。结合力弱的-o-o-键受到h
+
的碰撞，不断打开键的结合，释放o自由基。某一过硫酸铵分子断裂产生活泼o自由基之后，活泼o自由基会慢慢游到另一过硫酸铵分子断裂形成的另一o自由基的位置，活泼o自由基与另一o自由基结合形成自由基链锁反应，加热会使得自由基链锁反应加剧，最终导致过硫酸铵分解。因此，现有的清除剂大多为现用现配，不能长时间放置，长时间放置会使得过硫酸铵分解，以致清除剂失效，起不到清除效果。
15.过硫酸铵溶液中有大量铵根离子和过二硫酸根离子(s2o
82-)，过二硫酸根离子水解形成硫酸氢根离子(hso
4-)和过氧化氢，硫酸氢根离子易分解形成硫酸根离子。本技术中，通过加入硝酸，使得溶液的氧化还原电位(eh)增高，酸性环境下硝酸根接受电子能力强于硫酸根，因此抑制过二硫酸根水解反应的正向进行，进而有效抑制过硫酸铵分解反应的正向进行，有效抑制强氧化剂分解，延长清除剂的存储时间。
16.但是，硝酸的加入量不能太大，太大会导致其与强氧化剂发生化学反应，以致损失强氧化剂，还会释放出大量酸雾；同时，硝酸的加入量也不能太少，太少会导致硝酸对强氧化剂分解的抑制效果不明显，无法显著延长存储时间。因此，本技术中，硝酸的加入量为0.3～4份。
17.本技术中，不能加入硫酸，因为过硫酸铵溶液中本身就就是硫酸根离子，加入硫酸所起到的抑制效果不明显；也不能加入盐酸，因为盐酸是还原性酸，会促进强氧化剂分解反应的正向进行，以致强氧化剂快速分解。
18.基于同一发明构思，本技术第二方面还提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂的制备方法，包括如下步骤：
19.将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；
20.将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。
21.进一步地，所述搅拌速度为300～600r/min。
22.进一步地，所述搅拌速度为500r/min。
23.其中，现有技术中，清除剂的制备过程中均需要搅拌加热(通常加热温度为100～150℃)，因为加热可以使得各个组分快速溶解并混合。但是，如前文所述，加热导致强氧化剂的稳定性较差，制备得到的清除剂不能长时间储存，必须现用现配，以致操作成本增加。而通过试验发现，在不加热的情况下，300～600r/min的搅拌速度同样可以使各个固态溶质
快速均匀地溶解在酸性硅溶胶/磷酸/硝酸的混合溶液中，而且还能确保强氧化剂的化学性质稳定，制备得到的清除剂可以长时间储存，极大地方便了实际操作工艺。
24.其中，搅拌速度以300～600r/min为宜。
25.若搅拌速度小于300r/min，则酸性硅溶胶粘结过早，以致清除剂过早的形成固态，固态物质中仍有部分组分尚未溶解，最终使得清除剂中各个组分不能完全的发挥作用，导致清除剂的清除效果显著下降；若搅拌速度大于600r/min，则制备过程中易造成酸性液滴飞溅，危害操作人员安全。
26.使用本技术所述的方法制备得到的清除剂毒性低、扩散小，非常适用于铝合金表面腐蚀的快速处理；利用酸性硅溶胶良好的胶结性能和触变性能，结合过硫酸铵及强氧化剂，制备得到固态清除剂，所述固态清除剂仅通过搅拌即可得到具有流动性的粘胶态，有利于后续涂覆到待清除的表面，静置一段时间后自然固化，便于回收和清理。
27.基于同一发明构思，本技术第三方面提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂的应用，将上述第二方面任一项制备得到的铝合金表面腐蚀清除剂搅拌至具有流动性的粘胶态，涂覆于待清除的铝合金表面，静置至所述清除剂固化，清理所述清除剂至暴露所述铝合金表面。
28.应用效果：将本清除剂涂覆于待清除的铝合金表面，涂覆后腐蚀表面生产微小气泡，经一段时间(例如30min)后对表面进行清除，即可快速的清除铝合金表面的腐蚀物，清除后的表面锈斑几乎完全清除，表面呈金属光泽，操作简单、腐蚀物清除的效果良好。清除剂本身呈固态，经充分搅拌后具备流动性，可均匀涂覆在铝合金表面，除锈后固化产物易于回收。
29.从上面所述可以看出，本技术提供的铝合金表面腐蚀清除剂及其制备方法和应用，由于硝酸的加入，可以有效的抑制强氧化剂分解，延长清除剂的存储时间，使得铝合金表面腐蚀清除剂可以长时间稳定存放，存储期可达180天以上，无需加热即可制备得到本清除剂，制备工艺简单，降低能耗；将本清除剂涂覆于待清除的铝合金表面，即可快速的清除铝合金表面的腐蚀物，操作简单、腐蚀物清除的效果良好；使用磷酸代替传统的强酸溶解，可以避免去除铝合金表面腐蚀物时产生的强烈酸雾，不会影响操作人员健康；另外，涂覆一段时间至清除剂固化，清理后即可得到表面清除干净的铝合金，不必采用强度较大的机械法清除，适用于不具备大修、整修条件的设备，适用范围广。
附图说明
30.为了更清楚地说明本技术或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本技术实施例5制备的清除剂第一次涂覆后铝合金表面的图片；
32.图2为本技术对比例3制备的清除剂第一次涂覆后铝合金表面的图片；
33.图3为本技术对比例4制备的清除剂第二次涂覆后铝合金表面的图片。
具体实施方式
34.为使本公开的目的、技术方案和优点更加清除明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本公开进一步详细说明。
35.需要说明的是，除非另外定义，以下实施例中所用的技术术语具有与本发明所属领域技术人员普遍理解的相同含义。以下实施例中所用的试验试剂，如无特殊说明，均为常规生化试剂；所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。
36.实施例1
37.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，包括：按质量份数计的如下组分：酸性硅溶胶50份、强氧化剂过硫酸铵10份、磷酸15份、硝酸0.3份、表面活性剂十二烷基苯磺酸钠0.01份、渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚0.01份、缓蚀剂六次甲基四胺0.01份。
38.制备所述铝合金表面腐蚀清除剂的方法，包括如下步骤：
39.(1)将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；所述搅拌速度为300r/min。
40.(2)将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。
41.实施例2
42.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，包括：按质量份数计的如下组分：酸性硅溶胶70份、强氧化剂过硫酸铵20份、磷酸35份、硝酸4份、表面活性剂十二烷基苯磺酸钠2份、渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚4份、缓蚀剂六次甲基四胺4份。
43.制备所述铝合金表面腐蚀清除剂的方法，包括如下步骤：
44.(1)将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；所述搅拌速度为600r/min。
45.(2)将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。
46.实施例3
47.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，包括：按质量份数计的如下组分：酸性硅溶胶55份、强氧化剂过硫酸铵12份、磷酸20份、硝酸0.5份、表面活性剂硬脂酸0.1份、渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚0.1份、缓蚀剂水溶性苯丙三氮唑0.1份。
48.制备所述铝合金表面腐蚀清除剂的方法，包括如下步骤：
49.(1)将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；所述搅拌速度为400r/min；
50.(2)将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。
51.实施例4
52.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，包括：按质量份数计的如下组分：酸性硅溶胶60份、强氧化剂过硫酸铵15份、磷酸30份、硝酸2份、表面活性剂硬脂酸1份、渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚2份、缓蚀剂水溶性苯丙三氮唑2份。
53.制备所述铝合金表面腐蚀清除剂的方法，包括如下步骤：
54.(1)将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；所述搅拌速度为400r/min；
55.(2)将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。
56.实施例5
57.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，包括：按质量份数计的如下组分：酸性硅溶胶58份、强氧化剂过硫酸铵14份、磷酸26份、硝酸1份、表面活性剂十二烷基苯磺酸钠0.4份、渗透剂脂肪醇聚氧乙烯醚0.8份、缓蚀剂六次甲基四胺0.8份。
58.制备所述铝合金表面腐蚀清除剂的方法，包括如下步骤：
59.(1)将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；所述搅拌速度为500r/min；
60.(2)将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。
61.对比例1
62.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，不加入硝酸。
63.对比例2
64.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，加入的硝酸为0.2份。
65.对比例3
66.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，加入的硝酸为5份。
67.对比例4
68.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，不加入硝酸，制备过程中搅拌加热，加热温度为120℃。
69.对比例5
70.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，制备过程中搅拌加热，加热温度为120℃。
71.对比例6
72.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，制备过程中不搅拌。
73.对比例7
74.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，制备过程中使用200r/min的速度进行充分搅拌。
75.对比例8
76.提供了一种铝合金表面腐蚀清除剂，与实施例5的组分及制备方法相同，唯一区别在于，制备过程中使用700r/min的速度进行充分搅拌。
77.将上述实施例及对比例制备得到的铝合金表面腐蚀清除剂搅拌至具有流动性的粘胶态，分别涂覆于同一待清除的铝合金表面，静置至所述清除剂固化，清理所述清除剂，至重新露出铝合金表面。
78.参照gb/t 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》(参见下表1)，对所述待清除铝合金的表面进行评级，评定结果见下表2。
79.表1外观评级列表
[0080][0081]
上表1中，外观评级ra用来描述试样的外观，其中，a表示基体金属腐蚀占总面积的百分数，评级按照优劣顺序排列(评级为10代表完全无腐蚀，评级为0代表腐蚀非常严重)。
[0082]
表2各实施例及对比例的试验数据及结果评定列表
[0083]
[0084]
[0085][0086]
上表2中，表面情况表示的是清除剂涂覆30min后，将清除剂去掉后铝合金表面的情况。
[0087]
第一次涂覆表示的是制备得到清除剂后立即搅拌至具有流动性的粘胶态，然后立即涂覆于待清除的铝合金表面；第二次涂覆表示的是制备得到清除剂存储7天后，搅拌至具有流动性的粘胶态，涂覆于待清除的铝合金表面；第三次涂覆表示的是制备得到清除剂存储60天后，搅拌至具有流动性的粘胶态，涂覆于待清除的铝合金表面；第四次涂覆表示的是制备得到清除剂存储180天后，搅拌至具有流动性的粘胶态，涂覆于待清除的铝合金表面。值得注意的是，每次待涂覆的铝合金均为表面腐蚀严重的铝合金(依据gb/t 6461-2002外观评级ra为0)。
[0088]
由上表2可知，将实施例1至5得到的清除剂在制备后立即涂覆于待清除的铝合金表面(即第一次涂覆)，可以将铝合金表面的锈斑完全清除，铝合金表明呈金属光泽(实施例5的第一次涂覆后的铝合金表面参考图1)，说明本清除剂可以快速的清除铝合金表面的腐蚀物，操作简单、腐蚀物清除的效果良好；将实施例1至5得到的清除剂存储7天后涂覆于铝合金表面(即第二次涂覆)，仍然可以将铝合金表面的锈斑完全清除，铝合金表明呈金属光泽，说明本清除剂在存储7天后依然具有良好的清除效果；将实施例1至5得到的清除剂存储60天后涂覆于铝合金表面(即第三次涂覆)，仍然可以将铝合金表面的锈斑完全清除，铝合金表明呈金属光泽，说明本清除剂在存储60天后依然具有良好的清除效果；将实施例1至5得到的清除剂存储180天后涂覆于铝合金表面(即第四次涂覆)，仍然可以将铝合金表面的锈斑完全清除，铝合金表明呈金属光泽，说明本清除剂在存储180天后依然具有良好的清除效果。
[0089]
对比例1中，第一次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎完全清除，表面成金属光泽，证明清除剂的具有良好的清除效果；第二次涂覆后铝合金表面大部分锈斑无法清除，证明清除剂在存储7天后发生大部分失效，无法将大部分的锈斑清除；第三次和第四次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎无减少，证明清除剂在放置60天和180天后已经完全失效，无法起到清除
的效果。这是由于没有加入硝酸，以致没法对强氧化剂的分解反应起到抑制作用，导致存储时间很短，因此，对比例1中的清除剂在存储7天后已大部分发生失效。
[0090]
对比例2中，第一次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎完全清除，表面成金属光泽，证明清除剂的具有良好的清除效果；第二次涂覆后铝合金表面小部分锈斑无法清除，证明清除剂在存储7天后发生小部分失效，无法将小部分的锈斑清除；第三次涂覆后铝合金表面大部分锈斑无法清除，证明清除剂在存储60天后发生大部分失效，无法将大部分的锈斑清除；第四次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎无减少，证明清除剂在放置180天后已经完全失效，无法起到清除的效果。这是由于加入硝酸的量太少，以致硝酸对强氧化剂分解的抑制效果不明显，无法显著延长存储时间，因此对比例2中的清除剂在存储7天后已小部失效，存储60天后已大部分失效。
[0091]
对比例3中，第一次、第二次、第三次及第四次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎完全清除，证明清除剂在存储180天后仍然具有清除效果。但是，清除后的铝合金表面无金属光泽，表面发黑(第一次涂覆后，参考图2)，相较于实施例来说，其清除效果不够好。这是由于加入硝酸的量太多，以致硝酸与强氧化剂发生化学反应，损失了部分强氧化剂，以致清除剂的清除效果变差，清除之后铝合金表面无金属光泽，表面发黑。
[0092]
对比例4中，第一次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎完全清除，表面成金属光泽，证明清除剂的具有良好的清除效果；第二次、第三次和第四次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎无减少(第二次涂覆后铝合金表面参考图3)，证明清除剂在放置7天后已经完全失效，无法起到清除的效果。这是由于不加入硝酸，且制备过程中进行了加热，以致无法对强氧化剂的分解反应起到抑制作用，导致存储时间很短，因此，对比例4中的清除剂在存储7天后完全失效。
[0093]
对比例5中，第一次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎完全清除，表面成金属光泽，证明清除剂的具有良好的清除效果；第二次涂覆后铝合金表面大部分锈斑无法清除，证明清除剂在存储7天后发生大部分失效，无法将大部分的锈斑清除；第三次和第四次涂覆后铝合金表面的锈斑几乎无减少，证明清除剂在放置60天和180天后已经完全失效，无法起到清除的效果。这是由于虽然加入了硝酸，可以对强氧化剂的分解进行抑制，但是制备过程中进行了加热，加热加速了强氧化剂过氧键的断裂，加速了强氧化剂的分解，最终导致清除剂的存储时间较短。
[0094]
对比例6中，第一次、第二次、第三次及第四次涂覆后铝合金表面的大锈斑无法清除，但是清除剂的存储时间可达180天，证明清除剂的清除效果较差，但是存储时间较长。这是由于制备过程中不进行搅拌，以致各个组分在没有混合均匀并完全溶解的情况下已经形成了固态，此时固态物质中有很多组分未能溶解，造成清除剂的清除效果显著下降。
[0095]
对比例7中，第一次、第二次、第三次及第四次涂覆后铝合金表面的小锈斑无法清除，但是清除剂的存储时间可达180天，证明清除剂的清除效果不够好，但是存储时间较长。这是由于搅拌速度过低，使得酸性硅溶胶粘结过早，以致清除剂过早的形成固态，固态物质中仍有部分组分尚未溶解，最终使得清除剂中各个组分不能完全的发挥作用，导致清除剂的清除效果下降。
[0096]
对比例8中，第一次、第二次、第三次及第四次涂覆后铝合金表面的锈斑完全清除，清除剂的存储时间可达180天，证明清除剂的清除效果良好，存储时间也较长。虽然清除剂
的清除效果良好，且存储时间较长，但是，搅拌速度过大易造成酸性液滴飞溅，危害操作人员安全，因此实际制备过程中并不可取。
[0097]
综上所述，本技术所述的本技术提供的铝合金表面腐蚀清除剂及其制备方法和应用，由于硝酸的加入，可以有效的抑制强氧化剂分解，延长清除剂的存储时间，使得铝合金表面腐蚀清除剂可以长时间稳定存放，存储期可达180天以上，无需加热即可制备得到本清除剂，制备工艺简单，降低能耗；将本清除剂涂覆于待清除的铝合金表面，即可快速的清除铝合金表面的腐蚀物，操作简单、腐蚀物清除的效果良好；使用磷酸代替传统的强酸溶解，可以避免去除铝合金表面腐蚀物时产生的强烈酸雾，不会影响操作人员健康；另外，涂覆一段时间至清除剂固化，清理后即可得到表面清除干净的铝合金，不必采用强度较大的机械法清除，适用于不具备大修、整修条件的设备，适用范围广。
[0098]
所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本公开的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本公开实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
[0099]
本公开实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本公开实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。
技术特征：1.一种铝合金表面腐蚀清除剂，其特征在于，包括：按质量份数计的如下组分：酸性凝胶50～70份、强氧化剂10～20份、磷酸15～35份、硝酸0.3～4份、表面活性剂0.01～2份、渗透剂0.01～4份、缓蚀剂0.01～4份。2.根据权利要求1所述的清除剂，其特征在于，包括：按质量份数计的如下组分：酸性凝胶55～60份、强氧化剂12～15份、磷酸20～30份、硝酸0.5～2份、表面活性剂0.1～1份、渗透剂0.1～2份、缓蚀剂0.1～2份。3.根据权利要求2所述的清除剂，其特征在于，包括：按质量份数计的如下组分：酸性凝胶58份、强氧化剂14份、磷酸26份、硝酸1份、表面活性剂0.4份、渗透剂0.8份、缓蚀剂0.8份。4.根据权利要求1所述的清除剂，其特征在于，所述酸性凝胶为酸性硅溶胶。5.根据权利要求1所述的清除剂，其特征在于，所述强氧化剂为过硫酸铵。6.根据权利要求1所述的清除剂，其特征在于，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠和/或硬脂酸；所述渗透剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述缓蚀剂为六次甲基四胺和/或水溶性苯丙三氮唑。7.一种制备权利要求1至6任一项所述的铝合金表面腐蚀清除剂的方法，其特征在于，包括如下步骤：将以质量份计的酸性凝胶、强氧化剂、磷酸、硝酸、表面活性剂、渗透剂、缓蚀剂混合，搅拌，形成黏胶态清除剂；将所述黏胶态清除剂静置，形成所述铝合金表面腐蚀清除剂。8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的速度为300～600r/min。9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述搅拌的速度为500r/min。10.一种铝合金表面腐蚀清除剂的应用，其特征在于，将权利要求7至9任一项制备得到的铝合金表面腐蚀清除剂，搅拌至具有流动性的粘胶态后涂覆于待清除的铝合金表面，静置至所述清除剂固化，清理所述清除剂至暴露所述铝合金表面。
技术总结本申请提供一种铝合金表面腐蚀清除剂及其制备方法和应用，其中所述清除剂包括按质量份数计的如下组分：酸性凝胶50～70份、强氧化剂10～20份、磷酸15～35份、硝酸0.3～4份、表面活性剂0.01～2份、渗透剂0.01～4份、缓蚀剂0.01～4份。本申请提供的铝合金表面腐蚀清除剂及其制备方法和应用，由于硝酸的加入，可以有效的抑制强氧化剂分解，延长清除剂的存储时间，使得铝合金表面腐蚀清除剂可以长时间稳定存放，存储期可达180天以上，无需加热即可制备得到本清除剂，制备工艺简单，降低能耗；将本清除剂涂覆于待清除的铝合金表面，即可快速的清除铝合金表面的腐蚀物，操作简单、腐蚀物清除的效果良好。的效果良好。
技术研发人员：张昕 赵娟 石思宇 赵昆雨 仲莹莹 李辰 唐源
受保护的技术使用者：航天科工防御技术研究试验中心
技术研发日：2022.06.10
技术公布日：2022/11/1
