1.本发明涉及电池极群领域，具体是涉及一种全自动电池极群入壳机。
背景技术：2.在铅酸蓄电池的生产过程中，需要先将极群装入到模盒中，与极耳铸焊成为整体，然后将每个极群从模盒中取出手工放入电池壳中，再用压板将极群压到电池壳内预设深度，此过程操作步骤繁琐，员工劳动强度大，生产效率低，且易造成极群偏位和损坏，严重影响电池性能。
3.目前公开的中国专利cn201420022115.6一种铸焊电池极群自动入壳装置，包括：机架，设置在机架上的固定板，所述固定板上设置有用于固定装有极群的模盒的模盒限位块，用于将放置在所述铸焊电池极群自动入壳装置内的电池壳压紧的压紧气缸，所述压紧气缸设置在固定板上，用于将模盒内的极群压入电池壳的装壳压块模，用于在压紧气缸将电池壳压紧后驱动所述装壳压块模向所述模盒、电池壳的方向运动的上升气缸，所述上升气缸设置在机架上，其气缸杆连接在所述装壳压块模上。
4.根据上述专利所述，该专利通过压紧气缸压紧电池壳，然后由上升气缸驱动装壳压块模将极群压入电池壳内，然而该专利的电池壳摆放的方式是开口朝下的方式，当极群从下往上被压入电池壳后，操作人员拿取电池壳时，很容易出现极群掉落，或者出现极群偏出预设深度的情况，会影响到电池的性能，因此，目前需要一种能够保证极群不会偏出电池壳的入壳机。
技术实现要素：5.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种全自动电池极群入壳机，本技术通过摆放机构对位电池壳和模盒以及锁紧机构对两者的固定，并且通过旋转架带动模盒与电池壳的旋转以及对位机构对旋转架的定位，保证了电池壳被拿出时其内的电池极群不会滑出或者偏出预设深度，提高了电池壳装设电池极群的质量，以及提高了安装效率。
6.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：本发明提供一种全自动电池极群入壳机，包括工作台和设置在工作台上用以将带有电池极群的模盒和电池壳对接在一起的对位锁紧装置以及设置在工作台上且位于对位锁紧装置正上方的下压气缸，下压气缸的输出端朝向对位锁紧装置且其输出端上还设有一个能够将模盒内的电池极群压入电池壳内的下压模块，对位锁紧装置包括转动设置在工作台上的旋转架和设置在旋转架上的摆放机构、锁紧机构以及设置在工作台上的对位机构，旋转架的转动方向平行于下压气缸的下压方向，工作台上设有用以带动旋转架旋转的旋转电机，对位机构与旋转架之间相互配合，并且工作台上还设有用以对摆放机构起到支撑作用的同时驱动对位机构的顶升气缸。
7.优选的，旋转架呈菱形结构，工作台上固定设有一个带有弧面的底座，底座的弧面朝向旋转架，旋转架的上下端的两侧均设有一个契合于底座弧面的弧形块，并且每个弧形
块的弧形面上还均安装有多个滚轮，对位机构安装在底座的弧面上，对位机构还位于每两个相应的弧形块之间。
8.优选的，摆放机构包括固定设置在旋转架内部上下端的第一固定板和第二固定板，当摆放模盒和电池壳时，第一固定板位于第二固定板的下方，第一固定板的四周对应于第二固定板的四周之间均设有一个导向杆，第一固定板和第二固定板之间设有一个第一活动板，第一活动板和第二固定板之间还设有一个第二活动板，第一活动板和第二活动板均能够滑动的设置在四个导向杆上，并且第一固定板的表面和第一活动板的表面还分别开设有供下压模块推动电池极群以及供电池极群进入电池壳内的通槽。
9.优选的，第一固定板和第一活动板的相对面上均开设有能够契合模盒的表面从而限位模盒的槽口，第一活动板和第二活动板的相对面上还分别设有一个第一限位框和一个第二限位框，并且第一限位框和第二限位框的框口尺寸均契合于电池壳的端部尺寸。
10.优选的，锁紧机构具有两个，两个锁紧机构对称设置在旋转架的两侧，两个锁紧机构的对称面是旋转架的中间截面，锁紧机构包括有一个连接板和一个弹性连接件以及一个电动推杆，连接板的一端固定在第二活动板上，连接板的另一端竖直朝向第一活动板的方向延伸，弹性连接件连接在连接板的自由端和第一活动板之间，电动推杆的工作端铰接在连接板的下端，并且电动推杆的非工作端还铰接在旋转架上。
11.优选的，弹性连接件具有固定设置在第一活动板边部的固定块和固定设置在连接板端部的活动块以及连接在固定块和活动块之间的第一压缩弹簧，活动块上朝向固定块的方向延伸有一个第一插杆，并且固定块上还开设有引导第一插杆的插口。
12.优选的，对位机构具有两个，两个对位机构对称设置在顶升气缸的两侧，两个对位机构的对称面是顶升气缸的中间截面，对位机构包括有一个套筒和一个顶杆，套筒固定设置在靠近第一固定板的弧形块的侧面上，顶杆能够活动的穿插在一个安装块上，安装块固定在底座上，顶杆的活动方向垂直于顶升气缸的顶升方向，顶杆能够与套筒共轴线，顶杆朝向套筒方向的一端具有一个能够插入套筒内的圆柱头，圆柱头与安装块之间的顶杆上还套设有一个第二压缩弹簧。
13.优选的，顶升气缸的输出端上设有一个梯形块，底座的中心和第二固定板的中心均开设有供梯形块通过的开口，梯形块的小头端朝上，并且顶杆靠近梯形块的端部还设有一个契合于梯形块斜边的楔块。
14.优选的，第一活动板朝向第一固定板的一面设有第一触点开关，第二活动板朝向第一活动板的一面设有第二触点开关，并且套筒的内部还设有第三触点开关。
15.优选的，梯形块的小头端沿着其轴线方向开设有一个插口，插口内活动插设有一个第二插杆，第二插杆朝向旋转架的一端还设有一个尺寸小于开口的支撑板，并且支撑板与梯形块之间的第二插杆上还套设有一个缓冲弹簧。
16.本技术相比较于现有技术的有益效果是：1.本技术通过摆放机构对位电池壳和模盒以及锁紧机构对两者的固定，实现了电池极群能够顺着模盒被压入电池壳内，并且通过旋转架带动模盒与电池壳的旋转以及对位机构对旋转架的定位，还实现了下压模块对电池极群的精准下压，以及保证了电池壳被拿出时其内的电池极群不会滑出或者偏出预设深度，提高了电池壳装设电池极群的质量，以及提高了安装效率。
17.2.本技术通过第一活动板和第二活动板与锁紧机构之间的配合，实现了对模盒和电池壳摆放后的固定，保证模盒内的电池极群能够顺利进入电池壳内。
18.3.本技术通过槽口对模盒的限位以及第一限位框和第二限位框对电池壳的限位，实现了模盒的推出口和电池壳的壳口的对接，保证模盒内的电池极群能够顺利的进入电池壳内，提高了安装的精准度。
19.4.本技术通过电动推杆对连接板两段式的下压以及弹性连接件对第一活动板与连接板之间的连接，实现了分别对模盒与电池壳的固定，保证了模盒的推出口与电池壳的壳口的对接。
20.5.本技术通过顶杆上圆柱头对插在套筒内的方式，实现了对旋转架的定位，保证旋转架的位置准确，提高了下压模块压入模盒内的精准程度。
21.6.本技术通过楔块与梯形块之间的配合，实现了顶杆上圆柱头与套筒的对插，从而保证了旋转架的定位。
附图说明
22.图1是本技术的立体结构示意图；图2是本技术的主视图；图3是本技术的右视图；图4是图3的a-a处剖视图；图5是图4的b处放大示意图；图6是图4的c处放大示意图；图7是对位锁紧装置的立体结构示意图；图8是图7的右视图；图9是旋转架、摆放机构和锁紧机构的立体结构示意图；图10是图9的主视图。
23.图中标号为：1-工作台；1a-电池极群；1b-模盒；1c-电池壳；1d-底座；2-对位锁紧装置；2a-锁紧机构；2a1-连接板；2a2-弹性连接件；2a3-电动推杆；2a4-固定块；2a5-活动块；2a6-第一压缩弹簧；2a7-第一插杆；2b-对位机构；2b1-套筒；2b2-顶杆；2b3-安装块；2b4-圆柱头；2b5-第二压缩弹簧；2b6-楔块；2b7-第三触点开关；3-下压气缸；3a-下压模块；4-旋转架；4a-旋转电机；4b-弧形块；4c-滚轮；5-摆放机构；5a-第一固定板；5b-第二固定板；5c-导向杆；5d-第一活动板；5d1-第一触点开关；5e-第二活动板；5e1-第二触点开关；5f-第一限位框；5g-第二限位框；6-顶升气缸；6a-梯形块；6b-第二插杆；6c-支撑板；6d-缓冲弹簧。
具体实施方式
24.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
25.如图1-图10所示，本技术提供：
一种全自动电池极群入壳机，包括工作台1和设置在工作台1上用以将带有电池极群1a的模盒1b和电池壳1c对接在一起的对位锁紧装置2以及设置在工作台1上且位于对位锁紧装置2正上方的下压气缸3，下压气缸3的输出端朝向对位锁紧装置2且其输出端上还设有一个能够将模盒1b内的电池极群1a压入电池壳1c内的下压模块3a，对位锁紧装置2包括转动设置在工作台1上的旋转架4和设置在旋转架4上的摆放机构5、锁紧机构2a以及设置在工作台1上的对位机构2b，旋转架4的转动方向平行于下压气缸3的下压方向，工作台1上设有用以带动旋转架4旋转的旋转电机4a，对位机构2b与旋转架4之间相互配合，并且工作台1上还设有用以对摆放机构5起到支撑作用的同时驱动对位机构2b的顶升气缸6。
26.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是电池极群1a如何精准的被压入电池壳1c内且不会出现偏出的情况。为此，本技术通过操作人员首先将装有电池极群1a的模盒1b放置在摆放机构5上，模盒1b在摆放机构5上被限制了横向移动，此时，模盒1b上的推出口朝向下压模块3a，操作人员控制锁紧机构2a先将模盒1b锁紧，模盒1b从而无法竖向移动，接着，操作人员将电池壳1c也同样放置在摆放机构5上且电池壳1c的壳口对应着模盒1b的推出口，电池壳1c也被限制的了横向的移动，此时，电池壳1c的壳口朝向顶升气缸6，电池壳1c与模盒1b之间的摆放方式则为电池壳1c在上模盒1b在下，再通过锁紧机构2a继续将电池壳1c锁紧，电池壳1c从而无法竖向移动，模盒1b和电池壳1c被锁紧后，旋转电机4a随之带动旋转架4旋转180
°
，电池壳1c与模盒1b之间则变成模盒1b在上电池壳1c在下的摆放方式，模盒1b的推出口朝下，电池壳1c的壳口也朝向上方，当旋转架4旋转到位后，顶升气缸6的输出轴随之向上顶起对电池壳1c进行支撑，在顶升气缸6的输出轴向上顶起的同时，对位机构2b随之被触发，旋转架4通过对位机构2b判断出是否转至准确位置并通过对位机构2b进行定位，保证了下压模块3a能够准确的将模盒1b内的电池极群1a压出，当下压气缸3带动下压模块3a下压电池极群1a后，电池极群1a则完全进入了电池壳1c内，待电池壳1c装好电池极群1a后，顶升气缸6收回输出轴，锁紧机构2a解除锁紧状态，操作人员则将电池壳1c和模盒1b一一拿出，由于电池壳1c的壳口朝上，因此，电池壳1c在被拿出后其内的电池极群1a也不会向外滑落或偏出预设深度的情况，最终，操作人员将电池壳1c放至下一工序，再继续放置新的电池壳1c和模盒1b。
27.进一步的，如图7-图10所示：旋转架4呈菱形结构，工作台1上固定设有一个带有弧面的底座1d，底座1d的弧面朝向旋转架4，旋转架4的上下端的两侧均设有一个契合于底座1d弧面的弧形块4b，并且每个弧形块4b的弧形面上还均安装有多个滚轮4c，对位机构2b安装在底座1d的弧面上，对位机构2b还位于每两个相应的弧形块4b之间。
28.基于上述实施例，旋转电机4a驱动旋转架4旋转时，旋转架4的端面通过弧形块4b与底座1d的弧面接触，弧形块4b上滚轮4c的设置减少了与底座1d弧面之间的摩擦力，当旋转架4旋转到位后，弧形块4b也随之支撑在底座1d上，旋转架4不会悬空，在下压模块3a下压时，避免了旋转架4的损坏，通过对位机构2b对弧形块4b的定位，使得旋转架4能够处在准确位置，保证下压模块3a能够准确压入模盒1b内从而将电池极群1a的推出。
29.进一步的，如图4和图10所示：摆放机构5包括固定设置在旋转架4内部上下端的第一固定板5a和第二固定板5b，当摆放模盒1b和电池壳1c时，第一固定板5a位于第二固定板5b的下方，第一固定板5a的四
周对应于第二固定板5b的四周之间均设有一个导向杆5c，第一固定板5a和第二固定板5b之间设有一个第一活动板5d，第一活动板5d和第二固定板5b之间还设有一个第二活动板5e，第一活动板5d和第二活动板5e均能够滑动的设置在四个导向杆5c上，并且第一固定板5a的表面和第一活动板5d的表面还分别开设有供下压模块3a推动电池极群1a以及供电池极群1a进入电池壳1c内的通槽。
30.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是模盒1b和电池壳1c如何被摆放在摆放机构5上。为此，本技术通过操作人员先摆放模盒1b，模盒1b以推出口朝上的方式被放置在第一固定板5a上，随着锁紧机构2a对第一活动板5d的驱动，第一活动板5d随之压在模盒1b上，模盒1b被固定不动，接着，操作人员将电池壳1c以壳口朝下的方式放置在第一活动板5d上，电池壳1c的壳口与模盒1b的推出口对位，模盒1b内的电池极群1a随之能够通过通槽被压入电池壳1c内，再通过锁紧机构2a对第二活动板5e驱动，第二活动板5e随之压在电池壳1c上，电池壳1c被固定不动，模盒1b和电池壳1c随之被摆放完毕。
31.进一步的，如图10所示：第一固定板5a和第一活动板5d的相对面上均开设有能够契合模盒1b的表面从而限位模盒1b的槽口，第一活动板5d和第二活动板5e的相对面上还分别设有一个第一限位框5f和一个第二限位框5g，并且第一限位框5f和第二限位框5g的框口尺寸均契合于电池壳1c的端部尺寸。
32.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是模盒1b的推出口和电池壳1c的壳口如何被准确对位在一起。为此，本技术通过第一固定板5a和第一活动板5d上槽口对应的开设，以及第一活动板5d和第二活动板5e上第一限位框5f和第二限位框5g对应的安装，使得模盒1b和电池壳1c在分别摆放时，均被限位在其中，待模盒1b和电池壳1c均被固定后，模盒1b的推出口与电池壳1c的壳口之间也随之对位在了一起，模盒1b内的电池极群1a随之能够顺利的进入电池壳1c内。
33.进一步的，如图5和图10所示：锁紧机构2a具有两个，两个锁紧机构2a对称设置在旋转架4的两侧，两个锁紧机构2a的对称面是旋转架4的中间截面，锁紧机构2a包括有一个连接板2a1和一个弹性连接件2a2以及一个电动推杆2a3，连接板2a1的一端固定在第二活动板5e上，连接板2a1的另一端竖直朝向第一活动板5d的方向延伸，弹性连接件2a2连接在连接板2a1的自由端和第一活动板5d之间，电动推杆2a3的工作端铰接在连接板2a1的下端，并且电动推杆2a3的非工作端还铰接在旋转架4上。
34.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是锁紧机构2a如何驱动第一活动板5d和第二活动板5e分别对模盒1b和电池壳1c的固定。为此，本技术通过电动推杆2a3推动连接板2a1，连接板2a1随之带动第一活动板5d和第二活动板5e整体向下移动，当第一活动板5d压在模盒1b上后，电动推杆2a3停止驱动，弹性连接件2a2还处于原始状态，第一活动板5d和第二活动板5e之间还留有供电池壳1c放入的间距，待操作人员将电池壳1c摆放在第一活动板5d上后，电动推杆2a3再继续启动下压连接板2a1，由于连接板2a1与第一活动板5d之间弹性连接件2a2的连接，因此，弹性连接件2a2被拉开，连接板2a1还能够单独带动第二活动板5e向下移动，直至第二活动板5e压在电池壳1c上后从而停止下压。
35.进一步的，如图5所示：
弹性连接件2a2具有固定设置在第一活动板5d边部的固定块2a4和固定设置在连接板2a1端部的活动块2a5以及连接在固定块2a4和活动块2a5之间的第一压缩弹簧2a6，活动块2a5上朝向固定块2a4的方向延伸有一个第一插杆2a7，并且固定块2a4上还开设有引导第一插杆2a7的插口。
36.基于上述实施例，当连接板2a1被电动推杆2a3一次下压时，第一活动板5d两端的固定块2a4通过第一压缩弹簧2a6支撑在相应的活动块2a5上，第一活动板5d不会因为其自身的重量自主的拉开第一压缩弹簧2a6，当连接板2a1被电动推杆2a3二次下压时，第一压缩弹簧2a6随之被拉开，第一活动板5d始终压在模盒1b上，连接板2a1从而带动了第二活动板5e下压在了电池壳1c上。
37.进一步的，如图6所示：对位机构2b具有两个，两个对位机构2b对称设置在顶升气缸6的两侧，两个对位机构2b的对称面是顶升气缸6的中间截面，对位机构2b包括有一个套筒2b1和一个顶杆2b2，套筒2b1固定设置在靠近第一固定板5a的弧形块4b的侧面上，顶杆2b2能够活动的穿插在一个安装块2b3上，安装块2b3固定在底座1d上，顶杆2b2的活动方向垂直于顶升气缸6的顶升方向，顶杆2b2能够与套筒2b1共轴线，顶杆2b2朝向套筒2b1方向的一端具有一个能够插入套筒2b1内的圆柱头2b4，圆柱头2b4与安装块2b3之间的顶杆2b2上还套设有一个第二压缩弹簧2b5。
38.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是旋转架4在旋转后如何通过对位机构2b对其的定位。为此，本技术通过顶升气缸6的输出轴向上顶起，顶杆2b2随之被向着弧形块4b的方向顶出，顶杆2b2的圆柱头2b4进入套筒2b1内后，则说明旋转架4旋转到位，反之，调整旋转架4的位置，直至旋转架4位置准确，旋转架4被锁定无法转动，当顶升气缸6收回输出轴后，顶杆2b2在第二压缩弹簧2b5的作用下回到原始位置，顶杆2b2上的圆柱头2b4也随之离开套筒2b1，旋转架4能够再次恢复转动，进行下一个电池极群1a的安装。
39.进一步的，如图6所示：顶升气缸6的输出端上设有一个梯形块6a，底座1d的中心和第二固定板5b的中心均开设有供梯形块6a通过的开口，梯形块6a的小头端朝上，并且顶杆2b2靠近梯形块6a的端部还设有一个契合于梯形块6a斜边的楔块2b6。
40.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是顶升气缸6如何将顶杆2b2向外顶开。为此，本技术通过顶升气缸6带动梯形块6a向上顶起，由于顶杆2b2上的楔块2b6契合在梯形块6a的斜边上，因此，随着梯形块6a的上移，楔块2b6与梯形块6a之间随之相对滑动，顶杆2b2从而向着弧形块4b的方向被推出。
41.进一步的，如图5和图6所示：第一活动板5d朝向第一固定板5a的一面设有第一触点开关5d1，第二活动板5e朝向第一活动板5d的一面设有第二触点开关5e1，并且套筒2b1的内部还设有第三触点开关2b7。
42.基于上述实施例，当第一活动板5d压在模盒1b上后，第一触点开关5d1被触发，电动推杆2a3随之停止移动，避免电动推杆2a3不停断的推动连接板2a1，导致第一活动板5d与第二活动板5e之间的间距无法放入电池壳1c的情况，当第二活动板5e压在电池壳1c上后，第二触点开关5e1被触发，电动推杆2a3停止驱动，旋转电机4a随即带动旋转架4旋转，当顶
杆2b2上圆柱头2b4进入套筒2b1内后，圆柱头2b4抵压在第三触点开关2b7上使其被触发，从而判断出旋转架4的位置准确，下压模块3a随即带动下压模块3a压入模盒1b内，最终，模盒1b内的电池极群1a被压入电池壳1c内。
43.进一步的，如图6所示：梯形块6a的小头端沿着其轴线方向开设有一个插口，插口内活动插设有一个第二插杆6b，第二插杆6b朝向旋转架4的一端还设有一个尺寸小于开口的支撑板6c，并且支撑板6c与梯形块6a之间的第二插杆6b上还套设有一个缓冲弹簧6d。
44.基于上述实施例，当顶升气缸6推动梯形块6a向上移动时，梯形块6a上的支撑板6c支撑在第二活动板5e的底部，支撑板6c支撑在第二活动板5e的底部时通过缓冲弹簧6d的作用力得到了缓冲，避免了顶杆2b2被推出不到位的情况，第二活动板5e得到了支撑，其上的电池壳1c和模盒1b从而得到了支撑，待下压模块3a下压时，提高了稳定性。
45.本技术通过摆放机构5对位电池壳1c和模盒1b以及锁紧机构2a对两者的固定，实现了电池极群1a能够顺着模盒1b被压入电池壳1c内，并且通过旋转架4带动模盒1b与电池壳1c的旋转以及对位机构2b对旋转架4的定位，还实现了下压模块3a对电池极群1a的精准下压，以及保证了电池壳1c被拿出时其内的电池极群1a不会滑出或者偏出预设深度，提高了电池壳1c装设电池极群1a的质量，以及提高了安装效率，最终实现了电池壳1c与电池极群1a的组装。
46.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
技术特征：1.一种全自动电池极群入壳机，包括工作台（1）和设置在工作台（1）上用以将带有电池极群（1a）的模盒（1b）和电池壳（1c）对接在一起的对位锁紧装置（2）以及设置在工作台（1）上且位于对位锁紧装置（2）正上方的下压气缸（3），下压气缸（3）的输出端朝向对位锁紧装置（2）且其输出端上还设有一个能够将模盒（1b）内的电池极群（1a）压入电池壳（1c）内的下压模块（3a），其特征在于，对位锁紧装置（2）包括转动设置在工作台（1）上的旋转架（4）和设置在旋转架（4）上的摆放机构（5）、锁紧机构（2a）以及设置在工作台（1）上的对位机构（2b），旋转架（4）的转动方向平行于下压气缸（3）的下压方向，工作台（1）上设有用以带动旋转架（4）旋转的旋转电机（4a），对位机构（2b）与旋转架（4）之间相互配合，并且工作台（1）上还设有用以对摆放机构（5）起到支撑作用的同时驱动对位机构（2b）的顶升气缸（6）。2.根据权利要求1所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，旋转架（4）呈菱形结构，工作台（1）上固定设有一个带有弧面的底座（1d），底座（1d）的弧面朝向旋转架（4），旋转架（4）的上下端的两侧均设有一个契合于底座（1d）弧面的弧形块（4b），并且每个弧形块（4b）的弧形面上还均安装有多个滚轮（4c），对位机构（2b）安装在底座（1d）的弧面上，对位机构（2b）还位于每两个相应的弧形块（4b）之间。3.根据权利要求1所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，摆放机构（5）包括固定设置在旋转架（4）内部上下端的第一固定板（5a）和第二固定板（5b），当摆放模盒（1b）和电池壳（1c）时，第一固定板（5a）位于第二固定板（5b）的下方，第一固定板（5a）的四周对应于第二固定板（5b）的四周之间均设有一个导向杆（5c），第一固定板（5a）和第二固定板（5b）之间设有一个第一活动板（5d），第一活动板（5d）和第二固定板（5b）之间还设有一个第二活动板（5e），第一活动板（5d）和第二活动板（5e）均能够滑动的设置在四个导向杆（5c）上，并且第一固定板（5a）的表面和第一活动板（5d）的表面还分别开设有供下压模块（3a）推动电池极群（1a）以及供电池极群（1a）进入电池壳（1c）内的通槽。4.根据权利要求3所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，第一固定板（5a）和第一活动板（5d）的相对面上均开设有能够契合模盒（1b）的表面从而限位模盒（1b）的槽口，第一活动板（5d）和第二活动板（5e）的相对面上还分别设有一个第一限位框（5f）和一个第二限位框（5g），并且第一限位框（5f）和第二限位框（5g）的框口尺寸均契合于电池壳（1c）的端部尺寸。5.根据权利要求1所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，锁紧机构（2a）具有两个，两个锁紧机构（2a）对称设置在旋转架（4）的两侧，两个锁紧机构（2a）的对称面是旋转架（4）的中间截面，锁紧机构（2a）包括有一个连接板（2a1）和一个弹性连接件（2a2）以及一个电动推杆（2a3），连接板（2a1）的一端固定在第二活动板（5e）上，连接板（2a1）的另一端竖直朝向第一活动板（5d）的方向延伸，弹性连接件（2a2）连接在连接板（2a1）的自由端和第一活动板（5d）之间，电动推杆（2a3）的工作端铰接在连接板（2a1）的下端，并且电动推杆（2a3）的非工作端还铰接在旋转架（4）上。6.根据权利要求5所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，弹性连接件（2a2）具有固定设置在第一活动板（5d）边部的固定块（2a4）和固定设置在连接板（2a1）端部的活动块（2a5）以及连接在固定块（2a4）和活动块（2a5）之间的第一压缩弹簧（2a6），活动块（2a5）上朝向固定块（2a4）的方向延伸有一个第一插杆（2a7），并且固定块（2a4）上还开设有引导第一插杆（2a7）的插口。
7.根据权利要求1所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，对位机构（2b）具有两个，两个对位机构（2b）对称设置在顶升气缸（6）的两侧，两个对位机构（2b）的对称面是顶升气缸（6）的中间截面，对位机构（2b）包括有一个套筒（2b1）和一个顶杆（2b2），套筒（2b1）固定设置在靠近第一固定板（5a）的弧形块（4b）的侧面上，顶杆（2b2）能够活动的穿插在一个安装块（2b3）上，安装块（2b3）固定在底座（1d）上，顶杆（2b2）的活动方向垂直于顶升气缸（6）的顶升方向，顶杆（2b2）能够与套筒（2b1）共轴线，顶杆（2b2）朝向套筒（2b1）方向的一端具有一个能够插入套筒（2b1）内的圆柱头（2b4），圆柱头（2b4）与安装块（2b3）之间的顶杆（2b2）上还套设有一个第二压缩弹簧（2b5）。8.根据权利要求7所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，顶升气缸（6）的输出端上设有一个梯形块（6a），底座（1d）的中心和第二固定板（5b）的中心均开设有供梯形块（6a）通过的开口，梯形块（6a）的小头端朝上，并且顶杆（2b2）靠近梯形块（6a）的端部还设有一个契合于梯形块（6a）斜边的楔块（2b6）。9.根据权利要求7所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，第一活动板（5d）朝向第一固定板（5a）的一面设有第一触点开关（5d1），第二活动板（5e）朝向第一活动板（5d）的一面设有第二触点开关（5e1），并且套筒（2b1）的内部还设有第三触点开关（2b7）。10.根据权利要求8所述的一种全自动电池极群入壳机，其特征在于，梯形块（6a）的小头端沿着其轴线方向开设有一个插口，插口内活动插设有一个第二插杆（6b），第二插杆（6b）朝向旋转架（4）的一端还设有一个尺寸小于开口的支撑板（6c），并且支撑板（6c）与梯形块（6a）之间的第二插杆（6b）上还套设有一个缓冲弹簧（6d）。
技术总结本发明涉及电池极群领域，具体是涉及一种全自动电池极群入壳机，包括工作台和对位锁紧装置以及下压气缸，下压气缸的输出端上还设有一个下压模块，对位锁紧装置包括旋转架和摆放机构、锁紧机构以及对位机构，工作台上设有用以带动旋转架旋转的旋转电机，对位机构与旋转架之间相互配合，并且工作台上还设有用以对摆放机构起到支撑作用的同时驱动对位机构的顶升气缸，本申请通过摆放机构对位电池壳和模盒以及锁紧机构对两者的固定，并且通过旋转架带动模盒与电池壳的旋转以及对位机构对旋转架的定位，保证了电池壳被拿出时其内的电池极群不会滑出或者偏出预设深度，提高了电池壳装设电池极群的质量，以及提高了安装效率。以及提高了安装效率。以及提高了安装效率。
技术研发人员：郭龙虎
受保护的技术使用者：郭龙虎
技术研发日：2022.07.17
技术公布日：2022/11/1
