1.本发明应用于自动化注塑加工背景，名称是用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统。
背景技术：2.汽车保险杠是汽车外观的重要组成部分，是汽车外部的主要装饰件。汽车保险杠现在主要以塑料保险杠为主，它具有一定的强度、刚性和装饰性，它既能在发生碰撞事故时起到一定的缓冲作用，保护前后车体，更主要的还是可以很自然的与车身形成一体，起到很好的装饰性，成为汽车外观不可或缺的重要组成部分。
3.目前的塑料保险杠大多都是利用注塑机注塑成型，注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔，自动化注塑加工，然而现有的汽车保险杠注塑机有较多局限性，如：
4.1、由于汽车保险杠整体体积较大，所以单次注塑时，所需的注塑粒子的量也比较多，然而大多数的注塑机都是依靠人工进行加料，且单次加料有限，需要工人不断加料，较为不便，增加工人的疲劳强度。
5.2、目前大多数的注塑机的加料口设置在注塑机的最上侧，工人每次加料需要爬到高处，将注塑粒子倒入加料漏斗中，操作比较麻烦且危险性较大。
6.3、汽车保险杠一次注塑所需的注塑粒子数量较大，加料之后容易堆积，造成加料口堵塞。
7.4、由于注塑粒子的数量较大，因此，在对其进行加热塑化时，所消耗的时间较大，注塑效率低，而且很容易造成塑化不均匀，有部分的塑化过热，而导致烧焦，无法正常进行注塑加工作业。
8.5、注塑前需要保证注塑粒子的干燥性，受潮之后的粒子在注塑时，会影响到保险杠的纹理和质量。
9.6、在给汽车保险杠脱模时，由于整体体积较大，往往需要工作人员进行手动脱模，较为不便，自动化程度低。
10.故，有必要提供用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，可以达到自动化注塑加工的作用。
技术实现要素：11.本发明的目的在于提供用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
12.为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，包含上料组件、储料室、注塑组件、加热组件、成型室、模具组件和接料组件；其中，
13.所述储料室用于储存注塑粒子，所述储料室与上料组件相连接，所述注塑组件设置于上料组件的上侧，所述加热组件设置于注塑组件的内部，所述模具组件设置于成型室的内侧，所述模具组件与注塑组件相连接，所述接料组件设置于模具组件的下侧；
14.所述上料组件包括有吸料蜗壳，所述吸料蜗壳的一侧设置有出风管，所述吸料蜗壳的圆心处设置有进料管，所述进料管与储料室相连接，所述吸料蜗壳的内侧设置有旋转动盘，所述旋转动盘的一侧固定连接有传动轴二，所述传动轴二贯穿于吸料蜗壳的右端且轴承连接，所述传动轴二的右端设置有变频电机二，所述吸料蜗壳的右侧设置有固定座，所述传动轴二贯穿于固定座且轴承连接，所述变频电机二与固定座固定连接；
15.所述出风管的上侧管道连接有运输管，所述运输管的一侧设置有旋风分离器，所述旋风分离器的下端与注塑组件相连接。
16.在一个实施例中，所述旋转动盘包括有封板一，所述封板一的一侧固定连接有若干组分料板，所述分料板的一侧固定连接有封板二，所述封板二的圆心处开设有通孔，所述通孔的直径大于进料管的外径且间隙配合，所述传动轴二与封板一固定连接，所述传动轴二的轴端设置有球形端盖。
17.在一个实施例中，所述注塑组件包括有料筒，所述加热组件设置于料筒的内壁内部，所述料筒的右端下侧与固定座固定连接，所述料筒的下端与储料室固定连接，所述料筒的上侧右端开设有进料口，所述进料口与旋风分离器相互连接，所述料筒的右端设置有变频电机一，所述变频电机一与料筒固定连接，所述变频电机一的左侧设置有传动轴一，所述传动轴一贯穿料筒的右端且与料筒轴承连接，所述料筒的内侧设置有往复式螺杆，所述传动轴一与往复式螺杆的右端固定连接，所述往复式螺杆与料筒的左端均设置为圆锥形，所述料筒的左端设置有注射管，所述注射管贯穿于模具组件且固定连接。
18.在一个实施例中，所述加热组件包括有若干组电热圈，所述电热圈设置于料筒内壁的内侧，所述电热圈的下端电连接有导电片，所述导电片的右端设置有导电块，所述导电块的右侧设置有伸缩杆，所述伸缩杆的右端设置有固定块，所述固定块与料筒固定连接，所述伸缩杆的外侧设置有弹簧一，所述导电块与电源电连接。
19.在一个实施例中，所述料筒的上侧设置有测温管，所述测温管的内侧设置有水银，所述测温管的内侧滑动连接有活塞板，所述活塞板的一端固定连接有活塞杆，所述活塞杆的一端设置有开关，所述开关的一侧设置有电机三，所述电机三与料筒固定连接，所述电机三的一侧设置有齿轮，所述齿轮的一侧啮合连接有齿条，所述齿条的一侧固定连接有活动杆，所述活动杆的上端固定连接有横杆，所述横杆的另一端同样固定连接有活动杆，所述活动杆的下端固定连接有绝缘板，所述料筒的两侧固定连接有杆套，所述活动杆与杆套滑动连接。
20.在一个实施例中，所述模具组件包括有凹模，所述注射管贯穿于凹模的中侧，所述凹模的上侧与成型室固定连接，所述凹模的左侧设置有凸模，所述凸模的左侧固定连接有凸模板，所述凸模板的四角固定连接有导柱，所述导柱与凹模滑动连接，所述导柱的右端固定连接有盖板，所述盖板的左侧接触连接有框架板，所述框架板在导柱上滑动，所述框架板的左侧焊接有弹簧二，所述弹簧二的左端与凹模相互焊接，所述框架板的中侧固定连接有两组顶杆，所述顶杆贯穿于凹模且滑动连接，所述顶杆的左端固定连接有阶梯头，所述凹模的内侧开设有相应凹槽，所述阶梯头的高度与凹槽的高度相等。
21.在一个实施例中，所述凸模板的左端设置有液压组件，所述液压组件与成型室相连接。
22.在一个实施例中，所述接料组件包括有接料框，所述接料框设置于凹模与凸模的下侧，所述接料框的内侧设置有海绵。
23.在一个实施例中，所述接料框的右侧滑动连接有若干组固定杆，所述固定杆的下端与成型室固定连接，所述固定杆的上端固定连接有若干组方形杆，所述方形杆设置有四组，所述方形杆与凹模固定连接，所述方形杆与成型室的侧壁固定连接，所述接料框的上端固定连接有链条，所述方形杆的上端固定连接有支撑座，所述支撑座的上端轴承连接有链轮，所述链轮与链条啮合连接，所述链条的一端与凸模板相连接。
24.在一个实施例中，所述储料室的两侧开设有透气窗，所述储料室的左端与成型室固定连接，所述储料室的内侧滑动连接有推料板，所述推料板的左端固定连接有若干组伸缩柱，所述伸缩柱的左端与储料室固定连接，所述伸缩柱的外侧设置有弹簧三。
25.与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明通过上料组件中的旋转动盘，高速旋转，从而在吸料蜗壳内产生较强的离心力和风压，并通过进料管对储料室产生较强的吸力，内部的注塑粒子会被强大的吸力吸进吸料蜗壳中心内，并伴随较强的离心力，注塑粒子分散向出风管飞出，经过旋风分离器，注塑粒子掉入注塑组件内进行注塑，可实现全自动化上料，不需要人工干预，可根据一次注塑保险杠成型所需注塑粒子的数量，通过控制旋转动盘的旋转时间，来控制加料的多少，有序加料不会堵塞，并且可通过对储料室内的吸力，将湿气吸走，对注塑粒子进行烘干，保证注塑质量，而且注塑粒子在吸料蜗壳内受离心力的作用，与蜗壳侧壁进行摩擦，从而产生热量，初步对粒子进行预热，可提高塑化的效率。
附图说明
26.下面结合附图，通过对本技术的具体实施方式详细描述，将使本技术的技术方案及其它有益效果显而易见。
27.在附图中：
28.图1是本发明的整体结构示意图；
29.图2是本发明的主视示意图；
30.图3是本发明的吸料蜗壳结构爆炸图；
31.图4是本发明的旋转动盘结构爆炸示意图；
32.图5是本发明的吸料蜗壳剖视示意图；
33.图6是本发明的正面剖视示意图；
34.图7是图6的a区域的局部放大示意图；
35.图8是图6的b区域的局部放大示意图；
36.图9是本发明的背面局部立体示意图；
37.图10是图2的c区域的局部放大的示意图；
38.图11是图9的d区域的局部放大示意图；
39.图12是本发明模具组件结构剖视的示意图；
40.图13是图12的e区域的局部放大示意图；
41.图中：1、上料组件；101、吸料蜗壳；102、出风管；103、进料管；104、旋转动盘；1041、
封板二；1042、通孔；1043、封板一；1044、分料板；1045、球形端盖；105、传动轴二；106、变频电机二；107、运输管；108、旋风分离器；
42.2、储料室；201、透气窗；202、推料板；203、伸缩柱；204、弹簧三；
43.3、成型室；
44.4、注塑组件；401、料筒；402、往复式螺杆；403、注射管；404、变频电机一；405、传动轴一；406、进料口；
45.5、固定座；
46.6、电热圈；601、导电片；602、绝缘板；603、导电块；604、弹簧一；605、固定块；606、伸缩杆；607、测温管；608、电机三；609、活塞板；610、活塞杆；611、开关；612、横杆；613、活动杆；614、齿条；615、杆套；616、齿轮；
47.7、凹模；701、凸模板；702、凸模；703、导柱；705、方形杆；706、链条；707、阶梯头；708、顶杆；709、框架板；710、盖板；711、弹簧二；
48.8、接料框；801、海绵；802、固定杆；803、链轮；804、支撑座。
具体实施方式
49.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
50.请参阅图1-4，本发明提供技术方案：用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，包含上料组件1、储料室2、注塑组件4、加热组件、成型室3、模具组件和接料组件；其中，
51.储料室2用于储存注塑粒子，储料室2与上料组件1相连接，注塑组件4设置于上料组件1的上侧，加热组件设置于注塑组件4的内部，模具组件设置于成型室3的内侧，模具组件与注塑组件4相连接，接料组件设置于模具组件的下侧；
52.上料组件1包括有吸料蜗壳101，吸料蜗壳101的一侧设置有出风管102，吸料蜗壳101的圆心处设置有进料管103，进料管103与储料室2相连接，吸料蜗壳101的内侧设置有旋转动盘104，旋转动盘104的一侧固定连接有传动轴二105，传动轴二105贯穿于吸料蜗壳101的右端且轴承连接，传动轴二105的右端设置有变频电机二106，吸料蜗壳101的右侧设置有固定座5，传动轴二105贯穿于固定座5且轴承连接，变频电机二106与固定座5固定连接；
53.出风管102的上侧管道连接有运输管107，运输管107的一侧设置有旋风分离器108，旋风分离器108的下端与注塑组件4相连接，
54.具体的，当变频电机二106启动时，通过传动轴二105带动旋转动盘104高速旋转，从而在吸料蜗壳101内产生较强的离心力和风压，并通过进料管103对储料室2产生较强的吸力，其内部的注塑粒子会被强大的吸力吸进吸料蜗壳101内部，到旋转动盘104的中心处，并伴随旋转动盘104较强的离心力，注塑粒子向四周分散，在风压下，沿着吸料蜗壳101的侧壁滑动，最后在风力的带动下，飞出出风管102，经过运输管107飞入旋风分离器108，经过旋风分离器108，实现物料与风的分离，注塑粒子掉入注塑组件4内，通过加热组件对注塑粒子
进行加热塑化，通过注塑组件4对熔融塑料施加高压，注入模具组件中，进行保险杠的成型，最后成型的保险杠通过接料组件进行接料，完成注塑加工；
55.本发明可实现全自动化上料，不需要人工干预，可根据一次注塑保险杠成型所需的注塑粒子的数量，通过控制变频电机二106的旋转时间，来控制加料的多少，实现有序加料，不会堵塞，并且可通过对储料室2内的吸力，将湿气吸走，使得注塑粒子更加干燥，保证注塑质量，而且注塑粒子在吸料蜗壳101内受离心力的作用，与蜗壳侧壁进行摩擦，从而产生热量，初步对粒子进行预热，可提高塑化的效率；
56.旋转动盘104包括有封板一1043，封板一1043的一侧固定连接有若干组分料板1044，分料板1044的一侧固定连接有封板二1041，封板二1041的圆心处开设有通孔1042，通孔1042的直径大于进料管103的外径且间隙配合，传动轴二105与封板一1043固定连接，传动轴二105的轴端设置有球形端盖1045，
57.具体的，旋转动盘104旋转时，由于若干分料板1044分别与封板一1043和封板二1041垂直设置，使得产生较强的风压和离心力，若干分料板1044沿着圆周均匀分布，使得塑化粒子在进入旋转动盘104中侧时，被均匀甩向四周，且通孔1042的直径大于进料管103的外径，当旋转动盘104旋转时，保证物料和风全部经过进料管103进入动盘内部，避免漏料，且被吸进动盘中心的物料先撞在球形端盖1045上，使得风带着物料均匀分散进入分料板1044之间，避免物料撞击在轴端平面上而造成物料的回弹，实用性较强；
58.注塑组件4包括有料筒401，加热组件设置于料筒401的内壁内部，料筒401的右端下侧与固定座5固定连接，料筒401的下端与储料室2固定连接，料筒401的上侧右端开设有进料口406，进料口406与旋风分离器108相互连接，料筒401的右端设置有变频电机一404，变频电机一404与料筒401固定连接，变频电机一404的左侧设置有传动轴一405，传动轴一405贯穿料筒401的右端且与料筒401轴承连接，料筒401的内侧设置有往复式螺杆402，传动轴一405与往复式螺杆402的右端固定连接，往复式螺杆402与料筒401的左端均设置为圆锥形，料筒401的左端设置有注射管403，注射管403贯穿于模具组件且固定连接，
59.具体的，注塑粒子通过进料口406进入料筒401的末端，通过变频电机一404带动传动轴一405和内部的往复式螺杆402旋转，将原料不断送入料筒401的头端，而加热组件在料筒401内部加热，通过螺杆的旋转的剪切力和内壁的加热，使注塑粒子成为熔融状态，并通过注射管403，将熔融塑料注入模具组件内，经过一定时间和压力保持、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品，且在进料口406附近不设置加热组件，避免注塑粒子在进料口406熔融在一起，从而堵塞进料口406；
60.并且由于料筒401设置在储料室2的上侧，通过加热组件的发热，使得部分热量散发到下侧的储料室2内，可进一步对储存的注塑粒子进行烘干和预热，保证其干燥性，提高塑化的效率；
61.加热组件包括有若干组电热圈6，电热圈6设置于料筒401内壁的内侧，电热圈6的下端电连接有导电片601，导电片601的右端设置有导电块603，导电块603的右侧设置有伸缩杆606，伸缩杆606的右端设置有固定块605，固定块605与料筒401固定连接，伸缩杆606的外侧设置有弹簧一604，导电块603与电源电连接，
62.具体的，在料筒401的内壁内，设置有多组电热圈6，并且通过一根导电片601进行串联，在弹簧一604的弹力作用下和伸缩杆606的导向作用下，使得导电块603始终与导电片
601接通并传递电流，从而使得电热圈6在正常工作状态；
63.料筒401的上侧设置有测温管607，测温管607的内侧设置有水银，测温管607的内侧滑动连接有活塞板609，活塞板609的一端固定连接有活塞杆610，活塞杆610的一端设置有开关611，开关611的一侧设置有电机三608，电机三608与料筒401固定连接，电机三608的一侧设置有齿轮616，齿轮616的一侧啮合连接有齿条614，齿条614的一侧固定连接有活动杆613，活动杆613的上端固定连接有横杆612，横杆612的另一端同样固定连接有活动杆613，活动杆613的下端固定连接有绝缘板602，料筒401的两侧固定连接有杆套615，活动杆613与杆套615滑动连接，
64.具体的，通过利用水银热胀冷缩的原理，将测温管607设置在料筒401一端对其进行温度检测，当料筒401的温度过高，超过测温管607预定的温度时，水银膨胀将活塞板609和活塞杆610顶出，将开关611按下，从而启动电机三608，带动齿轮616旋转，与齿条614啮合连接，推动活动杆613向上移动，在杆套615的导向作用下，使得活动杆613带动下侧的绝缘板602向上移动，从而插进导电块603和导电片601之间，断开电连接，从而自动关闭电热圈6，实现对料筒401进行过热保护，防止部分塑料塑化过热，而导致烧焦，无法正常进行注塑加工作业，当温度下降到正常之后，活塞杆610回到原位，从而关闭电机三608，绝缘板602、活动杆613和横杆612在重力作用下下降，使得导电块603和导电片601重新接通，达到对温度的均匀保持，自动化程度高；
65.模具组件包括有凹模7，注射管403贯穿于凹模7的中侧，凹模7的上侧与成型室3固定连接，凹模7的左侧设置有凸模702，凸模702的左侧固定连接有凸模板701，凸模板701的四角固定连接有导柱703，导柱703与凹模7滑动连接，导柱703的右端固定连接有盖板710，盖板710的左侧接触连接有框架板709，框架板709在导柱703上滑动，框架板709的左侧焊接有弹簧二711，弹簧二711的左端与凹模7相互焊接，框架板709的中侧固定连接有两组顶杆708，顶杆708贯穿于凹模7且滑动连接，顶杆708的左端固定连接有阶梯头707，凹模7的内侧开设有相应凹槽，阶梯头707的高度与凹槽的高度相等，
66.具体的，当保险杠在凹模7和凸模702中间成型之后，凸模板701和凸模702脱离凹模7，导柱703在凹模7的内侧滑动并导向，导柱703的右端的盖板710随着导柱703向左移动，从而推动框架板709，框架板709带动顶杆708和阶梯头707向左移动，从而将成型件从凹模7内顶出，实现模具分离的同时，顶出成型件，实用性较强，并且在凹模7的内侧开设有与阶梯头707相对应的凹槽，当重新合模时，盖板710向右移动，使得框架板709失去限制，在弹簧二711的作用下带动框架板709回到原位，使得阶梯头707完全沉入凹槽内，和凹模7内部处于同一平面上，即可开始注塑作业；
67.凸模板701的左端设置有液压组件，液压组件与成型室3相连接，
68.具体的，需要注塑成型时，凸模板701和凸模702受液压组件的作用，进行左右移动，导柱703起导向作用；
69.接料组件包括有接料框8，接料框8设置于凹模7与凸模702的下侧，接料框8的内侧设置有海绵801，
70.具体的，当成型件被顶出凹模7之后，落入下侧的接料框8内，内侧设置海绵801，防止对成型件表面磕碰损伤；
71.接料框8的右侧滑动连接有若干组固定杆802，固定杆802的下端与成型室3固定连
接，固定杆802的上端固定连接有若干组方形杆705，方形杆705设置有四组，方形杆705与凹模7固定连接，方形杆705与成型室3的侧壁固定连接，接料框8的上端固定连接有链条706，方形杆705的上端固定连接有支撑座804，支撑座804的上端轴承连接有链轮803，链轮803与链条706啮合连接，链条706的一端与凸模板701相连接，
72.具体的，当凸模板701和凸模702向左移动时，凸模板701同时拉动链条706，链条706经过链轮803，与接料框8相连接，从而拉动接料框8向上移动，接料框8在固定杆802上滑动，保证移动的方向，使得成型件被顶出的时候，抬高接料框8的高度，避免落下的高度过高造成磕碰损伤，当再次合模时，在接料框8的重力作用下，链条706被放出的同时，带动接料框8缓缓向下，工作人员即可取出成型件；
73.储料室2的两侧开设有透气窗201，储料室2的左端与成型室3固定连接，储料室2的内侧滑动连接有推料板202，推料板202的左端固定连接有若干组伸缩柱203，伸缩柱203的左端与储料室2固定连接，伸缩柱203的外侧设置有弹簧三204，
74.具体的，设置透气窗201，方便进料管103吸入空气的同时吸入注塑粒子，当靠近进料管103的一侧的注塑粒子被吸走时，会在储料室2内造成一处空腔，导致进料管103无法均匀吸入注塑粒子，设置推料板202，在弹簧三204的作用下，不断推动注塑粒子向进料管103靠近，保证吸入物料的均匀性。
75.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的含义。
76.以上对本技术实施例所提供的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例的技术方案的范围。
技术特征：1.用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，包含上料组件(1)、储料室(2)、注塑组件(4)、加热组件、成型室(3)、模具组件和接料组件；其中，所述储料室(2)用于储存注塑粒子，所述储料室(2)与上料组件(1)相连接，所述注塑组件(4)设置于上料组件(1)的上侧，所述加热组件设置于注塑组件(4)的内部，所述模具组件设置于成型室(3)的内侧，所述模具组件与注塑组件(4)相连接，所述接料组件设置于模具组件的下侧；所述上料组件(1)包括有吸料蜗壳(101)，所述吸料蜗壳(101)的一侧设置有出风管(102)，所述吸料蜗壳(101)的圆心处设置有进料管(103)，所述进料管(103)与储料室(2)相连接，所述吸料蜗壳(101)的内侧设置有旋转动盘(104)，所述旋转动盘(104)的一侧固定连接有传动轴二(105)，所述传动轴二(105)贯穿于吸料蜗壳(101)的右端且轴承连接，所述传动轴二(105)的右端设置有变频电机二(106)，所述吸料蜗壳(101)的右侧设置有固定座(5)，所述传动轴二(105)贯穿于固定座(5)且轴承连接，所述变频电机二(106)与固定座(5)固定连接；所述出风管(102)的上侧管道连接有运输管(107)，所述运输管(107)的一侧设置有旋风分离器(108)，所述旋风分离器(108)的下端与注塑组件(4)相连接。2.根据权利要求1所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述旋转动盘(104)包括有封板一(1043)，所述封板一(1043)的一侧固定连接有若干组分料板(1044)，所述分料板(1044)的一侧固定连接有封板二(1041)，所述封板二(1041)的圆心处开设有通孔(1042)，所述通孔(1042)的直径大于进料管(103)的外径且间隙配合，所述传动轴二(105)与封板一(1043)固定连接，所述传动轴二(105)的轴端设置有球形端盖(1045)。3.根据权利要求1所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述注塑组件(4)包括有料筒(401)，所述加热组件设置于料筒(401)的内壁内部，所述料筒(401)的右端下侧与固定座(5)固定连接，所述料筒(401)的下端与储料室(2)固定连接，所述料筒(401)的上侧右端开设有进料口(406)，所述进料口(406)与旋风分离器(108)相互连接，所述料筒(401)的右端设置有变频电机一(404)，所述变频电机一(404)与料筒(401)固定连接，所述变频电机一(404)的左侧设置有传动轴一(405)，所述传动轴一(405)贯穿料筒(401)的右端且与料筒(401)轴承连接，所述料筒(401)的内侧设置有往复式螺杆(402)，所述传动轴一(405)与往复式螺杆(402)的右端固定连接，所述往复式螺杆(402)与料筒(401)的左端均设置为圆锥形，所述料筒(401)的左端设置有注射管(403)，所述注射管(403)贯穿于模具组件且固定连接。4.根据权利要求1或3所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述加热组件包括有若干组电热圈(6)，所述电热圈(6)设置于料筒(401)内壁的内侧，所述电热圈(6)的下端电连接有导电片(601)，所述导电片(601)的右端设置有导电块(603)，所述导电块(603)的右侧设置有伸缩杆(606)，所述伸缩杆(606)的右端设置有固定块(605)，所述固定块(605)与料筒(401)固定连接，所述伸缩杆(606)的外侧设置有弹簧一(604)，所述导电块(603)与电源电连接。5.根据权利要求4所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述料筒(401)的上侧设置有测温管(607)，所述测温管(607)的内侧设置有水银，所述测温管(607)的内侧滑动连接有活塞板(609)，所述活塞板(609)的一端固定连接有活塞杆(610)，
所述活塞杆(610)的一端设置有开关(611)，所述开关(611)的一侧设置有电机三(608)，所述电机三(608)与料筒(401)固定连接，所述电机三(608)的一侧设置有齿轮(616)，所述齿轮(616)的一侧啮合连接有齿条(614)，所述齿条(614)的一侧固定连接有活动杆(613)，所述活动杆(613)的上端固定连接有横杆(612)，所述横杆(612)的另一端同样固定连接有活动杆(613)，所述活动杆(613)的下端固定连接有绝缘板(602)，所述料筒(401)的两侧固定连接有杆套(615)，所述活动杆(613)与杆套(615)滑动连接。6.根据权利要求1所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述模具组件包括有凹模(7)，所述注射管(403)贯穿于凹模(7)的中侧，所述凹模(7)的上侧与成型室(3)固定连接，所述凹模(7)的左侧设置有凸模(702)，所述凸模(702)的左侧固定连接有凸模板(701)，所述凸模板(701)的四角固定连接有导柱(703)，所述导柱(703)与凹模(7)滑动连接，所述导柱(703)的右端固定连接有盖板(710)，所述盖板(710)的左侧接触连接有框架板(709)，所述框架板(709)在导柱(703)上滑动，所述框架板(709)的左侧焊接有弹簧二(711)，所述弹簧二(711)的左端与凹模(7)相互焊接，所述框架板(709)的中侧固定连接有两组顶杆(708)，所述顶杆(708)贯穿于凹模(7)且滑动连接，所述顶杆(708)的左端固定连接有阶梯头(707)，所述凹模(7)的内侧开设有相应凹槽，所述阶梯头(707)的高度与凹槽的高度相等。7.根据权利要求6所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述凸模板(701)的左端设置有液压组件，所述液压组件与成型室(3)相连接。8.根据权利要求1所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述接料组件包括有接料框(8)，所述接料框(8)设置于凹模(7)与凸模(702)的下侧，所述接料框(8)的内侧设置有海绵(801)。9.根据权利要求8所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述接料框(8)的右侧滑动连接有若干组固定杆(802)，所述固定杆(802)的下端与成型室(3)固定连接，所述固定杆(802)的上端固定连接有若干组方形杆(705)，所述方形杆(705)设置有四组，所述方形杆(705)与凹模(7)固定连接，所述方形杆(705)与成型室(3)的侧壁固定连接，所述接料框(8)的上端固定连接有链条(706)，所述方形杆(705)的上端固定连接有支撑座(804)，所述支撑座(804)的上端轴承连接有链轮(803)，所述链轮(803)与链条(706)啮合连接，所述链条(706)的一端与凸模板(701)相连接。10.根据权利要求1所述的用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，其特征在于：所述储料室(2)的两侧开设有透气窗(201)，所述储料室(2)的左端与成型室(3)固定连接，所述储料室(2)的内侧滑动连接有推料板(202)，所述推料板(202)的左端固定连接有若干组伸缩柱(203)，所述伸缩柱(203)的左端与储料室(2)固定连接，所述伸缩柱(203)的外侧设置有弹簧三(204)。
技术总结本发明公开了用于汽车保险杠加工成型的注塑机系统，包含上料组件、储料室、注塑组件、加热组件、成型室、模具组件和接料组件；所述储料室用于储存注塑粒子，所述储料室与上料组件相连接，所述注塑组件设置于上料组件的上侧，所述加热组件设置于注塑组件的内部，所述模具组件设置于成型室的内侧，所述模具组件与注塑组件相连接，所述接料组件设置于模具组件的下侧；所述上料组件包括有吸料蜗壳，所述吸料蜗壳的一侧设置有出风管，所述吸料蜗壳的圆心处设置有进料管，所述进料管与储料室相连接，所述吸料蜗壳的内侧设置有旋转动盘，所述旋转动盘的一侧固定连接有传动轴二，本发明，便捷高效地实现了自动化注塑加工功能。效地实现了自动化注塑加工功能。
技术研发人员：邱岳冬 彭飞
受保护的技术使用者：江苏永成汽车零部件股份有限公司
技术研发日：2022.07.20
技术公布日：2022/11/1
