1.本发明属于3d曲面玻璃制造技术领域，尤其涉及一种大尺寸石墨模具的机台加工方法。
背景技术：2.随着新能源汽车的逐步兴起和普及，车载显示类盖板设计越来越多样，车载玻璃盖板尺寸越来越大，形态也多变，相应地，加工车载玻璃盖板的机台的极限加工行程也应随之变大，即需要升级机台。但是，升级设备又往往耗费巨大，购买新的大尺寸加工设备又会面临做小尺寸时的资源浪费。因此，如何扩大机台的使用范围，提升兼容应用，同时又能保证加工精度，是本领域技术人员亟需解决的技术难题之一。
技术实现要素：3.本发明的主要目的是提出一种石墨模具的机台加工方法，以更经济、更节约地方式解决超过机台的极限加工行程的石墨模具的加工。
4.为实现上述目的，本发明提供了一种石墨模具的机台加工方法，其中，石墨模具的加工长度超过机台的极限加工行程，所述方法包括步骤：
5.s1：利用压块将水平摆放在所述机台的工作台上的所述石墨模具压紧定位，利用所述机台对所述石墨模具的加工长度方向的第一端进行设定的第一端加工程序的加工作业，其中，所述第一端加工程序包括在所述第一端加工出定位台；
6.s2：将所述石墨模具的端部调转，通过所述定位台确定所述石墨模具的中心并在所述工作台上压紧定位，再利用所述机台对所述石墨模具的加工长度方向的第二端进行设定的第二端加工程序的加工作业。
7.在本发明的实施例中，所述方法还包括步骤：
8.s0：将所述石墨模具的毛坯料粘贴在所述工作台上，运行所述石墨模具的第一端外形开粗程序；
9.将所述石墨模具的毛坯料的端部调转，并粘贴在所述工作台上，运行所述石墨模具的第二端外形开粗程序；
10.其中，所述第一端外形开粗程序和所述第二端外形开粗程序之间具有沿所述加工长度方向的加工重合区域。
11.在本发明的实施例中，沿所述加工长度方向的所述加工重合区域的长度为5mm～15mm。
12.在本发明的实施例中，所述步骤s1包括子步骤：
13.s11：避开待铣的第一端压块位，通过所述压块压紧定位所述石墨模具；
14.s12：运行所述第一端加工程序中的第一端压块位加工程序，加工出所述第一端的所述第一端压块位；
15.s13：利用新的所述压块压紧定位所述石墨模具，并撤除原有的所述压块；
16.s14：运行所述第一端加工程序中的第一端内腔加工程序，加工出所述第一端的内腔和作为所述定位台的矩形凸台结构，所述矩形凸台结构靠近所述第二端设置并位于所述第二端加工程序的加工范围内。
17.在本发明的实施例中，在所述子步骤s14中，精修所述矩形凸台结构的顶壁和外侧壁，并且所述矩形凸台结构的高度应确保所述机台的测头能够探测到所述矩形凸台结构的四个外侧壁。
18.在本发明的实施例中，在所述子步骤s11中，将所述石墨模具压紧定位时，确保所述石墨模具的外侧壁平行度在0.005mm以内。
19.在本发明的实施例中，所述步骤s2包括子步骤：
20.s21：将所述石墨模具的端部调转后，避开待铣的第二端压块位，通过所述压块压紧定位所述石墨模具；
21.s22：运行所述第二端加工程序中的第二端压块位加工程序，加工出所述第二端的所述第二端压块位；
22.s23：利用新的所述压块压紧定位所述石墨模具，并撤除原有的所述压块；
23.s24：使用千分表较正所述矩形凸台结构的顶壁和外侧壁；
24.s25：使用所述机台的测头探测所述矩形凸台结构的四个外侧壁以确定所述第二端的加工中心；
25.s26：运行所述第二端加工程序中的第二端内腔加工程序，加工出所述第二端的内腔并铣削掉所述矩形凸台结构。
26.在本发明的实施例中，在所述子步骤s21中，将所述石墨模具压紧定位时，确保所述石墨模具的外侧壁平行度在0.005mm以内；
27.在所述子步骤s23中，利用新的所述压块压紧定位所述石墨模具时，确保所述石墨模具的外侧壁平行度在0.003mm以内。
28.在本发明的实施例中，在所述子步骤s24中，使用千分表较正所述矩形凸台结构的顶壁和外侧壁时，确保所述顶壁面的平行度在0.001mm以内，且所述外侧壁的壁面的平行度在0.003mm以内。
29.在本发明的实施例中，所述步骤s2包括子步骤：
30.s27：运行第二端模面精修程序以精加工所述第二端的模面；
31.其中，在所述第一端的模面与所述第二端的模面的结合区存在触觉刀痕时，先将所述机台的z轴坐标抬高0.02mm，再不断调小所述z轴坐标并逐次试运行所述第二端模面精修程序，直至所述触觉刀痕消失。
32.采用本发明的石墨模具的机台加工方法，在不更换加工机台的情况下，将加工长度超过机台的极限加工行程的石墨模具的两端分别加工，其中第一端加工出定位台，从而可通过定位台确定石墨模具的中心，即在调转到第二端压紧固定并加工时，可使用机台的测头探测定位台以确定第二端的加工中心，这样可实现加工定位中心统一，提升第二端加工的定位精度和加工精度。在此过程中，节约了更换机台或改装机台所消耗的资金，极大的节约了生产成本；本发明方法能够加工超过机台行程范围的工件，并能加工机台2倍行程以内的工件。
33.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
34.附图是用来提供对本发明的理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
35.图1是石墨模具的毛坯料的结构示意图；
36.图2图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第一端外形开粗加工后的石墨模具的结构示意图；
37.图3图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第二端压紧定位和进行外形开粗加工时的石墨模具的结构示意图；
38.图4图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第一端和第二端均进行外形开粗加工后的石墨模具的结构示意图；
39.图5图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第一端进行第一端压块位加工时的石墨模具的结构示意图；
40.图6图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第一端进行第一端内腔加工时的石墨模具的结构示意图，其中展示了矩形凸台结构；
41.图7图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第二端进行第二端压块位加工时的石墨模具的结构示意图；
42.图8图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的加工过程中，第二端进行第二端内腔加工时的石墨模具的结构示意图，其中铣削掉了矩形凸台结构；
43.图9图示了在根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法加工完成后的石墨模具的立体示意图；和
44.图10为根据本发明的具体实施例的石墨模具的机台加工方法的流程示意图。
45.附图标记说明
46.标号名称标号名称1毛坯料2加工重合区域3外形开粗后的石墨模具4第一端压块位5矩形凸台结构6第二端压块位7第二端加工范围8第二端的模面9石墨模具
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具体实施方式
47.以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
48.下面参考附图描述根据本发明的石墨模具的机台加工方法。
49.如图10所示，在本发明的具体实施例中，公开了一种石墨模具的机台加工方法。其中，石墨模具9的加工长度超过机台的极限加工行程，本发明方法包括：
50.步骤s1：利用压块将水平摆放在机台的工作台上的石墨模具9压紧定位，利用机台对石墨模具9的加工长度方向的第一端进行设定的第一端加工程序的加工作业，其中，第一端加工程序包括在第一端加工出定位台；
51.步骤s2：将石墨模具9的端部调转，通过定位台确定石墨模具9的中心并在工作台
上压紧定位，再利用机台对石墨模具9的加工长度方向的第二端进行设定的第二端加工程序的加工作业。
52.可见，本发明针对大尺寸石墨模具不能一次加工的难题，提供了一种解决超过机台行程同时又能保证精度，经过验证可以满足热弯需求的加工方法。为此，本发明将大尺寸石墨模具分为两个端部分别加工，以使得机台能够加工2倍行程以内的工件，可节约更换机台或改装机台所消耗的成本。其中，在调转到第二端进行加工时，通过在第一端加工出的定位台，从而可使用机台的测头探测定位台以确定第二端的加工中心，进而提升了第二端加工的定位精度和加工精度，使得整体加工效果和精度与一次性加工几无差别。
53.本实施例以图9所示的加工完成的石墨模具9为例，对大尺寸的石墨模具9进行分端部加工，在每一端都需要粗加工外形、压块位以及内腔，尤其是两端的毗邻对接部分的光滑过渡。
54.参见图1至图3，在进行分端部加工之前，本发明方法还包括毛坯料加工步骤，即步骤s0：
55.将石墨模具的毛坯料1粘贴在工作台上，运行石墨模具9的第一端外形开粗程序；
56.将石墨模具的毛坯料1的端部调转，并粘贴在工作台上，运行石墨模具9的第二端外形开粗程序；
57.其中，第一端外形开粗程序和第二端外形开粗程序之间具有沿加工长度方向的加工重合区域2。
58.结合附图，附图和下文均将石墨模具或毛坯料1的第一端以a标示，第二端以b标示，以简化识别，如图1所示。外形开粗后的第一端即图2的a端，图3则图示了在加工过程中，第二端压紧定位和进行外形开粗加工前的石墨模具，其中对第二端的外形开粗加工需要部分地覆盖到已外形开粗加工过的第一端的部分毗邻区域，即第一端外形开粗加工区域和第二端外形开粗加工区域之间存在沿加工长度方向的加工重合区域2。加工重合区域2过短，则容易存在加工不到或不充分的地方，加工重合区域2过长，则不符合经济原则；在本实施例中，作为示例，沿加工长度方向的加工重合区域2的长度限定为5mm～15mm，例如10mm。
59.经过外形开粗加工后的毛坯料形成为图3所示的外形开粗后的石墨模具3。
60.具体地，在本实施例中，步骤s1可包括：
61.子步骤s11：避开待铣的第一端压块位4，通过压块压紧定位石墨模具9；
62.子步骤s12：运行第一端加工程序中的第一端压块位加工程序，加工出第一端的第一端压块位4；
63.子步骤s13：利用新的压块压紧定位石墨模具9，并撤除原有的压块；
64.子步骤s14：运行第一端加工程序中的第一端内腔加工程序，加工出第一端的内腔和作为定位台的矩形凸台结构5，矩形凸台结构5靠近第二端设置并位于第二端加工程序的加工范围内。
65.参见图4，为便于凸显石墨模具，压块等未做显示。子步骤s11中需要将压块避开图示的4个第一端压块位4，并通过子步骤s12加工出第一端的4个第一端压块位4，如图5所示。继而，通过子步骤s13，重新压紧定位石墨模具工件，再通过子步骤s14加工第一端的内腔。第一端的内腔加工完成后如图6所示。
66.其中，特别地，在子步骤s14中，机台预设的第一端内腔加工程序应特别增设定位
台的加工程序，本实施例的定位台限定为矩形凸台结构5，矩形凸台结构5的4个外侧壁和1个顶壁可助于机台去定位石墨模具9的中心，从而第一端和第二端都可在相同的加工中心基准下进行加工。当然，本领域技术人员能够理解的是，定位台的形状结构并不限于图示的矩形凸台结构5，也可以是其他的合适形状等等，本发明不做特别限定。
67.因此，在子步骤s14中，应精修矩形凸台结构5的顶壁和外侧壁，并且矩形凸台结构5的高度应确保机台的测头能够探测到矩形凸台结构5的四个外侧壁。
68.需要特别说明的是，本实施例中，在子步骤s11中，将石墨模具9压紧定位时，确保石墨模具9的外侧壁平行度在0.005mm以内，以便于机台的测头探测、精准定位。
69.在本实施例中，步骤s2可包括：
70.子步骤s21：将石墨模具9的端部调转后，避开待铣的第二端压块位6，通过压块压紧定位石墨模具9；
71.子步骤s22：运行第二端加工程序中的第二端压块位加工程序，加工出第二端的第二端压块位6；
72.子步骤s23：利用新的压块压紧定位石墨模具9，并撤除原有的压块；
73.子步骤s24：使用千分表较正矩形凸台结构5的顶壁和外侧壁；
74.子步骤s25：使用机台的测头探测矩形凸台结构5的四个外侧壁以确定第二端的加工中心；
75.子步骤s26：运行第二端加工程序中的第二端内腔加工程序，加工出第二端的内腔并铣削掉矩形凸台结构5。
76.在加工完石墨模具9的第一端后，参见图7，将石墨模具9的端部调转，定位、加工第二端，即b端。
77.其中，与加工第一端类似，通过子步骤s21、子步骤s22，先定位、加工出第二端压块位6，如图7所示。而后，参见图8，进一步加工第二端的模面8。其中，需要注意的是，第二端加工范围7一定要覆盖矩形凸台结构5，即加工出第二端的内腔时一并铣削掉矩形凸台结构5，将第一端和第二端的模面统一形成光滑过渡的完整模面，如图9所示。
78.在本实施例中，特别地，在子步骤s21中，将石墨模具9压紧定位时，确保石墨模具9的外侧壁平行度在0.005mm以内；在子步骤s23中，利用新的压块压紧定位石墨模具9时，确保石墨模具9的外侧壁平行度在0.003mm以内。这样，便于机台的测头可探测到作为定位基准的外侧壁和顶壁。
79.同样地，在子步骤s24中，可使用千分表等仪器来较正矩形凸台结构5的顶壁和外侧壁，确保顶壁面的平行度在0.001mm以内，且外侧壁的壁面的平行度在0.003mm以内。
80.在加工完第二端的内腔后，步骤s2还可进一步包括：
81.子步骤s27：运行第二端模面精修程序以精加工第二端的模面；
82.其中，在进行精修加工时，若第一端的模面与第二端的模面的结合区存在触觉刀痕，则先将机台的z轴坐标抬高0.02mm，再不断调小z轴坐标并逐次试运行第二端模面精修程序，直至触觉刀痕消失。
83.以下结合附图具体阐述本实施例的石墨模具9的加工过程。
84.首先，将毛坯料1水平粘贴在工作台上，运行a端外形开粗程序，得到图2所示的模具工件。
85.将图2中所示的石墨工件旋转180
°
，如图3所示效果，水平粘贴在工作台上，运行模具的b端外形开粗程序；在b端外形开粗的程序中，应加入自动校正程序，保证加工精度；其中加工重合区域2需有10mm的重合量，防止工件的a端、b端的交接部分有加工不到的地方或者中间部分出现接刀痕迹。
86.在得到外形开粗后的石墨模具3后，使用压块将石墨工件的任意一端(即a端)水平固定在机床工作台上。压块装夹时，需避开待铣的第一端压块位4，并使用千分表将外形开粗后的石墨模具3校正，保证侧壁平行度在0.005mm以内，然后运行a端的压块位加工程序，加工出第一端压块位4。
87.第一端压块位4加工出来后，直接使用压块压住第一端压块位4，再取下之前的压块，再运行a端的内腔加工程序。a端的内腔加工程序需在编写中设计有矩形凸台结构5，矩形凸台结构5的大小需要根据工件的实际大小来决定，矩形凸台结构5的侧壁与模具内腔侧壁应留有过刀的距离，矩形凸台结构5的高度也需要根据实际情况来考虑，高度的设计应该保证机台的测头能探到矩形凸台结构5的四个侧壁。因为矩形凸台结构5是用来确定b端的内腔加工的中心，所以对矩形凸台结构5的顶表面和4个侧壁的粗糙度要求很高，需要对矩形凸台结构5的表面和四个侧壁进行精修，以保证b端的定位精度和加工精度。a端内腔加工程序运行结束后，得到图6所示的石墨工件。
88.将图6所示的石墨工件旋转180
°
后，将b端使用压块水平固定在机床工作台上，然后使用千分表校正，水平度保证在0.005mm以内，压块的位置需避开待铣的第二端压块位6；然后运行第二端压块位6的加工程序，加工出第二端压块位6。
89.使用压块压住第二端压块位6，然后卸下之前装夹的压块位。再次使用千分表将石墨工件b端的侧壁校正，保证平行度在0.003mm以内；使用千分表将石墨工件a端加工出的矩形凸台结构5的表面校正，保证平行度在0.001mm以内；然后使用机台的测头探测矩形凸台结构5的4个侧壁以确定石墨工件的b端的加工中心，最后运行b端的内腔加工程序。b端内腔加工程序所需的加工范围需与a端的加工范围有一定的重合量，并保证能把a端所加工出的矩形凸台结构5铣掉，如7所示。该过程的目的是防止a、b两端加工的交接处有加工不到的地方，或者有接痕；编程时还需注意，需将模具工件的第二端的模面8的精修单独编程，并单独运行。
90.最后，先把机台的z轴坐标抬高0.02mm，再把b端模面精修程序单独试运行，例如b端曲面精修到0.25mm宽时，就停止程序运行，并观察石墨工件的a、b两端的接合情况，并用手指触摸a、b两端曲面加工的接合处是否能感受到接刀痕，如果有，就通过增减机台z轴坐标，每次增减0.002mm，直到用手触摸a、b两端曲面加工接合处不能感受到接刀痕时，重新完整运行第二端的模面8的精修程序，超过机台行程的大尺寸石墨模具加工完成，如9所示。
91.经过检验，该种方法加工的超机台行程的大尺寸车载玻璃石墨模具能够满足相关的精度要求。
92.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
93.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等
术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
94.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
95.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
技术特征：1.一种石墨模具的机台加工方法，其特征在于，石墨模具(9)的加工长度超过机台的极限加工行程，所述方法包括步骤：s1：利用压块将水平摆放在所述机台的工作台上的所述石墨模具(9)压紧定位，利用所述机台对所述石墨模具(9)的加工长度方向的第一端进行设定的第一端加工程序的加工作业，其中，所述第一端加工程序包括在所述第一端加工出定位台；s2：将所述石墨模具(9)的端部调转，通过所述定位台确定所述石墨模具(9)的中心并在所述工作台上压紧定位，再利用所述机台对所述石墨模具(9)的加工长度方向的第二端进行设定的第二端加工程序的加工作业。2.根据权利要求1所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，所述方法还包括步骤：s0：将所述石墨模具的毛坯料(1)粘贴在所述工作台上，运行所述石墨模具(9)的第一端外形开粗程序；将所述石墨模具的毛坯料(1)的端部调转，并粘贴在所述工作台上，运行所述石墨模具(9)的第二端外形开粗程序；其中，所述第一端外形开粗程序和所述第二端外形开粗程序之间具有沿所述加工长度方向的加工重合区域(2)。3.根据权利要求2所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，沿所述加工长度方向的所述加工重合区域(2)的长度为5mm～15mm。4.根据权利要求1所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，所述步骤s1包括子步骤：s11：避开待铣的第一端压块位(4)，通过所述压块压紧定位所述石墨模具(9)；s12：运行所述第一端加工程序中的第一端压块位加工程序，加工出所述第一端的所述第一端压块位(4)；s13：利用新的所述压块压紧定位所述石墨模具(9)，并撤除原有的所述压块；s14：运行所述第一端加工程序中的第一端内腔加工程序，加工出所述第一端的内腔和作为所述定位台的矩形凸台结构(5)，所述矩形凸台结构(5)靠近所述第二端设置并位于所述第二端加工程序的加工范围内。5.根据权利要求4所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，在所述子步骤s14中，精修所述矩形凸台结构(5)的顶壁和外侧壁，并且所述矩形凸台结构(5)的高度应确保所述机台的测头能够探测到所述矩形凸台结构(5)的四个外侧壁。6.根据权利要求4所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，在所述子步骤s11中，将所述石墨模具(9)压紧定位时，确保所述石墨模具(9)的外侧壁平行度在0.005mm以内。7.根据权利要求4～6中任意一项所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，所述步骤s2包括子步骤：s21：将所述石墨模具(9)的端部调转后，避开待铣的第二端压块位(6)，通过所述压块压紧定位所述石墨模具(9)；s22：运行所述第二端加工程序中的第二端压块位加工程序，加工出所述第二端的所述第二端压块位(6)；s23：利用新的所述压块压紧定位所述石墨模具(9)，并撤除原有的所述压块；
s24：使用千分表较正所述矩形凸台结构(5)的顶壁和外侧壁；s25：使用所述机台的测头探测所述矩形凸台结构(5)的四个外侧壁以确定所述第二端的加工中心；s26：运行所述第二端加工程序中的第二端内腔加工程序，加工出所述第二端的内腔并铣削掉所述矩形凸台结构(5)。8.根据权利要求7所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，在所述子步骤s21中，将所述石墨模具(9)压紧定位时，确保所述石墨模具(9)的侧壁平行度在0.005mm以内；在所述子步骤s23中，利用新的所述压块压紧定位所述石墨模具(9)时，确保所述石墨模具(9)的外侧壁平行度在0.003mm以内。9.根据权利要求7所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，在所述子步骤s24中，使用千分表较正所述矩形凸台结构(5)的顶壁和外侧壁时，确保所述顶壁面的平行度在0.001mm以内，且所述外侧壁的壁面的平行度在0.003mm以内。10.根据权利要求7所述的石墨模具的机台加工方法，其特征在于，所述步骤s2包括子步骤：s27：运行第二端模面精修程序以精加工所述第二端的模面；其中，在所述第一端的模面与所述第二端的模面的结合区存在触觉刀痕时，先将所述机台的z轴坐标抬高0.02mm，再不断调小所述z轴坐标并逐次试运行所述第二端模面精修程序，直至所述触觉刀痕消失。
技术总结本发明属于3D曲面玻璃制造技术领域，公开了一种石墨模具的机台加工方法，石墨模具的加工长度超过机台的极限加工行程，方法包括步骤S1：利用压块将水平摆放在机台的工作台上的石墨模具压紧定位，利用机台对石墨模具的加工长度方向的第一端进行设定的第一端加工程序的加工作业，其中，第一端加工程序包括在第一端加工出定位台；步骤S2：将石墨模具的端部调转，通过定位台确定石墨模具的中心并在工作台上压紧定位，再利用机台对石墨模具的加工长度方向的第二端进行设定的第二端加工程序的加工作业。本发明方法节约了更换机台或改装机台所消耗的资金，极大的节约了生产成本，能够加工超过机台行程范围的工件，并能加工机台2倍行程以内的工件。程以内的工件。程以内的工件。
技术研发人员：李青 李赫然 李远峰 李盛印 何根
受保护的技术使用者：北京远大信达科技有限公司
技术研发日：2022.07.20
技术公布日：2022/11/1
