1.本技术涉及板材拼接的领域，尤其是涉及一种支护板自动拼装对齐装置。
背景技术：2.随着科技水平的快速发展，各个行业都逐渐步入自动化、智能化。其中，建筑行业的数字化转型，使得劳动生产率、履约能力都有所提升。
3.现有技术中，支护板的加工过程是由工作人员和机械臂以及数控机床共同完成。具体的，首先，机械臂会自动抓取板材，并将板材水平放置于数控机床上。而后，工作人员要检查板材是否放置于正确的位置上。当板材未放置于正确的位置上时，工作人员需要调整板材的位置，使得板材的位置为正确的，即与基准原点或基准线对齐，以便于数控机床进行切割等加工。
4.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：每当机械臂完成一次板材的抓取和放置后，工作人员都需要对板材的放置位置进行检查和调整，这不仅耗费人力，还使得板材加工的效率较低。
技术实现要素：5.为了提高板材加工的效率，本技术提供一种支护板自动拼装对齐装置。
6.本技术提供的一种支护板自动拼装对齐装置采用如下的技术方案：一种支护板自动拼装对齐装置，包括机械臂和辅助对齐平台；所述机械臂用于抓取矩形板材放置于所述辅助对齐平台上，还用于从第一指定位置抓取放置于所述辅助对齐平台上的矩形板材，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材放置于数控机床上；所述辅助对齐平台包括辅助机构和用于放置矩形板材的架体，所述架体具有一用于支撑矩形板材的平面，所述辅助机构设置于所述平面上，用于向放置于平面上的矩形板材提供外力，使得矩形板材的指定点位能够在外力作用下与预设基准点位对齐。
7.通过采用上述技术方案，在辅助机构提供的外力下，被机械臂放置于辅助对齐平台上的矩形板材的指定点位能够与预设基准点位对齐，使得每一块矩形板材放置于辅助对齐平台上的最终位置都是相同的，这使得机械臂从第一指定位置抓取放置于辅助对齐平台上的矩形板材时能够抓取每一块矩形板材相同的位置，同时，机械臂移动至第二指定位置将矩形板材放置于数控机床上时，也能够保证所有的矩形板材的放置位置都相同，进而实现矩形板材自动对齐的功能，以使得矩形板材的加工效率得到提升。
8.可选的，所述辅助机构包括辅助件和限位件，所述辅助件设置于所述平面上，用于向放置于平面上的矩形板材提供外力，所述限位件设置于所述矩形板材在外力作用下移动的方向上，以限定所述矩形板材的移动范围。
9.通过采用上述技术方案，在辅助件提供的外力下，矩形板材能够发生移动，限位件能够限定矩形板材的移动范围，进而使得矩形板材的指定点位与预设基准点位对齐。
10.可选的，所述平面为水平面，所述辅助件包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸设置于所述平面的一侧边，所述第二气缸设置于所述平面的另一侧边，所述第一气缸所在的侧边与所述第二气缸所在的侧边垂直。
11.可选的，所述第一气缸和第二气缸设置有多个。
12.通过采用上述技术方案，使得第一气缸或第二气缸在推动矩形板材移动时，矩形板材的受力更加均匀。
13.可选的，所述平面为倾斜面，所述倾斜面上有且仅有一个点位在竖直方向上的高度最低，所述倾斜面上均匀开设有多个放置槽，所述辅助件包括多个万向滚珠，每一个万向滚珠都固定设置于一个放置槽中。
14.通过采用上述技术方案，万向滚珠能够减小矩形板材滑动过程中受到的阻力，便于矩形板材的移动。
15.可选的，还包括视觉识别模块，所述视觉识别模块设置于机械臂上，用于检测矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐，并用于在矩形板材的指定点位未与预设基准点位对齐时输出调整信号；所述机械臂电连接视觉识别模块，用于在接收到调整信号时抓取所述倾斜面上的矩形板材并移动、调整矩形板材的姿态、放置矩形板材，使得矩形板材的指定点位最终与预设基准点位对齐。
16.通过采用上述技术方案，能够检测矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐，并在矩形板材的指定点位未与预设基准点位对齐时及时调整矩形板材的位置，使得矩形板材的指定点位最终与预设基准点位对齐。
17.可选的，所述机械臂内的控制器被进一步配置为：获取倾斜面上的矩形板材的板材图像，所述板材图像能够显示整块矩形板材；基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐；若否，则基于训练得到的姿态调整模型，根据板材图像中矩形板材的姿态信息确定板材调整路径；输出所述板材调整路径，使得矩形板材被机械臂抓取、移动、重新放置，最终其指定点位与预设基准点位对齐。
18.可选的，所述机械臂内的控制器被进一步配置为：所述基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐的方法包括：在所述板材图像中建立平面坐标系；调取训练好的图像识别模型，识别所述预设基准点位和指定点位所在的两条指定直角边；获取所述预设基准点位的平面坐标，以及每一条指定直角边上预设的固定点位的平面坐标，所述固定点位均与所述指定点位相距固定距离；根据预设的转换规则，将所述预设基准点位和两个固定点位的平面坐标转换为世界坐标；根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标判断所述预设基准点位分别
与两个固定点位确定的直线是否为正交关系。
19.可选的，所述机械臂内的控制器被进一步配置为：所述根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标判断所述预设基准点位分别与两个固定点位确定的直线是否为正交关系的方法包括：根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标确定预设基准点位分别与两个固定点位确定的空间向量坐标；计算两个空间向量坐标的点积值，并判断点积值是否为零。
20.可选的，所述机械臂内的控制器被进一步配置为：若基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材的指定点位与预设基准点位对齐，则输出抓取信号，所述抓取信号用于控制机械臂从第一指定位置抓取放置于所述辅助对齐平台上的矩形板材，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材放置于数控机床上。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在辅助机构提供的外力下，被机械臂放置于辅助对齐平台上的矩形板材的指定点位能够与预设基准点位对齐，使得每一块矩形板材放置于辅助对齐平台上的最终位置都是相同的，这使得机械臂从第一指定位置抓取放置于辅助对齐平台上的矩形板材时能够抓取每一块矩形板材相同的位置，同时，机械臂移动至第二指定位置将矩形板材放置于数控机床上时，也能够保证所有的矩形板材的放置位置都相同，进而实现矩形板材自动对齐的功能，以使得矩形板材的加工效率得到提升；2.视觉识别模块和机械臂的配合能够检测矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐，并在矩形板材的指定点位未与预设基准点位对齐时及时调整矩形板材的位置，使得矩形板材的指定点位最终与预设基准点位对齐。
附图说明
22.图1是本技术一个实施例的辅助对齐平台的结构示意图。
23.图2是本技术另一个实施例的辅助对齐平台的结构示意图。
24.图3是本技术实施例的支护板自动拼装对齐装置的系统示意图。
25.图4是本技术实施例的控制器的流程示意图。
26.附图标记说明：1、辅助对齐平台；2、架体；3、矩形板材；4、辅助机构；41、辅助件；42、限位件；5、倾斜面；6、视觉识别模块；61、图像采集设备；62、图像识别单元；7、控制器；8、机械臂。
具体实施方式
27.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开一种支护板自动拼装对齐装置，能够在机械臂将矩形板材3移动并放置于数控机床上时，保证所有的矩形板材3都放置于数控机床的相同位置上，以实现板材自动对齐的功能，进而节省了工作人员调整矩形板材3的位置的时间，使得矩形板材3的加工效率有所提升。
29.参照图1、图2和图3，支护板自动拼装对齐装置包括机械臂8和辅助对齐平台1。
30.其中，机械臂8用于抓取矩形板材3放置于所述辅助对齐平台1上，还用于从第一指
定位置抓取放置于所述辅助对齐平台1上的矩形板材3，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材3放置于数控机床上。其中，机械臂8中设置有控制器7。控制器7能够控制机械臂8重复执行其内部载入的程序对应的指令。第一指定位置和第二指定位置都是由工作人员预先设定的，选取的具体位置可根据实际情况做适应性调整，只要保证在第一指定位置能够抓取到放置于辅助对齐平台1上的矩形板材3，在第二指定位置放置矩形板材3能够使矩形板材3放置于数控机床上即可。由于机械臂8抓取的矩形板材3通常都是尺寸较大的板材，故在本技术中，优选的，机械臂8设置有多个吸盘，以通过吸盘对矩形板材3进行抓取。
31.辅助对齐平台1是用于将矩形板材3自动对齐的平台。矩形板材3经过辅助对齐平台1对齐后，机械臂8在第一指定位置抓取到放置于辅助对齐平台1上的矩形板材3能够保证每一块矩形板材3被抓取的位置都相同，进而实现在板材加工过程中的自动对齐。具体的，辅助对齐平台1包括辅助机构4和用于放置矩形板材3的架体2。
32.其中，架体2由多根方钢焊接而成，其具有一用于支撑矩形板材3的平面。辅助机构4固定设置于该平面上，用于向放置于平面上的矩形板材3提供外力，使得矩形板材3的指定点位能够在外力作用下与预设基准点位对齐。指定点位为矩形板材3上的一个直角点，预设基准点位为辅助机构4上的一个点位，当然，根据辅助机构4的设置环境，预设基准点位也可以为辅助机构4外的点位。根据选用的辅助机构4，上述提及的平面可以对应地设置为水平面或倾斜面5。
33.进一步的，辅助机构4包括辅助件41和限位件42。其中，辅助件41设置于平面上，用于向放置于平面上的矩形板材3提供外力。限位件42设置于矩形板材3在外力作用下移动的方向上，以限定矩形板材3的移动范围。在本技术实施例中，限位件42为两个立柱，可以采用诸如焊接等常规固定连接的方式设置于架体2上。对于两个立柱设置的具体位置，需要根据指定点位和预设基准点位的具体位置而确定。
34.在一个具体的实施例中，上述平面为水平面。辅助件41包括第一气缸和第二气缸。第一气缸和第二气缸皆固定设置于该水平面上。具体来说，第一气缸设置于该平面的一侧边，位于形成该水平面的一根方钢上。第二气缸设置于该平面的另一侧边，位于形成该水平面的另一根方钢上。其中，第一气缸所在的侧边与第二气缸所在的侧边垂直。
35.进一步的，当机械臂8将矩形板材3放置于该实施例中的辅助对齐平台1上时，第一气缸和第二气缸依次朝向矩形板材3运动，以推动矩形板材3移动。在第一气缸推动矩形板材3时，矩形板材3沿外力方向移动，直至矩形板材3远离第一气缸的侧边抵接到架体2上的一个立柱时，矩形板材3停止移动。此时，第二气缸推动矩形板材3，矩形板材3沿外力方向移动，直至矩形板材3远离第二气缸的侧边抵接到架体2上的另一个立柱时，矩形板材3停止移动。此时，矩形板材3的指定点位刚好与预设基准点位对齐。其中，指定点位为与第一气缸所在侧边和第二气缸所在侧边的交点形成对角的直角点位。预设基准点位为两个立柱朝向上述水平面的侧面所在的侧边的交点。
36.在该实施例中，第一气缸和第二气缸均可设置多个，以使得矩形板材3在移动的过程中能够受力均匀。值得说明的是，立柱的设置位置与第一气缸的设置位置和第二气缸的设置位置应该相互对应，以避免因受力不均而导致矩形板材3的指定点位无法与预设基准点位对齐。
37.在另一个具体的示例中，上述平面为倾斜面5。需要注意的是，该倾斜面5需要满足
在该倾斜面5上有且仅有一个点位在竖直方向上的高度最低的条件。对于限位件42设置于架体2上的情况，上述点位即为预设基准点位。而对于限位件42设置于倾斜面5上的情况，预设基准点位则为倾斜面5上与上述点位不同的点位。
38.可以了解的是，该倾斜面5上预先开设有多个放置槽，放置槽均匀分布于该倾斜面5上。辅助件41包括多个万向滚珠。每一个万向滚珠都固定设置于一个放置槽中。进一步的，当机械臂8将矩形板材3放置于该实施例中的辅助对齐平台1上时，由于平面是倾斜的，故在矩形板材3自身的重力作用下，矩形板材3会朝向预设基准点位移动。直至矩形板材3的侧边与立柱完全抵接，矩形板材3则停止移动。此时，矩形板材3的指定点位刚好与预设基准点位对齐。其中，万象滚珠不但能够减小矩形板材3在滑动时受到的摩擦力，还能够带动矩形板材3滑动。
39.当然，在上述过程中，立柱除了能够限定矩形板材3的移动范围，同时对于矩形板材3在滑动过程中其姿态发生的一些变化也能起到调整的作用。
40.由此亦能推断出，矩形板材3在滑动过程中与立柱接触后其姿态也可能发生变化，甚至使得指定点位并未与预设基准点位对齐时矩形板材3就已经停止滑动。因此，为了保证指定点位能够与预设基准点位对齐，本实施例还包括视觉识别模块6，以对指定点位和预设基准点位的位置关系进行检测。
41.视觉识别模块6设置于机械臂8上，用于检测矩形板材3的指定点位是否与预设基准点位对齐，并用于在矩形板材3的指定点位未与预设基准点位对齐时输出调整信号。相反的，若检测到矩形板材3的指定点位与预设基准点位对齐，则输出抓取信号。优选的，视觉识别模块6可以采用图像采集设备61和图像识别单元62组成。其中，图像采集设备61用于采集矩形板材3的板材图像，当然，也可以采集相应的视频图像。图像识别单元62用于根据板材图像或视频图像检测矩形板材3的指定点位是否与预设基准点位对齐。图像识别单元62可以采用加载了相关图像识别算法的处理器芯片。图像识别技术为相关领域技术人员的常规操作手段，故此处不进行详细说明。
42.机械臂8电连接视觉识别模块6，用于在接收到调整信号时抓取倾斜面5上的矩形板材3并移动、调整矩形板材3的姿态、放置矩形板材3，使得矩形板材3的指定点位最终与预设基准点位对齐，还用于在接收到抓取信号时从第一指定位置抓取放置于辅助对齐平台1上的矩形板材3，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材3放置于数控机床上。
43.参照图4，进一步的，为了实现上述功能，机械臂内的控制器被进一步配置为：步骤s101：获取倾斜面上的矩形板材的板材图像。
44.其中，板材图像能够显示整块矩形板材。
45.步骤s102：基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐。
46.若是，则输出抓取信号。
47.若否，则基于训练得到的姿态调整模型，根据板材图像中矩形板材的姿态信息确定板材调整路径。
48.具体的，本步骤包括如下步骤：步骤s1021：在板材图像中建立平面坐标系。
49.步骤s1022：调取训练好的图像识别模型，识别预设基准点位和指定点位所在的两
条指定直角边；上述图像识别模型采用深度学习的方式对大量训练样本进行训练，训练好的图像识别模型能够识别预设基准点位和指定点位所在的两条指定直角边。其中，两条指定直角边为矩形板材上面积较大的一面上两条相邻的直角边。训练模型的方法为相关领域的成熟技术，故本技术中不再作详细介绍。
50.步骤s1023：获取预设基准点位的平面坐标，以及每一条指定直角边上预设的固定点位的平面坐标。
51.其中，固定点位为板材图像上均与指定点位相距固定距离。优选的，固定距离为两个单位长度。当然，也可以根据实际情况做适应性调整。
52.当在板材图像中建立平面坐标系后，经过图像识别模型识别，即可识别出预设基准点位的位置和两个固定点位，进而能够确定预设基准点位和两个固定点位的平面坐标。
53.步骤s1024：根据预设的转换规则，将预设基准点位和两个固定点位的平面坐标转换为世界坐标；可以了解的是，首先，要在实际场景中建立世界坐标系。其次，平面坐标系和世界坐标系具有一定的转换关系，即平面坐标系中任意一点位的平面坐标都可以转换为世界坐标，从而建立平面坐标系与世界坐标系的关联关系。其中，平面坐标转换为世界坐标的转换方法为相关领域技术人员的常规技术手段，故此处不做详细说明。
54.步骤s1025：根据预设基准点位与两个固定点位的世界坐标判断预设基准点位分别与两个固定点位确定的直线是否为正交关系。
55.首先，根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标能够确定预设基准点位分别与两个固定点位确定的空间向量坐标，即在得知预设基准点位的世界坐标和固定点位的世界坐标后，通过将两个世界坐标相减即可得到由这两个点位形成的空间向量的坐标形式，即空间向量坐标。
56.可以了解的是，由于矩形板材相邻的两侧面是垂直的，故指定点位分别与两侧面上的一个点位确定的直线是正交关系。当指定点位与预设基准点位对齐时，即指定点位与预设基准点位重合。基于此，预设基准点位分别与两侧面上的一个点位确定的直线也是正交关系。因此，通过判断预设基准点位分别与两个固定点位确定的直线是否为正交关系能够得知矩形板材的指定点位是否与预设基准点位对齐。
57.进一步的，计算两个空间向量坐标的点积值，并判断点积值是否为零。例如，空间向量坐标a（1，0，2）和空间向量坐标b（-2，1，1）。点积值为：1*（-2）+0*1+2*1=0。故，两个空间向量为正交关系。
58.当检测到矩形板材的指定点位与预设基准点位对齐，输出抓取信号。抓取信号用于控制机械臂从第一指定位置抓取放置于所述辅助对齐平台上的矩形板材，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材放置于数控机床上。
59.反之，当检测到矩形板材的指定点位未与预设基准点位对齐时，基于训练得到的姿态调整模型，根据板材图像中矩形板材的姿态信息确定板材调整路径。
60.其中，姿态调整模型也是采用深度学习的方式对大量训练样本进行训练。训练样本为多个板材图像，每个板材图像中矩形板材的姿态各不相同。每一种姿态都对应一种板材调整路径。训练好的图像识别模型能够识别板材图像中矩形板材的姿态信息，进而能够
匹配最合适的板材调整路径。
61.步骤s103：输出板材调整路径，使得矩形板材被机械臂抓取、移动、重新放置，最终其指定点位与预设基准点位对齐，使得机械臂在第一指定位置抓取到放置于辅助对齐平台上的矩形板材能够保证每一块矩形板材被抓取的位置都相同，进而实现在板材加工过程中的自动对齐。
62.当然，也可以按照上述识别方法对放置于数控机床上的矩形板材的姿态进行识别，以确保矩形板材的指定点位与数控机床上预设的原点点位对齐。
63.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，包括：机械臂(8)和辅助对齐平台(1)；所述机械臂(8)用于抓取矩形板材(3)放置于所述辅助对齐平台(1)上，还用于从第一指定位置抓取放置于所述辅助对齐平台(1)上的矩形板材(3)，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材(3)放置于数控机床上；所述辅助对齐平台(1)包括辅助机构(4)和用于放置矩形板材(3)的架体(2)，所述架体(2)具有一用于支撑矩形板材(3)的平面，所述辅助机构(4)设置于所述平面上，用于向放置于平面上的矩形板材(3)提供外力，使得矩形板材(3)的指定点位能够在外力作用下与预设基准点位对齐。2.根据权利要求1所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述辅助机构(4)包括辅助件(41)和限位件(42)，所述辅助件(41)设置于所述平面上，用于向放置于平面上的矩形板材(3)提供外力，所述限位件(42)设置于所述矩形板材(3)在外力作用下移动的方向上，以限定所述矩形板材(3)的移动范围。3.根据权利要求2所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述平面为水平面，所述辅助件(41)包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸设置于所述平面的一侧边，所述第二气缸设置于所述平面的另一侧边，所述第一气缸所在的侧边与所述第二气缸所在的侧边垂直。4.根据权利要求3所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述第一气缸和第二气缸设置有多个。5.根据权利要求2所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述平面为倾斜面(5)，所述倾斜面(5)上有且仅有一个点位在竖直方向上的高度最低，所述倾斜面(5)上均匀开设有多个放置槽，所述辅助件(41)包括多个万向滚珠，每一个万向滚珠都固定设置于一个放置槽中。6.根据权利要求5所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，还包括视觉识别模块(6)，所述视觉识别模块(6)设置于机械臂(8)上，用于检测矩形板材(3)的指定点位是否与预设基准点位对齐，并用于在矩形板材(3)的指定点位未与预设基准点位对齐时输出调整信号；所述机械臂(8)电连接视觉识别模块(6)，用于在接收到调整信号时抓取所述倾斜面(5)上的矩形板材(3)并移动、调整矩形板材(3)的姿态、放置矩形板材(3)，使得矩形板材(3)的指定点位最终与预设基准点位对齐。7.根据权利要求6所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述机械臂(8)内的控制器(7)被进一步配置为：获取倾斜面(5)上的矩形板材(3)的板材图像，所述板材图像能够显示整块矩形板材(3)；基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材(3)的指定点位是否与预设基准点位对齐；若否，则基于训练得到的姿态调整模型，根据板材图像中矩形板材(3)的姿态信息确定板材调整路径；输出所述板材调整路径，使得矩形板材(3)被机械臂(8)抓取、移动、重新放置，最终其指定点位与预设基准点位对齐。
8.根据权利要求7所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述机械臂(8)内的控制器(7)被进一步配置为：所述基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材(3)的指定点位是否与预设基准点位对齐的方法包括：在所述板材图像中建立平面坐标系；调取训练好的图像识别模型，识别所述预设基准点位和指定点位所在的两条指定直角边；获取所述预设基准点位的平面坐标，以及每一条指定直角边上预设的固定点位的平面坐标，所述固定点位均与所述指定点位相距固定距离；根据预设的转换规则，将所述预设基准点位和两个固定点位的平面坐标转换为世界坐标；根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标判断所述预设基准点位分别与两个固定点位确定的直线是否为正交关系。9.根据权利要求8所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述机械臂(8)内的控制器(7)被进一步配置为：所述根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标判断所述预设基准点位分别与两个固定点位确定的直线是否为正交关系的方法包括：根据所述预设基准点位与两个固定点位的世界坐标确定预设基准点位分别与两个固定点位确定的空间向量坐标；计算两个空间向量坐标的点积值，并判断点积值是否为零。10.根据权利要求7所述的支护板自动拼装对齐装置，其特征在于，所述机械臂(8)内的控制器(7)被进一步配置为：若基于预设的检测规则，根据板材图像判断矩形板材(3)的指定点位与预设基准点位对齐，则输出抓取信号，所述抓取信号用于控制机械臂(8)从第一指定位置抓取放置于所述辅助对齐平台(1)上的矩形板材(3)，并移动至第二指定位置放置，使得矩形板材(3)放置于数控机床上。
技术总结本申请涉及一种支护板自动拼装对齐装置，其包括机械臂和辅助对齐平台；所述机械臂用于抓取矩形板材放置于所述辅助对齐平台上，还用于从第一指定位置抓取放置于所述辅助对齐平台上的矩形板材，并移动至第二指定位置，使得矩形板材放置于数控机床上；所述辅助对齐平台包括辅助机构和用于放置矩形板材的架体，所述架体具有一用于支撑矩形板材的平面，所述辅助机构设置于所述平面上，用于向放置于平面上的矩形板材提供外力，使得矩形板材的指定点位能够在外力作用下与预设基准点位对齐。本申请使得机械臂从第一指定位置抓取矩形板材时能够抓取每一块矩形板材相同的位置，进而保证矩形板材的放置位置都相同，以实现矩形板材自动对齐，以提高加工效率。以提高加工效率。以提高加工效率。
技术研发人员：刘睦南 吴方 王柏成 付聪 王志明
受保护的技术使用者：北京建工集团有限责任公司
技术研发日：2022.06.25
技术公布日：2022/11/1
