一种发动机多层主动冷却防隔热结构及制备方法

1.本发明涉及发动机技术领域，尤其涉及一种发动机多层主动冷却防隔热结构及制备方法。


背景技术：

2.高超声速飞行器用于实现高马赫数巡航的关键在于其发动机所提供的足够动力。发动机防隔热结构采用单层主动冷却结构，发动机在工作过程中，受高马赫数下高热流影响，存在煤油温升过高，金属结构外壁温过高等问题。同时，由于金属材料的力学性能在高温下降低明显，进而导致发动机的防隔热在高温下结构的强刚度下降，从而导致发动机在工作过程中存在的稳定性和可靠性不足等问题。
3.此外，在高马赫数巡航时，为保护飞行器内部的油囊、电气设备等，需要对发动机的金属外壁进行防隔热设计。采用现有的隔热层方案，随着飞行设计时间的延长，热量的富集现象更加明显，导致防隔热材料始终处于温升阶段，无法满足飞行器长时间飞行要求。通常采用增加隔热层的厚度以应对飞行器在长时间运行时所产生的热量，但这种被动防隔热方案非常容易导致隔热材料的重量及成本上升，同时大量占用飞行器的总体空间，进而导致飞行器无法进一步实现长时间飞行要求。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种发动机多层主动冷却防隔热结构及制备方法。
5.为实现上述发明目的，本发明提供一种发动机多层主动冷却防隔热结构，包括：支撑结构层，主动冷却层，热障涂层；
6.所述主动冷却层与所述支撑结构层相互固定连接；
7.所述热障涂层在所述支撑结构层远离所述主动冷却层的一侧涂覆设置；
8.所述主动冷却层中设置有用于循环冷却液的冷却流道。
9.根据本发明的一种方案，所述支撑结构层包含至少一个支撑结构；
10.所述支撑结构包括：基板，支撑连接件；
11.所述基板包括：第一侧面，与所述第一侧面相互平行的第二侧面；
12.所述支撑连接件阵列设置在所述基板的第二侧面上；
13.所述热障涂层设置于距离所述主动冷却层最远的所述基板的第一侧面上。
14.根据本发明的一种方案，所述基板为平面板，曲面板中的至少一种；
15.所述支撑结构在所述基板上设置有多个，且相邻的所述支撑结构通过所述支撑连接件相互固定连接；
16.所述主动冷却层固定支承在与所述主动冷却层距离最近的所述支承结构的支撑连接件上。
17.根据本发明的一种方案，相邻所述支撑结构上的所述支撑连接件相互错位设置。
18.根据本发明的一种方案，还包括：低发射率涂层；
19.若所述支撑结构的所述第一侧面上设置有所述热障涂层，则在所述支撑结构的第二侧面设置所述低发射率涂层；
20.若所述支撑结构的所述第一侧面上未设置所述热障涂层，则分别在所述支撑结构的所述第一侧面和所述第二侧面上分别设置所述低发射率涂层。
21.根据本发明的一种方案，所述主动冷却层的厚度为1.5～3mm；
22.所述支撑结构的厚度为0.2～1mm；
23.所述热障涂层的厚度为0.2～0.5mm；
24.所述低发射率涂层的厚度为0.15～0.25mm。
25.根据本发明的一种方案，所述支撑结构可采用镍基高温合金、不锈钢、钛合金、铝合金或铝镁合金材料制成；
26.所述热障涂层采用氧化锆基陶瓷涂层；
27.所述低发射率涂层的发射率小于或等于0.3；其中，所述低发射率涂层采用硅酸盐基、磷酸盐基发射率涂层，金属au、pt薄膜涂层，树脂基、玻璃基金属微粉涂层中的一种。
28.根据本发明的一种方案，所述热障涂层采用采用等离子喷涂工艺制备；
29.所述低发射率涂层采用刮涂工艺制备；
30.所述支撑连接件为截面呈规则形状的实心柱体；或者，
31.所述支撑连接件为截面呈规则形状的空心柱体；或者，
32.所述支撑连接件为球体。
33.所述基板和支撑连接件为一体的，或者，所述基板和支撑连接件采用焊接、粘接、铆接、螺纹连接中的至少一种连接方式固定连接。
34.根据本发明的一种方案，若所述支撑结构层包含多个所述支撑结构，则多个所述支撑结构所采用的金属材料为一致的；或者，若所述支撑结构层包含多个所述支撑结构，则沿靠近所述主动冷却层的方向，处于最外层的所述支撑结构采用钛合金、铝合金或铝镁合金材料制成，其余所述支撑结构采用的材料内层采用镍基高温合金或不锈钢。
35.为实现上述发明目的，本发明提供一种用于前述的发动机多层主动冷却防隔热结构的制备方法，包括：
36.s1.按照预设的结构方案分别制备支撑结构层和主动冷却层；
37.s2.在所述支撑结构层远离所述主动冷却层的一侧涂覆热障涂层；其中，若所述支撑结构层包含多个支撑结构，则在距离所述主动冷却层最远的所述支撑结构的外侧涂覆所述热障涂层，并在所述支撑结构的另一侧面设置低发射率涂层；其余所述支撑结构的两个侧面上分别涂覆低发射率涂层；
38.s3.采用扩散焊的方式将所述支撑结构层与所述主动冷却层固定连接。
39.根据本发明的一种方案，通过设置支撑结构层和主动冷却层的组合方式，不仅能够有效的增强高温环境下具有良好的结构强刚度，还能够有效降低整体的结构质量，同时减小了防隔热结构所占用飞行器空间，还保证了在防隔热结构的稳定性和可靠性。此外，通过在支承结构层上涂覆热障涂层的方式进一步有效阻隔了高温环境对支撑结构层的影响，进一步保证了本发明的使用稳定性和可靠性。
40.根据本发明的一种方案，本发明所采用的多层结构，具有整体强刚度优越，同时，利用镍基高温合金、不锈钢、钛合金等金属材料的在高温下具有良好的延展性等特性，通过
其高温下的自适应变形降低结构热应力影响，提高了内层金属结构工作的可靠性。
41.根据本发明的一种方案，采用在基板上阵列设置支撑连接件的方式，可有效增加支撑结构的高度，实现了延长传热距离的效果。此外，通过采用阵列设置的支撑连接件还可有效降低相邻支撑结构或支撑结构与主动冷却层之间的连接面积，进一步降低了导热接触面，增大了传热热阻，更为有效的降低了热量的进一步传导，对保证本发明的防隔热效果有益。
42.根据本发明的一种方案，本发明所采用的多层结构，具有上述传热接触面显著减小等特点，同时，在支撑结构的第一侧、第二侧面上设置低发射涂层，进一步减小了热辐射的传递，传递至主动冷却层中的热量明显减少，结构的外壁温降低明显，具有防隔热性能优异，可充分满足发动机长时间巡航工作的防隔热要求。
43.根据本发明的一种方案，本发明所采用的多层结构，由于传递至主动冷却层中的热量明显减少，从而显著地降低了发动机工作过程中的煤油温升，同时降低了发动机主动冷却层的结构壁温，充分地利用了金属材料在温度较低时其力学性能的优异性，从而进一步提高了发动机工作的稳定性和可靠性。
附图说明
44.图1是示意性表示根据本发明的一种实施方式的发动机多层主动冷却防隔热结构的结构图；
45.图2是示意性表示根据本发明的一种实施方式的支撑结构的结构图；
46.图3是示意性表示根据本发明的一种实施方式的支撑结构的成型方式图；
47.图4是示意性表示根据本发明的一种实施方式的支撑连接层和主动冷却层的成型方式图。
具体实施方式
48.为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
49.在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。
50.下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。
51.如图1所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的一种发动机多层主动冷却防隔热结构，包括：支撑结构层1，主动冷却层2，热障涂层3。在本实施方式中，主动冷却层2与支撑结构层1相互固定连接；热障涂层3在支撑结构层1远离主动冷却层2的一侧涂覆设置。在本实施方式中，主动冷却层2中设置有用于循环冷却液的冷却流道2a。
52.根据本发明，通过设置支撑结构层和主动冷却层的组合方式，不仅能够有效的增强本发明的整体结构的可靠性，还能够有效降低整体的结构质量，实现了本发明的轻量化的同时，还保证了在高温环境下具有良好的结构稳定性。此外，通过在支承结构层上涂覆热障涂层的方式进一步有效阻隔了高温环境对支撑结构层的影响，进一步保证了本发明的使用稳定性好可靠性。
53.结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，支撑结构层1包含至少一个支撑结构11；其中，支撑结构11的数量可根据所工作的环境的温度进行设置，其可以设置为一个或多个。当设置为多个时，在支撑结构层1的厚度方向上可有效的增加支撑结构层1的热传导路径和热阻，进而能够更为直接的抑制热量的扩散，达到优良的防隔热效果。
54.在本实施方式中，热障涂层3设置于距离主动冷却层2最远的支撑结构11的第一侧面上。通过在距离主动冷却层2最远的支撑结构上设置热障层的方式，更为有效的减少了支撑结构11所吸收的热量，进而结合多层支撑结构延长传热路径的方式，更加有效的阻碍了热量的传输，极大的提高了本发明的防隔热效果。
55.结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，支撑结构11包括：基板111，支撑连接件112。在本实施方式中，基板11包括：第一侧面和与第一侧面相互平行的第二侧面；在本实施方式中，支撑连接件12阵列设置在基板11的第二侧面上。
56.结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，支撑结构11设置有多个，且相邻的支撑结构11通过支撑连接件112相互固定连接；同时，主动冷却层2固定支承在与主动冷却层2距离最近的支承结构11的支撑连接件112上。
57.通过上述设置，采用在基板上阵列设置支撑连接件的方式，可有效增加支撑结构的高度，实现了延长传热距离的效果。此外，通过采用阵列设置的支撑连接件还可有效降低相邻支撑结构或支撑结构与主动冷却层之间的连接面积，进一步降低了导热接触面，更为有效的降低了热量的进一步传导，对保证本发明的防隔热效果有益。
58.根据本发明的一种实施方式，支撑结构11可采用镍基高温合金、不锈钢、钛合金、铝合金或铝镁合金材料制成。
59.通过上述设置，既保证了支撑结构具有优良的耐高温性能，又能够保证支撑结构的结构强度和轻量化。
60.结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，相邻支撑结构11上的支撑连接件112相互错位设置。
61.通过上述设置，当支撑结构层中堆叠有多个支撑结构11时，通过采用相互错位设置支撑连接件112的方式，可使得相邻的支撑结构11的基板111的受力点不同，进而在进行多个支撑结构11的连接时，可实现在基板相对两侧的不同位置设置支撑连接件，以起到对基板的加强连接作用，对保证整个结构的牢固可靠有益，
62.此外，通过错位设置的支撑连接件112，还可以使得相邻两层之间的支撑连接件112的相对位置加大，这样能够在水平方向上进一步延长热传导路径，实现了本发明的结构在竖直方向和水平方向均增加了热传导距离的优点，进一步提高了本发明的防隔热效果。此外，通过错位设置支撑连接件，在实现热传导距离增加的同时，还可进一步使得热量在基板上能够均匀分布，进而可有效避免基板由于受热不均所导致的热变形，进一步对保证整个防隔热结构的可靠性和稳定性有益。
63.根据本发明的一种实施方式，基板111为平面板，曲面板中的至少一种，其可根据实际需要进行加工制作，当然，其还可根据需要设置为异形板，以适应特殊位置的安装。
64.如图1所示，根据本发明的一种实施方式，还包括：低发射涂层4。在本实施方式中，若支撑结构11的第一侧面上设置有热障涂层3，则在支撑结构11的第二侧面设置低发射涂层4；若支撑结构11的第一侧面上未设置热障涂层3，则分别在支撑结构11的第一侧面和第二侧面上分别设置低发射涂层4。
65.通过上述设置，通过在本发明的防隔热结构中设置低发射涂层可进一步减少热量的传导，进一步提高了本发明的防隔热效果。
66.根据本发明的一种实施方式，在主动冷却层2与支撑结构11相连接的一侧也设置有低发射涂层4。
67.根据本发明的一种实施方式，热障涂层3采用氧化锆基陶瓷涂层。在本实施方式中，其采用等离子喷涂工艺制备。
68.通过上述设置，进一步有效的提高了本发明外层与高温环境相接触时的耐高温性能和可靠性。
69.根据发明的一种实施方式，低发射率涂层4的发射率小于或等于0.3。在本实施方式中，低发射率涂层4采用无机低发射率涂层(例如，硅酸盐基、磷酸盐基发射率涂层)，金属薄膜涂层(例如，金属au、pt薄膜涂层)，树脂基、玻璃基金属微粉涂层中的一种。在本实施方式中，其采用刮涂工艺制备。
70.通过上述设置，进一步有效抑制了支撑结构11的导热性能，进而更加有利于提高本发明的隔热效果。尤其是在多个支撑结构11相互堆叠的情况下，通过设置的低发射率涂层4进一步有效避免了相邻支撑结构11件空隙位置的散热传导，进而极大的提高了本发明的隔热性能。
71.根据本发明的一种实施方式，主动冷却层2的厚度为1.5～3mm。通过上述设置，既保证了主动冷却层3的结构强度和可靠性，又保证了其厚度设置的最优化，对降低使用本发明制成的发动机的壳体厚度有益。
72.在本实施方式中，支撑结构11的厚度为0.2～1mm。采用上述尺寸范围的支撑结构11可进一步根据需要选择性的设置单个或多个支撑结构11，实现了支撑结构层1的灵活设置，即可通过调整不同支撑结构11的厚度以实现增减支撑结构11的数量并保持支撑结构层1厚度的优点，进而可达到支撑结构层1厚度不变而传热效率低的优点，极大的提高看来本发明的支撑结构层的隔热效果。
73.根据本发明的一种实施方式，热障涂层3的厚度为0.2～0.5mm；低发射率涂层4的厚度为0.15～0.25mm。
74.通过上述设置，通过将热障涂层3和低发射率涂层4设置在上述尺寸范围内，不仅可以进一步有有效的降低本方案的传热能力，提高隔热性能，还可避免对整体厚度的影响，非常有利于保证本发明的轻量化。
75.根据本发明的一种实施方式，支撑连接件112为截面呈规则形状的实心柱体(如矩形住、圆柱、棱柱等)；或者，支撑连接件112为截面呈规则形状的空心柱体(如空心矩形住、空心圆柱、空心棱柱等)；或者，支撑连接件112为球体，具体的，其可以为实心球体，也可以为空心球体。
76.根据本发明的一种实施方式，支撑结构11采用金属材料制成。在本实施方式中，基板111和支撑连接件112为一体的，在本实施方式中，当基板111和支撑连接件112为一体结构时，其可采用机械加工而成或采用凹凸模压型方案制成。当然，在另一种实施方式中，基板111和支撑连接件112采用焊接、粘接、铆接、螺纹连接中的至少一种连接方式固定连接。
77.根据本发明的一种实施方式，根据发动机的结构强刚度及防隔热要求，可通过对支撑结构层1，主动冷却层2的金属材料分别进行选型，以实现结构稳定可靠的情况下，进一步优化整体的防隔热效果，使得采用本发明的防隔热结构的发动机的可靠性更高，防隔热能力更强。在本实施方式中，支撑结构层1，主动冷却层2的金属材料可设置为一致的，同时，若支撑结构层1包含多个支撑结构11，则多个支撑结构11所采用的金属材料也为一致的。当然，在另一种实施方式中，根据发动机的结构强刚度及防隔热要求，还可以将支撑结构层1，主动冷却层2的金属材料可设置为不同的，同时，若支撑结构层1包含多个支撑结构11，则多个支撑结构11所采用的金属材料也可设置为不同的。具体的，由支撑结构层1至主动冷却层2的方向，其所采用的金属材料的材料性能进行梯度布置，例如，若支撑结构层1包含多个支撑结构11，则沿靠近主动冷却层2的方向，最外层采用钛合金、铝合金或铝镁合金材料，处于中间位置的其余支撑结构11的材料采用镍基高温合金或不锈钢材料。
78.如图1所示，根据本发明的一种实施方式，主动冷却层2包括：冷却层主体21。在本实施方式中，冷却流道2a在冷却层主体21中设置。在本实施方式中，冷却层主体21采用轻质金属材料制成。
79.根据本发明的一种实施方式，冷却流道2a为螺旋状流道，迂回状流道或交叉状流道。在本实施方式中，在冷却流道2a中充入的冷却液可以为水、煤油等。
80.根据本发明的一种实施方式，沿冷却流道2a的延伸方向，其截面面积为恒定的。
81.结合图3和图4所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的一种用于前述的发动机多层主动冷却防隔热结构的制备方法，包括：
82.s1.按照预设的结构方案分别制备支撑结构层1和主动冷却层2。在本实施方式中，可采用机械加工的方式分别制作支撑结构层1和主动冷却层2，当然支撑结构层1还可采用凹凸模压型的方式制造，
83.在本实施方式中，支撑结构层1包括多个支撑结构11，该支撑结构11即可通过凹凸模压型的方式制造。参见图3所示，根据支撑结构11的设计方案，首先制造出与之相匹配的压模系统。该压模系统包括：底板和凹凸模，通过将原材料放置在底板和凹凸模之间即可实现对支撑结构11的制备。
84.s2.在支撑结构层1远离主动冷却层2的一侧涂覆热障涂层3；其中，若支撑结构层1包含多个支撑结构11，则在距离主动冷却层2最远的支撑结构11的外侧涂覆热障涂层3；在本实施方式中，若本发明的防隔热结构上还设置有低发射涂层4，并在支撑结构11的另一侧面设置低发射率涂层4，其中，在支撑结构11的另一侧面设置低发射率涂层4时，支撑连接件112的表面也需要涂覆低发射涂层4。需要注意的是，若在支撑结构11上已经涂覆有热障涂层3时，仅在支撑结构11未设置热障涂层3的一侧设置该低发射涂层4。
85.s3.采用扩散焊的方式将支撑结构层1与主动冷却层2固定连接(参见图4所示)。
86.上述内容仅为本发明的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。
87.以上所述仅为本发明的一个方案而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，包括：支撑结构层(1)，主动冷却层(2)，热障涂层(3)；所述主动冷却层(2)与所述支撑结构层(1)相互固定连接；所述热障涂层(3)在所述支撑结构层(1)远离所述主动冷却层(2)的一侧涂覆设置；所述主动冷却层(2)中设置有用于循环冷却液的冷却流道(2a)。2.根据权利要求1所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，所述支撑结构层(1)包含至少一个支撑结构(11)；所述支撑结构(11)包括：基板(111)，支撑连接件(112)；所述基板(11)包括：第一侧面，与所述第一侧面相互平行的第二侧面；所述支撑连接件(12)阵列设置在所述基板(11)的第二侧面上；所述热障涂层(3)设置于距离所述主动冷却层(2)最远的所述基板(11)的第一侧面上。3.根据权利要求2所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，所述基板(111)为平面板，曲面板中的至少一种；所述支撑结构(11)在所述基板(11)上设置有多个，且相邻的所述支撑结构(11)通过所述支撑连接件(112)相互固定连接；所述主动冷却层(2)固定支承在与所述主动冷却层(2)距离最近的所述支承结构(11)的支撑连接件(112)上。4.根据权利要求3所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，相邻所述支撑结构(11)上的所述支撑连接件(112)相互错位设置。5.根据权利要求4所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，还包括：低发射率涂层(4)；若所述支撑结构(11)的所述第一侧面上设置有所述热障涂层(3)，则在所述支撑结构(11)的第二侧面设置所述低发射率涂层(4)；若所述支撑结构(11)的所述第一侧面上未设置所述热障涂层(3)，则分别在所述支撑结构(11)的所述第一侧面和所述第二侧面上分别设置所述低发射率涂层(4)。6.根据权利要求5所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于,所述主动冷却层(2)的厚度为1.5～3mm；所述支撑结构(11)的厚度为0.2～1mm；所述热障涂层(3)的厚度为0.2～0.5mm；所述低发射率涂层(4)的厚度为0.15～0.25mm。7.根据权利要求6所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于,所述支撑结构(11)可采用镍基高温合金、不锈钢、钛合金、铝合金或铝镁合金材料制成；所述热障涂层(3)采用氧化锆基陶瓷涂层；所述低发射率涂层(4)的发射率小于或等于0.3；其中，所述低发射率涂层(4)采用硅酸盐基、磷酸盐基发射率涂层，金属au、pt薄膜涂层，树脂基、玻璃基金属微粉涂层中的一种。8.根据权利要求7所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，所述热障涂层(3)采用采用等离子喷涂工艺制备；所述低发射率涂层(4)采用刮涂工艺制备；所述支撑连接件(112)为截面呈规则形状的实心柱体；或者，
所述支撑连接件(112)为截面呈规则形状的空心柱体；或者，所述支撑连接件(112)为球体。所述基板(111)和支撑连接件(112)为一体的，或者，所述基板(111)和支撑连接件(112)采用焊接、粘接、铆接、螺纹连接中的至少一种连接方式固定连接。9.根据权利要求8所述的发动机多层主动冷却防隔热结构，其特征在于，若所述支撑结构层(1)包含多个所述支撑结构(11)，则多个所述支撑结构(11)所采用的金属材料为一致的；或者，若所述支撑结构层(1)包含多个所述支撑结构(11)，则沿靠近所述主动冷却层(2)的方向，处于最外层的所述支撑结构(11)采用钛合金、铝合金或铝镁合金材料制成，其余所述支撑结构(11)采用的材料内层采用镍基高温合金或不锈钢。10.一种用于权利要求1至9任一项所述的发动机多层主动冷却防隔热结构的制备方法，其特征在于，包括：s1.按照预设的结构方案分别制备支撑结构层(1)和主动冷却层(2)；s2.在所述支撑结构层(1)远离所述主动冷却层(2)的一侧涂覆热障涂层(3)；其中，若所述支撑结构层(1)包含多个支撑结构(11)，则在距离所述主动冷却层(2)最远的所述支撑结构(11)的外侧涂覆所述热障涂层(3)，并在所述支撑结构(11)的另一侧面设置低发射率涂层(4)；其余所述支撑结构(11)的两个侧面上分别涂覆低发射率涂层(4)；s3.采用扩散焊的方式将所述支撑结构层(1)与所述主动冷却层(2)固定连接。

技术总结
本发明涉及一种发动机多层主动冷却防隔热结构及制备方法，发动机多层主动冷却防隔热结构，包括：支撑结构层(1)，主动冷却层(2)，热障涂层(3)；所述主动冷却层(2)与所述支撑结构层(1)相互固定连接；所述热障涂层(3)在所述支撑结构层(1)远离所述主动冷却层(2)的一侧涂覆设置；所述主动冷却层(3)中设置有用于循环冷却液的冷却流道(2a)。本发明的防隔热性能优良，可充分满足发动机长时间巡航工作的防隔热要求。要求。要求。


技术研发人员：潘余 曾亿江 王宁 陈健
受保护的技术使用者：中国人民解放军国防科技大学
技术研发日：2022.07.26
技术公布日：2022/11/1