1.本发明涉及汽车冲压技术领域，具体涉及一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化方法。
背景技术：2.随着汽车行业的不断发展，国内汽车的开发越来越重视安全性，为了提高强度，乘用车多采用不等厚激光拼焊板冲压件，复杂形状零件的不等厚激光拼焊板冲压件一次性成型过程中拼焊缝区域会出现不稳定的开裂与缩颈问题，现有调试方法一般是先进行进料均衡性调试，然后进行成型圆角修整，最后进行压料行程调整，无法稳定的消除拼焊缝开裂缩颈，不等厚激光拼焊板冲压件拼焊缝开裂问题一直没有行之有效的解决方案。
技术实现要素：3.因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中无法稳定消除不等厚激光拼焊板冲压件拼焊缝开裂的缺陷，从而提供一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化方法。
4.一种整车条件下测量车门与门洞密封条压缩量的方法，包括以下步骤：
5.步骤一：焊缝区域阶段成型状态确认，分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；
6.步骤二：调整板料成型位置，保证实际成型中焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；
7.步骤三：调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；
8.步骤四：调整焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；
9.步骤五：生产状态下，进行调试出件验证。
10.进一步，所述步骤一具体包括：
11.步骤一一：将焊板料投入筋成型、工艺补充成型且产品形状不成型的模具中，模具闭合后确认外部进料与内部聚料状态；
12.步骤一二：产品形状成型至1/2位置时，确认拼焊缝漂移方向；
13.步骤一三：继续进行产品形状阶段成型，成型深度每次增加5mm，确认拼焊缝漂移方向；
14.步骤一四：当产品形状成型深度还差10mm时，成型深度每次增加2mm，确认拼焊缝漂移方向；
15.步骤一五：当产品形状成型深度还差5mm时，成型深度每次增加1mm，确认拼焊缝漂移方向；
16.成型到底后，如果拼焊缝开裂，根据拼焊缝开裂开始点，锁定产品形状成型深度
值，确认阶段过程中外部进料状态对内部拼焊缝成型状态的影响，确认阶段过程中内部补料对内部拼焊缝成型状态的影响，同时确认拼焊缝漂移方向是否与cae分析中的一致；
17.成型到底后，如果拼焊缝没开裂，需要增大压料力及减小压料间隙至料厚，再次进行拼焊区域阶段成型状态确认，并再次确认拼焊缝漂移方向是否与cae分析中的一致。
18.进一步，所述增大后的压料力大小为:在原有压料力大小的基础上增加10％～30％
19.进一步，所述步骤二具体包括：
20.步骤二一：在板料与压料面符形弯曲状态下锁定板料轮廓位置；
21.步骤二二：根据锁定的板料轮廓位置确定板料中心位置；
22.步骤二三：根据拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量作比较，偏差较大时，反方向进行板料中心位置调整；
23.成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，板料位置调整完成；
24.成型后，如果拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量仍有较大差距，且拼焊缝开裂未消除，根据拼焊缝cae分析中的理论漂移量进行再次调整。
25.进一步，所述步骤三具体包括：
26.步骤三一：进行标准成型间隙的确认；
27.步骤三二：确认焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，一般为t+(0.5～1.0)mm，t为厚板料厚度；
28.步骤三三：根据拼焊缝区域的成型间隙设计，优化焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+(0.8～1.3)mm；
29.成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙调整完成；
30.成型后，如果拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量仍有较大差距，且拼焊缝开裂未消除，优化焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+(1.0～1.5)mm。
31.进一步，所述步骤四具体包括：
32.步骤四一：拼焊缝区域对应的凹模躲避型面，确认成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置对应拼焊缝位置；
33.步骤四二：确认焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至厚板标准成型间隙面距离，一般为(10～15)mm；确认焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离，一般为(8～10)mm；
34.步骤四三：拼焊缝区域阶段成型过程中，根据拼焊缝开裂开始点的拼焊缝漂移量，修改焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板与薄板之间接合立面位置；
35.步骤四四：焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至厚板标准成型间隙面距离增加至(15～20)mm；焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离减少至(3～5)mm；
36.成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整完成；
37.成型后，如果拼焊缝漂移量没有接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂未消
除，优化焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离增加至(8-10)mm。
38.进一步，所述步骤五具体包括：
39.步骤五一：使用生产专用设备验证出件状态；
40.步骤五二：使用生产专用不等厚拼焊板材料验证出件状态；
41.步骤五三：使用理论设计的生产速度进行不等厚拼焊板材料成型验证；
42.步骤五四：判断拼焊缝开裂是否消除；
43.是，不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化完成；
44.否，再次进行所述步骤一至步骤五的优化工作。
45.一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化系统，所述系统包括：状态确认模块、板料位置调整模块、凹模躲避型面厚板侧成型间隙值调整模块、厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整模块和调试模块；
46.所述状态确认模块用于分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；所述板料位置调整模块保证实际成型中焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；所述凹模躲避型面厚板侧成型间隙值调整模块用于保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；所述厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整模块用于保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；所述调试模块用于在生产状态下，进行调试出件验证。
47.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任一项所述方法的步骤。
48.一种计算机可读存储介质，用于存储计算机指令，所述计算机指令被处理器执行时上述任一项所述方法的步骤。
49.本发明的技术方案，激光拼焊板在成型过程中，依托成型预度合理的cae模拟分析结论和合理的模具结构设计，在理论设计的压料力控制前提下，使用理论设计的压料间隙，首先对拼焊缝区域阶段成型状态确认，然后调整板料成型位置，接着调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，再接着焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板与薄板之间接合立面位置调整，最后生产状态下，进行调试出件验证，如果拼焊缝开裂未消除，根据拼焊缝开裂状态，优选调整压料力及压料间隙，均衡外部进料与内部补料的作用力，调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值和焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，稳定拼焊缝成型状态，有效的消除了不等厚激光拼焊板冲压件拼焊缝开裂，从而提升了不等厚激光拼焊板冲压件表面质量的合格与稳定，保证了激光拼焊板冲压件的生产稳定性。
附图说明
50.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
51.图1本发明中不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化方法流程图；
52.图2本发明中拼焊缝区域阶段成型状态确认示意图；
53.图3本发明中调整板料成型位置示意图；
54.图4本发明中调整凹模躲避型面厚板侧成型间隙示意图；
55.图5本发明中调整凹模躲避型面厚板与薄板之间接合立面位置示意图；
56.附图标记说明：
57.1、拼焊缝开裂；2、拼焊缝漂移位置偏差；3、板料成型位置；
58.4、板料理论成型位置；5、成型凹模；6、成型凸模；
59.7、成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面；8、厚板；
60.9、薄板；10、拼焊缝；11、成型模具；
61.12、拼焊板料；13、不等厚激光拼焊板冲压件；
62.14、拼焊缝开裂；15、筋；16、工艺补充；
63.17、产品形状；18、产品形状不成型的模具闭合位置；
64.19、外部拼焊缝位置；20、产品形状成型至1/2位置；
65.21、理论设计的外部拼焊缝位置；22、内部拼焊缝位置；
66.23、理论设计的内部拼焊缝位置；24、压料面；
67.25、拼焊板料轮廓；26、拼焊板料轮廓；
68.27、拼焊板料中拼焊缝区域对应的成型模具中型面躲避区域；
69.28、成型凹模中厚板躲避型面与厚板理论成型型面接点；
70.29、成型凹模中薄板躲避型面与薄板理论成型型面接点；
71.30、成型凹模中薄板躲避型面与薄板理论成型型面接点向薄板理论成型型面方向延伸后的接点；
72.31、成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面向薄板侧延伸后的位置；
73.k、拼焊缝开裂开始点；k1、刺破补料开始点；
74.t、厚板料厚度；l1/l2、相邻两个板料定位线；
75.l3/l4、另外相邻两个板料定位线；o、拼焊板料中心位置；
76.o1、成型模具型面中心位置；f、拼焊缝漂移方向；
77.f1、拼焊缝漂移反方向；o2、调整拼焊板料中心位置；
具体实施方式
78.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
79.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
80.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可
以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
81.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
82.请参阅图1，一种整车条件下测量车门与门洞密封条压缩量的方法，包括以下步骤：
83.步骤一：焊缝区域阶段成型状态确认，分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；
84.步骤二：调整板料成型位置，保证实际成型中焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；
85.步骤三：调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；
86.步骤四：调整焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；
87.步骤五：生产状态下，进行调试出件验证。
88.首先，使用生产用拼焊板料，将拼焊板料投入成型模具中，利用生产设备，将模具上下模进行逐步闭合，直至成型到底，验证成型过程中，阶段显示的外部进料与内部聚料状态，确认拼焊缝漂移方向及拼焊缝位置是否符合理论设计，同时确认拼焊缝的漂移量是否符合理论设计。
89.然后，在使用理论设计的板料尺寸前提下，使用理论设计的模具定位结构，验证标准板料在模具中的成型位置，确认标准板料在模具中的现有位置是否符合理论设计要求，标准板料在模具中理论位置的偏移量尺寸为
±
1mm-2mm,根据拼焊缝漂移偏差量进行板料位置的反向调整。
90.接着，在理论设计的压料力控制前提下，使用理论设计的成型间隙，确认拼焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值是否为t+(0.5～1.0)mm，根据拼焊缝漂移量与cae分析中的拼焊缝漂移量的偏差量，优化拼焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+(0.8～1.3)mm，成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙调整完成，如果拼焊缝漂移量与cae分析中的拼焊缝漂移量仍有较大差距，且拼焊缝开裂未消除，优化拼焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+(1.0～1.5)mm。
91.再接着，在理论设计的压料力控制前提下，使用调整完成的拼焊缝成型间隙，确认焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，确认焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至厚板标准成型间隙面距离是否为(10～15)mm，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离是否为(8～10)mm，根据拼焊缝的成型状态和拼焊缝的漂移状态，修改焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至厚板标准成型间隙面距离增加至(15～20)mm，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准
成型间隙面距离减少至(3～5)mm，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整完成，如果拼焊缝漂移量没有接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂未消除，优化焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离增加至(8～10)mm。
92.最后，在调整完成的成型间隙控制前提下，使用调整完成的凹模躲避型面厚板与薄板之间接合立面位置，在生产状态下，使用生产专用设备,使用生产专用不等厚拼焊板材料,使用理论设计的生产速度进行不等厚拼焊板材料成型验证,拼焊缝开裂消除，不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化完成；
93.如果拼焊缝开裂未消除，如果拼焊缝开裂未消除，根据拼焊缝开裂状态，优选调整压料力及压料间隙，均衡外部进料与内部补料的作用力，调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值和焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，稳定拼焊缝成型状态。
94.通过所述工艺优化方法和工作顺序，来消除不等厚激光拼焊板冲压件拼焊缝开裂缺陷。
95.焊缝区域成型过程中，拼焊缝开裂1位置存在与拼焊缝漂移位置偏差2，首先对拼焊缝区域阶段成型状态进行确认，如图2所示，即步骤一的具体步骤如下：
96.步骤一一：使用生产用拼焊板料12，将拼焊板料12投入成型模具11中，利用生产设备，将模具上下模进行闭合，首先选择筋15成型，工艺补充16成型，产品形状17不成型的模具闭合位置18，确认外部进料与内部聚料状态，同时确认外部拼焊缝19漂移方向及位置；
97.步骤一二：接着选择筋成型15，工艺补充16成型，产品形状17成型至1/2位置20，确认外部拼焊缝19漂移方向及位置是否与理论设计的外部拼焊缝21漂移方向及位置相同，同时确认内部拼焊缝22漂移方向及位置是否与理论设计的内部拼焊缝23漂移方向及位置相同；
98.步骤一三：继续产品形状阶段成型，成型深度每次增加5mm，同时确认外部拼焊缝19和内部拼焊缝22漂移方向及位置是否与理论设计的外部拼焊缝21和内部拼焊缝23漂移方向及位置相同；
99.步骤一四：当产品形状17成型深度还差10mm时，成型深度每次增加2mm，逐步确认外部拼焊缝19和内部拼焊缝22漂移方向及位置的变化；
100.步骤一五：当产品形状17成型深度还差5mm时，成型深度每次增加1mm，继续逐步确认外部拼焊缝19和内部拼焊缝22漂移方向及位置的变化量；
101.当成型到底时，如果拼焊缝开裂14，根据拼焊缝开裂开始点k，锁定产品形状成型深度值，确认阶段过程中外部进料状态对内部拼焊缝成型状态的影响，确认阶段过程中内部刺破k1补料对内部拼焊缝成型状态的影响，同时确认拼焊缝漂移方向是否与cae分析中的一致，如果拼焊缝没开裂，需要增大10～30％压料力及减小压料间隙至厚板料厚t，再次进行拼焊区域阶段成型状态确认，并再次确认拼焊缝漂移方向是否与cae分析中的一致。
102.板料成型位置3偏离模具中理论成型位置4时，调整板料成型位置。如图3所示，即步骤二的具体步骤如下：
103.步骤二一：拼焊板料12与成型模具11压料面24符形的前提下，将拼焊板料12轮廓
25与成型模具11中的相邻两个板料定位线l1/l2进行对齐，同时验证另外相邻两个板料定位线l3/l4是否与拼焊板料12轮廓26对齐。
104.调整拼焊板料位置时，选择成型模具中两相邻两个板料定位线进行对齐时，需要将拼焊板料中拼焊缝区域对应的调整到成型模具中型面躲避区域27范围内。
105.步骤二二：如果拼焊板料轮廓与成型模具中板料定位线对齐，说明拼焊板料中心位置o已经与成型模具型面中心位置o1对中，可以视为理论状态，如果没有对中，可以重复以上过程并再次确认，直至达到理论状态。
106.步骤二三：根据拼焊缝位移方向f，向反方向f1进行拼焊板料中心位置o调整，调整拼焊板料中心位置o2后，板料成型，如果拼焊缝漂移位置没有贴近理论设计位置，且拼焊缝开裂未消除，需要进行拼焊缝区域内厚板侧对应的模具成型间隙进行调整。
107.焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值由t+0.5调整到t+1.0，如图4所示，即步骤三的具体步骤如下：
108.步骤三一：根据激光拼焊板冲压件13在成型凹模5和成型凹模6中的位置确认成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置7，并根据厚板8与薄板9的拼焊缝10对应的凹模躲避型面厚板侧躲避间隙值为0.5mm。
109.拼焊缝10区域内厚板8对应的凹模躲避型面厚板侧躲避间隙值为0.5mm时，理论设计中的成型间隙为t+0.5mm，这样的成型间隙值可以保证厚板成型过程中拼焊缝10有效的移动。
110.步骤三二：根据拼焊缝漂移位置偏差2，将厚板8与薄板9的拼焊缝10对应的凹模躲避型面厚板侧躲避间隙值调整为0.8mm。
111.拼焊缝10区域内厚板8对应的凹模躲避型面厚板侧躲避间隙值调整为0.8mm时，理论设计中的成型间隙为t+0.8mm，这样的成型间隙值可以有效优化拼焊缝漂移位置偏差2。
112.步骤三三：成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙调整完成；如果拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量仍有较大差距，且拼焊缝开裂未消除，优化焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+1.0mm。
113.凹模躲避型面厚板侧成型间隙调整时，只针对平面区域调整，斜面的过渡区域不进行调整，只需要进行局部接合即可。如果拼焊缝区域内厚板侧对应的模具成型间隙调整后拼焊缝开裂仍未消除，需要进行成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整。
114.拼焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置7的调整，如图5所示，即步骤四的具体步骤如下：
115.步骤四一：根据激光拼焊板冲压件13在成型凹模5和成型凹模6中的位置确认成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置7，在凹模躲避型面厚板侧成型间隙值由t+0.5调整到t+0.8过程中，针对凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置7进行理论设计位置确认，确认成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面7至成型凹模中厚板躲避型面与厚板理论成型型面接点28距离为(10～15)mm；焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面7至成型凹模中薄板躲避型面与薄板理论成型型面接点29距离为(8～10)mm。
116.拼焊缝10区域对应的凹模躲避型面中厚板侧接合立面7位置符合理论设计位置。
117.步骤四二：拼焊缝区域阶段成型过程中，根据拼焊缝漂移位置偏差2，根据成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置7，在凹模躲避型面厚板侧成型间隙值由t+0.8调整到t+1.0过程中，根据拼焊缝开裂开始点的拼焊缝漂移量，修改焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板与薄板之间接合立面位置，将焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面7至成型凹模中厚板躲避型面与厚板理论成型型面接点28距离增加至(15～20)mm；焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面7至成型凹模中薄板躲避型面与薄板理论成型型面接点29距离减少至(3～5)mm；
118.拼焊缝10区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面7位置调整至成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面向薄板侧延伸后的位置31时，可以有效优化拼焊缝漂移位置偏差2。
119.步骤四三：成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面向薄板侧延伸后的位置31调整完成；如果拼焊缝漂移量没有接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂未消除，优化焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面向薄板侧延伸后的位置31至薄板标准成型间隙面距离增加至(8～10)mm。
120.焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离调整时，只是将成型凹模中薄板躲避型面与薄板理论成型型面接点29位置向薄板方向延伸至成型凹模中薄板躲避型面与薄板理论成型型面接点向薄板理论成型型面方向延伸后的接点30，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面向薄板侧延伸后的位置31不进行调整，只需要进行局部接合即可。
121.如果拼焊缝开裂消除，接下来将介绍生产状态下，调试出件验证步骤，即步骤五具体步骤如下：
122.生产状态下，使用生产专用设备,使用生产专用不等厚拼焊板材料,使用理论设计的生产速度进行不等厚拼焊板材料成型验证。
123.步骤五一：使用生产专用设备验证出件状态，更换生产设备对成型间隙的均匀性影响较大，会影响调整后的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值的有效性。
124.步骤五二：使用生产专用不等厚拼焊板材料验证出件状态，不是专用的不等厚拼焊板材料对焊缝成型位置影响较大，会偏离理论设计状态，会影响调整后的焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置的适用性。
125.步骤五三：使用理论设计的生产速度进行不等厚拼焊板材料成型验证，判断拼焊缝开裂是否消除，如果拼焊缝开裂消除，不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化完成，如果拼焊缝开裂未消除，再次进行步骤一至步骤五的优化工作。
126.通过以上工艺优化方法的实施，不等厚拼焊板冲压件拼焊缝位移位置达到理论设计位置，激光拼焊板冲压件拼焊缝开裂消除，调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，确保了焊缝漂移量合理，调整焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，确保了焊缝漂移方向合理，生产状态下，使用生产专用设备,使用生产专用不等厚拼焊板材料,使用理论设计的生产速度的共同作用，稳定了拼焊缝成型状态。有效防止了激光拼焊板冲压件拼焊缝位移偏差的产生，有效控制了激光拼焊板冲压件
拼焊缝开裂问题。
127.本发明还包括一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化系统，所述系统包括：状态确认模块、板料位置调整模块、凹模躲避型面厚板侧成型间隙值调整模块、厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整模块和调试模块；
128.所述状态确认模块用于分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；所述板料位置调整模块保证实际成型中焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；所述凹模躲避型面厚板侧成型间隙值调整模块用于保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；所述厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整模块用于保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；所述调试模块用于在生产状态下，进行调试出件验证。
129.本发明还包括一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述任一项所述方法的步骤。
130.本发明还包括一种计算机可读存储介质，用于存储计算机指令，所述计算机指令被处理器执行时上述任一项所述方法的步骤。
131.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
技术特征：1.一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：焊缝区域阶段成型状态确认，分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；步骤二：调整板料成型位置，保证实际成型中焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；步骤三：调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；步骤四：调整焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；步骤五：生产状态下，进行调试出件验证。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤一具体包括：步骤一一：将焊板料投入筋成型、工艺补充成型且产品形状不成型的模具中，模具闭合后确认外部进料与内部聚料状态；步骤一二：产品形状成型至1/2位置时，确认拼焊缝漂移方向；步骤一三：继续进行产品形状阶段成型，成型深度每次增加5mm，确认拼焊缝漂移方向；步骤一四：当产品形状成型深度还差10mm时，成型深度每次增加2mm，确认拼焊缝漂移方向；步骤一五：当产品形状成型深度还差5mm时，成型深度每次增加1mm，确认拼焊缝漂移方向；成型到底后，如果拼焊缝开裂，根据拼焊缝开裂开始点，锁定产品形状成型深度值，确认阶段过程中外部进料状态对内部拼焊缝成型状态的影响，确认阶段过程中内部补料对内部拼焊缝成型状态的影响，同时确认拼焊缝漂移方向是否与cae分析中的一致；成型到底后，如果拼焊缝没开裂，需要增大压料力及减小压料间隙至料厚，再次进行拼焊区域阶段成型状态确认，并再次确认拼焊缝漂移方向是否与cae分析中的一致。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述增大后的压料力大小为:在原有压料力大小的基础上增加10％～30％。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤二具体包括：步骤二一：在板料与压料面符形弯曲状态下锁定板料轮廓位置；步骤二二：根据锁定的板料轮廓位置确定板料中心位置；步骤二三：根据拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量作比较，偏差较大时，反方向进行板料中心位置调整；成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，板料位置调整完成；成型后，如果拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量仍有较大差距，且拼焊缝开裂未消除，根据拼焊缝cae分析中的理论漂移量进行再次调整。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤三具体包括：步骤三一：进行标准成型间隙的确认；步骤三二：确认焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，一般为t+(0.5～1.0)mm，t为厚板料厚度；
步骤三三：根据拼焊缝区域的成型间隙设计，优化焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+(0.8～1.3)mm；成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙调整完成；成型后，如果拼焊缝漂移量与cae分析中的焊缝漂移量仍有较大差距，且拼焊缝开裂未消除，优化焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值至t+(1.0～1.5)mm。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤四具体包括：步骤四一：拼焊缝区域对应的凹模躲避型面，确认成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置对应拼焊缝位置；步骤四二：确认焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至厚板标准成型间隙面距离，一般为(10～15)mm；确认焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离，一般为(8～10)mm；步骤四三：拼焊缝区域阶段成型过程中，根据拼焊缝开裂开始点的拼焊缝漂移量，修改焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板与薄板之间接合立面位置；步骤四四：焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至厚板标准成型间隙面距离增加至(15～20)mm；焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离减少至(3～5)mm；成型后，如果拼焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂消除，焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整完成；成型后，如果拼焊缝漂移量没有接近cae分析中的焊缝漂移量，且拼焊缝开裂未消除，优化焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面至薄板标准成型间隙面距离增加至(8-10)mm。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤五具体包括：步骤五一：使用生产专用设备验证出件状态；步骤五二：使用生产专用不等厚拼焊板材料验证出件状态；步骤五三：使用理论设计的生产速度进行不等厚拼焊板材料成型验证；步骤五四：判断拼焊缝开裂是否消除；是，不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化完成；否，再次进行所述步骤一至步骤五的优化工作。8.一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化系统，其特征在于，所述系统包括：状态确认模块、板料位置调整模块、凹模躲避型面厚板侧成型间隙值调整模块、厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整模块和调试模块；所述状态确认模块用于分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；所述板料位置调整模块保证实际成型中焊缝漂移量接近cae分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；所述凹模躲避型面厚板侧成型间隙值调整模块用于保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；所述厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置调整模块用于保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；所述调试模块用于在生产状态下，进行调试出件验证。9.一种电子设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，
所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1-7任一项所述方法的步骤。10.一种计算机可读存储介质，用于存储计算机指令，其特征在于，所述计算机指令被处理器执行时实现权利要求1-7任一项所述方法的步骤。
技术总结本发明涉及一种不等厚拼焊板冲压件拼焊缝开裂的工艺优化方法，包括以下步骤：步骤一，焊缝区域阶段成型状态确认，分析焊缝区域板料不同方向的受力状态，确认焊缝漂移方向；步骤二，调整板料成型位置，保证实际成型中焊缝漂移量接近CAE分析中的焊缝漂移量，确保焊缝成型后位置固定；步骤三，调整焊缝区域对应的凹模躲避型面厚板侧成型间隙值，保证焊缝附近厚板侧板料成型受力均匀，确保焊缝漂移量合理；步骤四，调整焊缝区域对应的成型凹模中厚板躲避型面与薄板躲避型面接合立面位置，保证焊缝附近厚板侧板料向薄板侧漂移的可行性，确保焊缝漂移方向合理；步骤五，生产状态下，进行调试出件验证。有效保证了不等厚激光拼焊板冲压件的生产稳定性。的生产稳定性。的生产稳定性。
技术研发人员：张晓胜 赵锋 董向坤 马天流 王力 陈雪元 李晶影 金锋 李航 徐赫唯
受保护的技术使用者：中国第一汽车股份有限公司
技术研发日：2022.06.13
技术公布日：2022/11/1
