1.本技术涉及锻压加工设备技术领域，尤其是涉及一种高精度自动锻压件加工装置。
背景技术：2.锻压是一种通过锻压设备对工件施加压力，以使工件发生塑性变形的加工方法。为了提高加工精度，通常在锻压设备上安装模具，以对工件进行塑型；因此，安装有模具的锻压设备也称为高精度锻压设备或高精度锻压件加工装置。
3.现有公告号为cn111889604a的中国专利，公开了一种高精度锻压设备，其包括工作台，工作台的上表面设置有砧块，砧块的上表面设置有模槽；模槽内设置有底撑板；模槽的底壁贯穿设置有上通孔；工作台位于砧块的下方的位置设置有容纳腔室，容纳腔室与上通孔相通；容纳腔室内设置有脱模液压伸缩杆，脱模液压伸缩杆设置有向上延伸的脱模活塞杆，脱模活塞杆的上端由上通孔延伸至模槽内，且脱模活塞杆的上端与底撑板相连；工作台位于砧块的上方的位置设置有锻压液压伸缩杆，锻压液压伸缩杆设置有向下延伸的锻压活塞杆，锻压活塞杆的下端连接有锻压板，锻压板位于模槽的正上方。加工时，将工件放置于模槽内，然后启动设备，锻压液压伸缩杆驱动锻压活塞杆和锻压板下移，以挤压工件，从而使工件沿模槽的内部发生变形；然后，锻压液压伸缩杆驱动锻压板上移，同时，脱模液压伸缩杆驱动脱模活塞杆和底撑板上移，以带动锻压加工后的产品上移至模槽的外部，从而实现产品的自动脱模。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，热锻加工时，需要先将待锻压的产品加热，然后再将加热后的工件放入模槽内，以进行锻压加工；但是，锻压后的工件的表面容易氧化并产生氧化皮碎屑。氧化皮碎屑容易附着在模槽的内侧壁；而为了便于脱模，模槽的内侧壁一般倾斜设置，导致底撑板移动的过程中，难以刮落附着在模槽内侧壁的氧化皮碎屑，从而影响下一待加工工件的加工精度，故有待改善。
技术实现要素：5.本技术的目的是提供一种高精度自动锻压件加工装置，以改善工件加工效率较低的问题。
6.本技术提供的一种高精度自动锻压件加工装置，采用如下的技术方案：一种高精度自动锻压件加工装置，包括工作台，所述工作台设置有下模具和上模具，所述工作台设置有用于驱动上模具上下移动的移动组件；所述下模具的上表面设置有模槽，所述模槽内设置有用于承接工件的承接板；所述模槽的底壁贯穿设置有让位孔，所述让位孔内设置有可沿上下方向滑动的抵推柱，所述抵推柱的上端与承接板相连；所述抵推柱连接有用于驱动其向上移动的驱动组件；所述抵推柱的内部中空，所述抵推柱连接有用于向抵推柱内输气的进气管；所述抵推柱的外周壁贯穿设置与其内部相通的喷气孔；所述抵推柱的外周壁与让位孔的内侧壁之间设置有供氧化皮碎屑通过的间隔。
7.通过采用上述技术方案，脱模时，驱动组件驱动承接板向上移动，以带动锻压成型的产品脱模；同时，喷气孔可向模槽的内侧壁喷气，以使模槽内壁上的氧化皮碎屑脱落；脱落的氧化皮碎屑可由抵推柱的外周壁与让位孔内侧壁之间的间隔自动排出，从而有利于保持模槽内的清洁、保证下一工件的加工精度。
8.可选的，所述工作台沿上下方向贯穿设置有与让位孔相通的连通孔，所述抵推柱插设于连通孔内；所述工作台的下表面设置有将连通孔罩设在内的集屑箱，所述集屑箱连接有负压风机。
9.通过采用上述技术方案，负压风机可使集屑箱内形成负压，以使模槽内的气体由让位孔和连通孔向集屑箱内流动，流动的气体可带动模槽内的氧化皮碎屑自动移动至集屑箱内，从而有利于氧化皮碎屑快速排出模槽，保证模槽内的清洁。
10.可选的，所述集屑箱的底壁倾斜设置，所述集屑箱位于其底壁的最低处贯穿设置有排屑孔，所述集屑箱转动设置有用于封堵排屑孔的封闭板；所述封闭板连接有用于驱动其向排屑孔方向转动的弹性件，所述弹性件与集屑箱相连。
11.通过采用上述技术方案，集屑箱内的氧化皮碎屑可自动向排屑孔方向滑动；当集屑箱内的氧化皮碎屑对封闭板的作用力大于弹性件对封闭板的作用力时，封闭板自动打开，以供集屑箱内的氧化皮碎屑自动排出；当集屑箱内的氧化皮碎屑减少后，封闭板自动关闭排屑孔，以使集屑箱保持封闭。弹性件与封闭板配合，结构简单，操作便捷，有利于减少人工清理集屑箱的操作。
12.可选的，所述工作台转动设置有转动轴，所述转动轴的轴向沿上下方向设置；所述转动轴设置有用于与承接板的上表面抵接的刮料板，所述刮料板位于下模具的上表面的上方；所述转动轴连接有用于驱动其转动的转动组件。
13.通过采用上述技术方案，当承接板将成型的产品顶出模槽后，转动组件可驱动刮料板转动，以将承接板的上表面的氧化皮碎屑刮除，以保证承接板的清洁，从而有利于提高下一工件的加工精度；另一方面，刮料板转动的同时，可将产品由承接板上刮落，以使产品自动移动至下模具的一侧的位置，从而减少了人工收取产品的操作，操作更加便捷、省力。
14.可选的，所述上模具设置有向下延伸的驱动杆，所述转动组件包括与工作台转动设置有连接轴、与连接轴相连的驱动齿轮、与驱动杆相连的驱动齿条；所述连接轴的轴向沿工作台的长度或宽度方向设置；所述连接轴与转动轴之间连接有传动组件；所述上模具向上的移动的过程中，当所述承接板的上表面移动至模槽的外部时，所述驱动齿条的上端与驱动齿轮啮合 。
15.通过采用上述技术方案，模槽内的产品锻压成型后，上模具向上移动；当驱动齿条的上端与驱动齿轮啮合时，连接轴转动，以带动转动轴转动，从而带动刮料板转动。驱动齿条与驱动齿轮配合，上模具自动带动刮料板转动，结构简单，有利于减少动力源件的数量，从而有利于降低能源的损耗。
16.可选的，所述驱动组件包括承接杆和与抵推柱相连的抵接块，所述承接杆位于抵接块的下方；所述承接杆沿上下方向与驱动杆滑移连接，所述驱动杆设置有用于驱动承接杆向上移动的弹性抵推件；所述工作台设置有用于与抵接块的上表面抵接的限位块；当所述驱动齿条的上端与驱动齿轮啮合时，所述限位块与抵接块的上表面抵接。
17.通过采用上述技术方案，上模具向上移动时，驱动杆向上移动，以使承接杆向上抵
推抵接块，以带动抵推柱自动向上移动，从而使成型的产品移动至模槽的外部。当承接板的上表面移动至模槽的外部且驱动齿条的上端与驱动齿轮啮合时，限位块与抵接块的上表面抵接，以限制抵推柱和承接板的向上的移动，以使承接板自动静止，以便于刮料板的转动；同时，弹性抵推件压缩变形以供驱动杆继续上移，以供驱动杆带动转动轴转动。抵接块与承接杆、限位块配合，结构简单，同时有利于提高承接板与刮料板配合的精确性。
18.可选的，所述工作台设置有限位杆，所述限位杆设置有磁性件，所述刮料板设置有吸附件；当所述驱动齿条的上端与驱动齿轮脱离时，所述磁性件与吸附件磁性相吸。
19.通过采用上述技术方案，当驱动杆向下移动至驱动齿条的上端与驱动齿轮脱离时，磁性件与吸附件磁性相吸，以固定刮料板，以使刮料板快速静止。限位杆可限制刮料板由于自身惯性的转动，以保证刮料板每次复位后的位置的精准度，从而便于刮料板随上模具的移动而的转动起止点的位置的一致性，从而有利于保证刮料板每次均可由承接板的上表面的上方绕过，以刮除承接板的上表面的产品或氧化皮碎屑。
20.可选的，所述工作台位于下模具一侧的位置设置有用于承接脱模后的产品的导料件；所述导料件包括与工作台相连的导料框和设置在导料框上的承接网；所述导料框远离下模具的一端向下倾斜设置。
21.通过采用上述技术方案，脱模后的产品可有承接板被推动至承接网上，产品可沿承接网向下滚动或滑动；产品在承接网上向下移动的过程中，产品表面的氧化皮碎屑可自动脱落，从而便于使产品保持清洁，有利于减少后续对产品的清理操作。
22.可选的，所述过料板设置有用于清理承接板的上表面的清洁软刷。
23.通过采用上述技术方案，刮料板转动时，清洁软刷可清扫承接板的上表面，以提高刮料板清理承接板的清洁效果。
24.可选的，所述下模具沿抵推柱的径向滑移设置有用于与承接板的下表面抵接的支撑块，所述支撑块连接有用于驱动支撑块向抵推柱方向移动的复位弹性件；所述抵推柱设置有驱动块，所述驱动块设置有用于与支撑块的下表面抵接的驱动面，所述驱动面远离抵推柱的一侧向下倾斜设置。
25.通过采用上述技术方案，支撑块可支撑承接板，以减小承接板对抵推柱的作用力的大小，同时有利于增大让位孔的内径，以增大抵推柱的外周壁与让位孔的内侧壁之间的间隔，以便于模槽内的氧化皮碎屑向外排出。产品脱模时，抵推柱向上移动的过程中，驱动面可与支撑块的下表面抵接，以驱动支撑块自动向远离抵推柱的方向移动，以减小支撑块阻挡氧化皮碎屑的可能性，以供氧化皮碎屑排出；驱动面倾斜设置，落在驱动面上的氧化皮碎屑可自动向让位孔的外部滑落，结构简单，操作便捷。当抵推柱向下移动时，驱动面与支撑块脱离，复位弹性件可驱动支撑块自动复位，以用于支撑承接板。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.喷气孔可向模槽的内侧壁喷气，以使模槽内壁上的氧化皮碎屑脱落；脱落的氧化皮碎屑可由抵推柱的外周壁与让位孔内侧壁之间的间隔自动排出，从而有利于保持模槽内的清洁、保证下一工件的加工精度；2.转动组件可驱动刮料板转动，以使脱模后的产品移动至承接网上，以便于对成型后的产品的自动收料；3.驱动杆、连接轴、传动组件、驱动齿轮、驱动齿条、承接杆、抵接块相互配合，以实
现对产品的自动推料，结构简单，配合精度高。
附图说明
27.图1是本技术实施例一种高精度自动锻压件加工装置的整体结构示意图。
28.图2是沿图1中a-a线的剖视示意图。
29.图3是图2中的b部放大图。
30.图4是移除支撑架和支腿，用于展示转动组件结构的示意图。
31.图5是图4中的c部放大图。
32.图6是图4中的d部放大图。
33.图7是用于展示承接柱结构的剖视示意图。
34.图中，1、工作台；11、支腿；12、支撑架；121、上模具；122、连接板；1221、导向杆；1222、连接杆；123、导向孔；13、移动组件；14、连通孔；15、通连孔；16、转动轴；161、刮料板；1611、清洁软刷；1612、吸附件；17、导料件；171、导料框；1711、支撑腿；172、承接网；18、限位杆；181、磁性件；2、下模具；21、模槽；211、承接板；22、让位孔；221、支撑孔；222、支撑块；223、复位弹性件；3、集屑箱；31、滑动孔；32、延伸杆；321、限位块；33、安装孔；34、排屑孔；341、封闭板；342、弹性件；4、抵推柱；41、导向筒体；42、驱动组件；421、承接杆；422、抵接块；43、驱动块；431、驱动面；44、进气管；441、负压风机；45、喷气孔；5、驱动杆； 51、滑移槽；511、滑移块；512、安装块；513、弹性抵推件；6、转动组件；61、连接轴；611、传动组件；6111、主动锥齿轮；6112、从动锥齿轮；62、驱动齿轮；63、驱动齿条。
具体实施方式
35.以下结合附图1-附图7，对本技术作进一步详细说明。
36.一种高精度自动锻压件加工装置，参照图1，包括工作台1，工作台1的下表面焊接固定有支腿11，以用于支撑工作台1。工作台1的上表面通过螺钉固定安装有下模具2，下模具2的上表面向下开设有模槽21。工作台1位于下模具2的其中一侧的位置的上表面通过螺钉固定安装支撑架12。支撑架12位于位于下模具2的上方的位置设置有上模具121，上模具121的上表面通过螺钉固定安装有连接板122，连接板122焊接固定有向上延伸的导向杆1221；支撑架12位于导向杆1221的位置沿上下方向贯穿设置有导向孔123；导向杆1221与导向孔123滑动配合，上模具121可上下滑动。工作台1设置有移动组件13；本实施例中，移动组件13包括液压缸。移动组件13的缸体与支撑架12通过螺钉固定，移动组件13的活塞杆通过螺钉与连接板122固定连接，以驱动上模具121上下移动。将加热后的工件放置于模槽21内；然后，移动组件13驱动上模具121下移，以使上模具121与下模具2合模，从而使工件锻压成型。
37.参照图2和图3，模槽21的底壁向下贯穿开设有让位孔22；本实施例中，让位孔22的内侧壁与模槽21的内侧壁平齐。模槽21内设置有承接板211。让位孔22的内侧壁沿其径向开设有支撑孔221，支撑孔221的内侧壁滑移连接有支撑块222；支撑块222与支撑孔221的底壁之间设置有复位弹性件223，复位弹性件223包括弹簧。复位弹性件223的一端与支撑孔221的底壁抵接，另一端与支撑块222抵接，以使支撑块222的靠近让位孔22的轴线的一端延伸至支撑孔221的外部，以支撑承接板211。在另一实施例中，让位孔22的内径也可以小于模槽
21的内径。工作台1位于让位孔22的位置的上表面向下贯穿开设有连通孔14，连通孔14的内径大于让位孔22的内径。
38.参照图2和图3，工作台1的下表面通过螺钉固定安装有集屑箱3，集屑箱3的上端敞口设置，且集屑箱3将连通孔14罩设在内。集屑箱3的下表面向上贯穿开设有滑动孔31；滑动孔31与连通孔14对齐。承接板211的下表面焊接固定有抵推柱4，抵推柱4远离承接板211的一端向下延伸并依次由让位孔22、连通孔14、滑动孔31穿出。抵推柱4的外周壁与让位孔22的内侧壁之间设置有间隔且抵推柱4与滑动孔31滑移配合，承接板211可上下滑动。本实施例中，抵推柱4的外侧壁滑移连接有导向筒体41，导向筒体41的上端壁与集屑箱3的下表面焊接固定，以提高抵推柱4上下滑动的稳定性。
39.参照图4，连接板122焊接固定有连接杆1222，连接杆1222焊接固定有向下延伸的驱动杆5；工作台1的上表面向下贯穿开设有供驱动杆5的下端插设的通连孔15，且驱动杆5的下端延伸至通连孔15的外部。抵推柱4连接有驱动组件42，驱动组件42包括承接杆421和抵接块422；抵接块422与抵推柱4的下端的外周壁焊接固定。驱动杆5朝向抵推柱4方向的侧壁开设有滑移槽51，滑移槽51为燕尾槽，滑移槽51沿上下方向开设。滑移槽51的内侧壁滑移连接有滑移块511。承接杆421位于抵接块422的下方，且承接杆421与滑移块511焊接固定，承接杆421可上下滑动。
40.参照图2和图5，滑移槽51的内侧壁焊接固定有安装块512，安装块512位于滑移块511的下方。滑移块511与安装块512之间设置有弹性抵推件513；本实施例中，弹性抵推件513包括弹簧。弹性抵推件513的上端与滑移块511抵接，下端与安装块512抵接。当上模具121向上移动时，驱动杆5上移，安装块512通过弹性抵推件513带动滑移块511和承接杆421上移；当承接杆421与抵接块422抵接时，抵接块422可带动抵推柱4和承接板211向上移动，从而使模槽21内成型的产品向上移动至模槽21的外部。
41.参照图3，抵推柱4的外周壁焊接固定有驱动块43，驱动块43位于支撑块222的正下方。驱动块43的上表面开设有驱动面431，驱动面431远离抵推柱4的一侧向下倾斜设置。抵推柱4向上移动的过程中，驱动面431可与支撑块222的下表面抵接，以驱动支撑块222向支撑孔221内移动，以便于模槽21内的氧化皮碎屑向下落至集屑箱3内。
42.参照图4，集屑箱3的下表面焊接固定有向下延伸的延伸杆32，延伸杆32的下端焊接固定有限位块321，限位块321位于抵接块422的正上方的位置。在另一实施例中，延伸杆32也可以直接焊接固定于工作台1的下表面。
43.参照图2和图6，工作台1位于其靠近驱动杆5的一侧的上表面通过轴承转动连接有转动轴16，转动轴16的轴向沿上下方向设置。转动轴16焊接固定有刮料板161，刮料板161位于下模具2的上方的位置。当承接板211的上表面移动至模槽21的外部时，刮料板161的下端壁与承接板211的上表面平齐。
44.参照图4和图6，转动轴16连接有转动组件6，转动组件6包括连接轴61、驱动齿轮62和驱动齿条63。连接轴61的轴向沿工作台1的宽度方向设置，且连接轴61的两端均通过轴承与工作台1转动连接。在另一实施例中，连接轴61的轴向也可以沿工作台1的长度方向设置。连接轴61与转动轴16之间连接有传动组件611，传动组件611包括主动锥齿轮6111和从动锥齿轮6112；主动锥齿轮6111与连接轴61键连接，从动锥齿轮6112与转动轴16键连接；主动锥齿轮6111与从动锥齿轮6112相互啮合，连接轴61可带动转动轴16转动。
45.参照图2和图6，驱动齿条63通过螺钉固定安装于驱动杆5，且驱动齿条63的长度方向沿上下方向设置。驱动齿条63位于驱动杆5的朝向连接轴61方向的侧壁；驱动杆5随上模具121向上移动的过程中，当刮料板161的下端壁与承接板211的上表面平齐时，限位块321与抵接块422的上表面抵接，以限制抵接块422和承接杆421的向上的移动；同时，驱动齿条63的上端与驱动齿轮62啮合；驱动杆5带动驱动齿条63继续上移时，驱动齿轮62和连接轴61转动，以带动转动轴16和刮料板161转动，以使刮料板161由承接板211的一侧向承接板211的另一侧转动，从而可将承接板211的上表面的成型的产品刮落。刮料板161粘接固定有清洁软刷1611，清洁软刷1611位于刮料板161沿自身转动方向的其中一侧。清洁软刷1611的刷毛向下延伸至刮料板161的下端壁的下方；刮料板161转动的过程中，清洁软刷1611可清扫承接板211的上表面，以进一步清理承接板211。
46.参照图4，工作台1设置有导料件17，导料件17位于下模具2沿刮料板161的转动方向的其中一侧的位置。导料件17包括导料框171和承接网172。导料框171焊接固定有支撑腿1711，支撑腿1711与工作台1的上表面焊接固定。承接网172通过螺钉固定安装于导料框171的上表面。导料框171的远离下模具2的一端向下倾斜；被刮料板161刮落的产品可落至承接网172上，且产品可沿承接网172自动向下滚动。可在承接框的下端的下方的位置放置接料箱，以用于收集滚落的产品。
47.参照图4和图6，工作台1位于下模具2背离导料框171的一侧的位置的上表面焊接固定有限位杆18，限位杆18朝向下模具2方向的侧壁粘接固定有磁性件181；刮料板161的朝向限位杆18方向的侧壁粘接固定有吸附件1612。磁性件181为磁铁，吸附件1612为铁片；上模具121向下移动时，驱动齿条63下移，以驱动驱动齿轮62反转，从而使刮料板161向限位杆18方向转动；当驱动齿条63的上端与驱动齿轮62脱离时，吸附件1612与磁性件181相互吸附固定，以固定刮料板161，从而使刮料板161准确复位。
48.参照图7，抵推柱4呈内部中空的管状。抵推柱4的下端固定安装有进气管44，进气管44为软管。进气管44远离抵推柱4的一端设置有负压风机441，且进气管44与负压风机441的出气端相连，以用于向抵推柱4内输入气体。抵推柱4的上端的外周壁贯穿开设有多个喷气孔45，全部的喷气孔45分散设置在抵推柱4的外周壁。抵推柱4向上移动时，喷气孔45移动至模槽21内，由喷气孔45喷出的气体可将附着在模槽21内壁的氧化皮碎屑吹落，以使氧化皮碎屑自动由让位孔22落至集屑箱3内。
49.参照图2和图7，集屑箱3的外侧壁贯穿开设有安装孔33；负压风机441的进气端朝向安装孔33设置，且负压风机441通过螺钉与集屑箱3的外侧壁固定连接。集屑箱3的内底壁的其中一端向下倾斜设置；集屑箱3贯穿开设有排屑孔34，排屑孔34位于集屑箱3的底壁的最低处的位置。
50.参照图2和图7，集屑箱3的下表面通过销轴转动连接有封闭板341；封闭板341与集屑箱3之间设置有弹性件342；弹性件342包括扭簧。弹性件342套设于封闭板341的销轴且弹性件342的一端与封闭板341的下表面抵接，另一端与集屑箱3的位于销轴远离排屑孔34一侧的下表面抵接；弹性件342处于扭曲的状态，以使封闭板341与集屑箱3的下表面抵紧，以封闭排屑孔34。落入集屑箱3内的氧化皮碎屑可自动滑动至排屑孔34的位置；当封闭板341上表面的氧化皮碎屑堆积至一定重量时，即氧化皮碎屑对封闭板341的向下的作用力大于弹性件342对封闭班的向上的作用力，以使封闭板341自动打开，以供集屑箱3内的氧化皮碎
屑自动排出。
51.本技术实施例的实施原理为：使用时，将加热后的待锻压的工件放置于模槽21内，然后启动设备；移动组件13驱动上模具121向下移动，以挤压工件，从而实施工件塑性变形并填充于模槽21内；然后，移动组件13带动上模具121上移，同时，承接杆421带动抵接块422和抵推柱4上移，以带动承接板211向上推动成型的工件，从而使工件脱模并使工件移动至模槽21的外部。抵推柱4向上移动的同时，负压风机441通过进气管44向抵推柱4内输入气体，以使气体由喷气孔45喷出，以将氧化皮碎屑吹落，从而使氧化皮碎屑由让位孔22落入集屑箱3内，从而有利于保证模槽21内的清洁，从便于提高下一锻压工件的加工精度。
52.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。
技术特征：1.一种高精度自动锻压件加工装置，包括工作台（1），所述工作台（1）设置有下模具（2）和上模具（121），所述工作台（1）设置有用于驱动上模具（121）上下移动的移动组件（13）；所述下模具（2）的上表面设置有模槽（21），所述模槽（21）内设置有用于承接工件的承接板（211）；其特征在于：所述模槽（21）的底壁贯穿设置有让位孔（22），所述让位孔（22）内设置有可沿上下方向滑动的抵推柱（4），所述抵推柱（4）的上端与承接板（211）相连；所述抵推柱（4）连接有用于驱动其向上移动的驱动组件（42）；所述抵推柱（4）的内部中空，所述抵推柱（4）连接有用于向抵推柱（4）内输气的进气管（44）；所述抵推柱（4）的外周壁贯穿设置与其内部相通的喷气孔（45）；所述抵推柱（4）的外周壁与让位孔（22）的内侧壁之间设置有供氧化皮碎屑通过的间隔。2.根据权利要求1所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述工作台（1）沿上下方向贯穿设置有与让位孔（22）相通的连通孔（14），所述抵推柱（4）插设于连通孔（14）内；所述工作台（1）的下表面设置有将连通孔（14）罩设在内的集屑箱（3），所述集屑箱（3）连接有负压风机（441）。3.根据权利要求2所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述集屑箱（3）的底壁倾斜设置，所述集屑箱（3）位于其底壁的最低处贯穿设置有排屑孔（34），所述集屑箱（3）转动设置有用于封堵排屑孔（34）的封闭板（341）；所述封闭板（341）连接有用于驱动其向排屑孔（34）方向转动的弹性件（342），所述弹性件（342）与集屑箱（3）相连。4.根据权利要求1所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述工作台（1）转动设置有转动轴（16），所述转动轴（16）的轴向沿上下方向设置；所述转动轴（16）设置有用于与承接板（211）的上表面抵接的刮料板（161），所述刮料板（161）位于下模具（2）的上表面的上方；所述转动轴（16）连接有用于驱动其转动的转动组件（6）。5.根据权利要求4所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述上模具（121）设置有向下延伸的驱动杆（5），所述转动组件（6）包括与工作台（1）转动设置有连接轴（61）、与连接轴（61）相连的驱动齿轮（62）、与驱动杆（5）相连的驱动齿条（63）；所述连接轴（61）的轴向沿工作台（1）的长度或宽度方向设置；所述连接轴（61）与转动轴（16）之间连接有传动组件（611）；所述上模具（121）向上的移动的过程中，当所述承接板（211）的上表面移动至模槽（21）的外部时，所述驱动齿条（63）的上端与驱动齿轮（62）啮合。6.根据权利要求5所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述驱动组件（42）包括承接杆（421）和与抵推柱（4）相连的抵接块（422），所述承接杆（421）位于抵接块（422）的下方；所述承接杆（421）沿上下方向与驱动杆（5）滑移连接，所述驱动杆（5）设置有用于驱动承接杆（421）向上移动的弹性抵推件（513）；所述工作台（1）设置有用于与抵接块（422）的上表面抵接的限位块（321）；当所述驱动齿条（63）的上端与驱动齿轮（62）啮合时，所述限位块（321）与抵接块（422）的上表面抵接。7.根据权利要求5所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述工作台（1）设置有限位杆（18），所述限位杆（18）设置有磁性件（181），所述刮料板（161）设置有吸附件（1612）；当所述驱动齿条（63）的上端与驱动齿轮（62）脱离时，所述磁性件（181）与吸附件（1612）磁性相吸。8.根据权利要求1或4所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述工作台（1）位于下模具（2）一侧的位置设置有用于承接脱模后的产品的导料件（17）；所述导料件
（17）包括与工作台（1）相连的导料框（171）和设置在导料框（171）上的承接网（172）；所述导料框（171）远离下模具（2）的一端向下倾斜设置。9.根据权利要求4所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述过料板设置有用于清理承接板（211）的上表面的清洁软刷（1611）。10.根据权利要求1所述的一种高精度自动锻压件加工装置，其特征在于：所述下模具（2）沿抵推柱（4）的径向滑移设置有用于与承接板（211）的下表面抵接的支撑块（222），所述支撑块（222）连接有用于驱动支撑块（222）向抵推柱（4）方向移动的复位弹性件（223）；所述抵推柱（4）设置有驱动块（43），所述驱动块（43）设置有用于与支撑块（222）的下表面抵接的驱动面（431），所述驱动面（431）远离抵推柱（4）的一侧向下倾斜设置。
技术总结本申请涉及一种高精度自动锻压件加工装置，包括工作台，工作台设置有下模具和上模具，工作台设置有用于驱动上模具上下移动的移动组件；下模具的上表面设置有模槽，模槽内设置有用于承接工件的承接板；模槽的底壁贯穿设置有让位孔，让位孔内设置有可沿上下方向滑动的抵推柱，抵推柱的上端与承接板相连；抵推柱连接有用于驱动其向上移动的驱动组件；抵推柱的内部中空，抵推柱连接有用于向抵推柱内输气的进气管；抵推柱的外周壁贯穿设置与其内部相通的喷气孔；抵推柱的外周壁与让位孔的内侧壁之间设置有供氧化皮碎屑通过的间隔。氧化皮碎屑可由抵推柱的外周壁与让位孔内侧壁之间的间隔自动排出，从而有利于保证下一工件的加工精度。度。度。
技术研发人员：周青春 徐卫明 顾金才 钱强 葛建辉 赵博伟 宋小亮 吴俊亮
受保护的技术使用者：如皋市宏茂重型锻压有限公司
技术研发日：2022.07.18
技术公布日：2022/11/1
