1.本技术涉及混凝土管及承插接口技术领域，尤其涉及一种混凝土管。
背景技术：2.混凝土管用于长距离大流量地输送水。在将两个混凝土管插接在一起时，为了保证混凝土管插接处的密封良好，通常设置密封圈。在插接时，密封圈套在插口端外，并一同插入承口端。在插口端和承口端的共同作用下，密封圈会在二者之间滚动或者滑动，甚至从密封槽的限位台阶中滑出，造成密封失效。
技术实现要素：3.本技术实施例提供了一种混凝土管，能够降低密封圈因滑动或滚动而影响混凝土管密封的风险。
4.一方面，本技术实施例提供一种混凝土管，包括：至少一个沿第一方向延伸的管体，管体包括承口端和衬板，承口端位于管体沿第一方向的端部，衬板位于承口端的内侧，衬板包括内壁面，内壁面设有密封槽和定位槽；至少一个密封圈，密封圈位于衬板的内侧，至少部分的密封圈与密封槽耦合，至少部分的密封圈与定位槽耦合，至少部分的密封圈相对内壁面凸出。
5.根据本技术一方面的实施例，密封圈包括密封本体，至少部分的密封本体与密封槽耦合，密封本体的内侧设有锥形结构，锥形结构的内径沿远离承口端的端部方向逐渐减小。
6.根据本技术一方面的实施例，密封圈还包括定位部，至少部分的定位部与定位槽耦合。
7.根据本技术一方面的实施例，内壁面还设有凸起部，凸起部位于密封槽和定位槽之间；密封圈还包括凹陷部，凹陷部与凸起部耦合。
8.根据本技术一方面的实施例，密封圈还包括骨架，骨架沿密封圈的周向设置于定位部内，骨架位于定位槽形成的空间内。
9.根据本技术一方面的实施例，定位槽的横截面形状为梯形，沿管体的轴向，定位槽底部的宽度小于定位部的宽度。
10.根据本技术一方面的实施例，密封槽的横截面形状为矩形。
11.根据本技术一方面的实施例，定位槽位于密封槽靠近承口端的端部的一侧。
12.根据本技术一方面的实施例，衬板的内壁面的最小内径与承口端的内径相等。
13.根据本技术一方面的实施例，管体的数量为至少两个，至少两个管体依次插接；管体还包括插口端，插口端位于管体沿第一方向远离承口端的一端；插接的两个管体中，其中一个管体的插口端插入另一个管体的承口端，承口端的密封圈的内侧与插口端的外侧抵接。
14.根据本技术一方面的实施例，插口端设有变径结构，沿从插口端到承口端方向，变
径结构的外径逐渐增加。
15.根据本技术一方面的实施例，衬板的材料刚度大于等于钢；衬板预制于承口端内侧。
16.本技术实施例提供的混凝土管，在承口端内侧设置衬板，并在衬板上设置密封槽和定位槽，衬板结构强度能够弥补混凝土管的承口端结构强度差问题，从而降低密封槽和定位槽发生形变的风险，进而降低密封圈滚动的可能性。此外定位槽能够固定密封圈相对混凝土管的位置，减小密封圈滑动的肯能行。通过降低密封圈滚动和滑动的风险，本技术实施例能够提高密封效果和密封的可靠性。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例的混凝土管的一种结构示意图。
19.图2为图1中的混凝土管的a-a截面的剖视图。
20.图3为本技术实施例的混凝土管的密封圈的一种结构示意图。
21.图4为本技术实施例的混凝土管的衬板的一种横截面示意图。
22.图5为本技术实施例的混凝土管的多个管体插接时的一种结构示意图。
23.图6为本技术实施例的混凝土管的密封圈的一种横截面示意图。
24.附图标记：
25.1、管体；11、承口端；12、衬板；121、密封槽；122、定位槽；13、插口端；
26.2、密封圈；21、密封本体；211、第一边；212、第二边；213、第三边；214、第八边；22、定位部；221、第四边；222、第五边；223、第六边；23、骨架；24、凹陷部；241、第七边。
具体实施方式
27.下面将详细描述本技术的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本技术的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本技术可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本技术的示例来提供对本技术的更好的理解。
28.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合附图对实施例进行详细描述。
29.诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
30.应当理解，在描述部件的结构时，当将一层、一个区域称为位于另一层、另一个区域“上面”或“上方”时，可以指直接位于另一层、另一个区域上面，或者在其与另一层、另一个区域之间还包含其它的层或区域。并且，如果将部件翻转，该一层、一个区域将位于另一层、另一个区域“下面”或“下方”。
31.另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
32.应理解，在本技术实施例中，“与a相应的b”表示b与a相关联，根据a可以确定b。但还应理解，根据a确定b并不意味着仅仅根据a确定b，还可以根据a和/或其它信息确定b。
33.申请人发现，在使用混凝土管时，通常会预制多段混凝土管，每段混凝土管一端为承口端，另一端为插口端，再将多段混凝土管依次插接，其中，某段混凝土管的插口端插入相邻的混凝土管的承口端。为了使插接处密封，会在插口端和承口端之间设置密封圈。先将密封圈套设在插口端，再将插口端和承口端插合。但是在插接时，由于密封圈的横截面通常为圆形，形成柱状或锥状，承口端与插口端之间的相对移动会造成密封圈滚动。在插接时，具有弹性拉长性能的密封圈在承口端的反作用力下密封圈会越过限位台阶，不能按预定进入承口端。会造成密封圈的损坏，即使密封圈不损坏也会造成密封圈不能紧贴承、插端的内外壁，导致混凝土管的密封失效。所以在实际施工中，传统的混凝土承插管密封方式，密封失效的概率很高。
34.鉴于上述问题，本技术实施例提供了一种混凝土管，管体的一端为承口端，在承口端内侧设置衬板，在衬板上设置密封槽和定位槽。通过设置结构强度较高的衬板，能够弥补混凝土管的承口端结构强度差问题，从而降低密封槽和定位槽发生形变和被插口涨裂的风险，进而降低密封圈滚动或滑动失效的可能性。此外，定位槽能够固定密封圈相对混凝土管的位置，减小密封圈滑动或滚动的可能性。通过降低密封圈滚动和滑动的风险，本技术实施例能够提高密封效果及密封的可靠性，并具有止退和自锁功能。
35.实施例1
36.图1为本技术实施例的混凝土管的一种结构示意图。图2为图1中的混凝土管的a-a截面的剖视图。图3为本技术实施例的混凝土管的密封圈的一种结构示意图。图4为本技术实施例的混凝土管的衬板的一种横截面示意图。
37.请参阅图1至图4，本技术实施例提供了一种混凝土管，包括：至少一个沿第一方向延伸的管体1，管体1包括承口端11和衬板12，承口端11位于管体1沿第一方向的端部，衬板12位于承口端11的内侧，衬板12包括内壁面，内壁面设有密封槽121和定位槽122；至少一个密封圈2，密封圈2位于衬板12的内侧，至少部分的密封圈2与密封槽121耦合，至少部分的密封圈2与定位槽122耦合，至少部分的密封圈2相对内壁面凸出。
38.需要说明的是本技术实施例的混凝土管沿垂直周向的横截面形状可以为圆形或多变形，本技术实施例中，以圆形为例进行说明。
39.管体1可以采用预制的形式来先制作好，在安装混凝土管时，将密封圈2安装在预制好的管体1的承口端11内侧。将插接对象插入承口端11，实现连接。插接对象可以是其他管路，也可以是混凝土管的其他管体1。管体1采用混凝土浇筑的形式来制作，在浇筑混凝土时，将衬板12设置在承口端11的内侧的位置，从而使得衬板12位于制作成型后的管体1的承
口端11的内侧。衬板12采用结构强度较大的材料制成，从而降低密封槽121发生形变或被胀裂的风险，弥补混凝土管的承口端局部强度较差的缺陷，进而降低密封圈2因滚动或滑动与密封槽121脱离的可能性保证本技术实施例的混凝土管的密封效果。
40.在衬板12的内壁面设置密封槽121，并使密封圈2的一部分与密封槽121耦合，从而保证密封圈2对插接处的密封效果。在衬板12的内壁面还设置定位槽122，并使密封圈2的一部分与定位槽122耦合。即使插接对象插入承口端11，密封圈2受到剪切力矩，但由于密封圈2的一部分与定位槽122耦合，因此能够减小密封圈2滚动或滑动的可能性，进而保证良好的密封效果。当插接对象与承口端11插接时，至少部分的密封圈2相对内壁面凸出，使得密封圈2相对内壁面凸出的部分能够与插接对象抵接，从而达到密封的目的。
41.在插接对象插入承口端11时，密封圈2相对内壁面凸出的部分受到插接对象的作用，产生形变，朝向背离承口端11的方向弯曲。在插接对象完全插入承口端11后，如果在外力作用下，插接对象出现退出的趋势时，密封圈2相对内壁面凸出的部分已经产生形变，会产生回复形变的趋势，而使密封圈2被进一步压紧，从而产生更大的摩擦阻力，以阻碍插接对象从承口端11退出，即实现了插接后的自锁功能。
42.进一步地，继续参阅图1至图4，密封圈2包括密封本体21，至少部分的密封本体21与密封槽121耦合，密封圈2的内侧设有锥形结构，锥形结构的内径沿远离承口端11的端部方向逐渐减小。
43.当插接对象与管体1插合时，密封圈2的至少部分的密封本体21与密封槽121耦合，能够实现密封圈2与承口端11之间的密封。密封圈2的内侧设有锥形结构，且锥形结构的内径沿远离承口端11的端部方向逐渐减小，能够在插接时起到对正的作用。当连连接对象与管体1插合时，插接对象会从队形结构内径较大的一端插入，同归锥形结构的导向对正，使得插接对象的轴线与管体1的轴线重合，达到对正的目的，从而减小密封圈2沿管体1的周向的各处受到的作用力的差异，进一步降低密封圈2因受力不均而失效的可能性，进而增强密封效果。
44.进一步地，继续参阅图1至图4，密封圈2还包括定位部22，至少部分的定位部22与定位槽122耦合。定位部22用于固定密封圈2相对于衬板12的位置，尤其是降低密封圈2相对衬板12滑动的可能性，从而降低因密封圈2脱离密封槽121而引起密封失效的风险。
45.进一步地，继续参阅图1至图4，内壁面还设有凸起部，凸起部位于密封槽121和定位槽122之间；密封圈2还包括凹陷部24，凹陷部24与凸起部耦合。凸起部与凹陷部24耦合，能够进一步降低密封圈2相对衬板12滑动的可能性。此外，当密封圈2受到剪切力矩时，凸起部和凹陷部24之间耦合，且定位部22与定位槽122之间耦合，从而使衬板12能够对密封圈2施加相反方向的力矩，降低密封圈2相对衬板12滚动的可能性，减小因密封圈2脱离密封槽121而引起密封失效的风险。
46.进一步地，继续参阅图1至图4，密封圈2还包括骨架23，骨架23沿密封圈2的周向设置于定位部22内，骨架23位于定位槽122形成的空间内。骨架23用于支撑密封圈2，以使密封圈2处于展开的状态。需要说明的是，骨架23可以为处于压缩状态的刚性材料制成，对密封圈2施加沿密封圈2径向向外的作用力，以使密封圈2处于外张的状态。如果密封圈2相对衬板12滑动或滚动，定位部22都会与定位槽122脱离。由于使骨架23位于定位槽122形成的空间内，骨架23本身的张力能够阻碍定位部22与定位槽122的脱离，从而降低密封圈2相对衬
板12滑动或滚动的可能性，进而增强密封效果。
47.进一步地，继续参阅图1至图4，定位槽122位于密封槽121靠近承口端11的端部的一侧；密封圈2的骨架23位于定位槽122中，骨架23的张力能够使得密封本体21能够保持在密封槽121内，防止密封本体21从密封槽121中脱出并达到密封圈2和承口端11的第一次密封。
48.此外，在插接对象与管体1插接时，由于定位槽122位于密封槽121靠近承口端11的端部的一侧，定位槽122能够对密封圈2施加阻碍其转动的力矩，因此能够降低密封圈2相对衬板12滚动的可能性。此外，定位槽122的最大内径大于密封槽121的最大内径，能够使定位槽122对定位部22施加力矩的力臂变大，从而降低定位槽122对定位部22施加的作用力大小，从而降低密封圈2因受力过大而失效的可能性。
49.进一步地，继续参阅图4，定位槽122的横截面形状为梯形，且靠近承口端11的端面的一侧对应为梯形的斜边；在未压缩状态下，至少部分的定位部22的横截面形状为半圆形。由于定位槽122的横截面为梯形，且靠近承口端11的端面的一侧对应为梯形的一条斜边，因此，在安装密封圈2时，可以通过斜边对应处，将密封圈2先倾斜插入定位槽122，再转动密封圈2，使得定位部22与定位槽122耦合且密封本体21与密封槽121耦合。另一条边能够降低定位部22从定位槽122中滑出的可能性。在插接对象与管体1插接时，密封圈2受到挤压，定位部22发生形变，横截面形状为半圆形的定位部22能够与横截面形状为直角梯形的定位槽122耦合，也能够起到密封的作用。此外，定位槽122沿承口端11的轴向的底部宽度小于定位部22的宽度，梯形的截面形状可以使定位部22更容易进入定位槽122，定位槽122的底部宽度略小，可以使定位部22更难以从定位槽122中滑出，把定位部22挤进定位槽122内，多一次密封的保障。
50.进一步地，继续参阅图4，密封槽121的横截面形状为矩形；在未压缩状态下，至少部分的密封本体21的横截面形状为半圆形。横截面形状为矩形的密封槽121能够降低密封本体21与密封槽121脱离的可能性，从而保证良好的密封效果。由于定位槽122的最大内径比密封槽121的最大内径大，因此横截面形状为矩形的密封槽121不会对密封圈2的安装产生明显的影响。在插接对象与管体1插接时，密封圈2受到挤压，密封本体21发生形变，横截面形状为半圆形的密封本体21能够与横截面形状为矩形的米粉沟槽耦合，保证密封效果。
51.在将密封圈2装配于承口端11的内侧时，先将一部分定位部22装配入定位槽122内。然后，在密封圈2周向的一处推动密封圈2，使密封圈2与承口端11偏心，此时，该处的密封圈2与衬板12耦合。再从该处沿密封圈2的周向，逐渐敲击密封圈2，使得密封圈2的其他部分也都与衬板12耦合，直至密封圈2沿周向的各处均与衬板12耦合，密封圈2与承口端11同轴，完成密封圈2与承口端11的装配。密封圈2的骨架23直径大于衬板12的最小直径，使得骨架23也位于定位槽122内。
52.进一步地，继续参阅图1至图4，衬板12的内壁面的最小内径与承口端11的内径相等，使得衬板12的内壁面与承口端11的内侧能够形成一个完整的柱面，使得插接对象能够顺利地插入承口端11，避免衬板12对插接对象的插接造成干涉。
53.图5为本技术实施例的混凝土管的多个管体插接时的一种结构示意图。
54.进一步地，参阅图5，管体1的数量为至少两个，至少两个管体1依次插接；管体1还包括插口端13，插口端13位于管体1沿第一方向远离承口端11的一端；插接的两个管体1中，
其中一个管体1的插口端13插入另一个管体1的承口端11，承口端11的密封圈2的内侧与插口端13的外侧抵接。
55.当多个管体1依次插接时，管体1的一端为承口端11，另一端为插口端13。插接的两个管体1中，一者的插口端13插入另一者的承口端11，此时密封圈2的密封本体21与插口端13的外壁面抵接，实现两个管体1之间的密封。当两个管体1插接到位时，密封圈2处于压紧的状态，密封本体21对插口端13的外壁面施加压力，实现密封圈2与插口端13的外壁面之间的密封。示例性地，混凝土管的管体1整体可以为弯管也可以为直管。当管体1为弯管时，承口端11和插口端13插接的部分均为直管。
56.插口端13的外侧设有倒角结构，使得插口端13的外侧不存在明显的棱角。当插口端13与承口端11之间插接到位时，密封圈2会被插口端13和承口端11压紧，因此在将插口端13插入承口端11时，插口端13的外侧边缘会滑过密封本体21的部分表面。倒角结构能够降低插口管外侧边缘划伤密封本体21的表面的风险，并具有导向作用使密封本体21具备良好的密封性能。倒角后插口端13的端面边缘的直径应当小于或等于密封圈2的内径。
57.进一步地，插口端13设有变径结构，沿从插口端13到承口端11方向，变径结构的外径逐渐增加。因此，插口端13的外侧边缘形成锥形，方便插口端13插入承口端11，在插口端13和承口端11插合时，能够避免锥形的边缘损伤密封圈2，从而保证良好的密封效果。
58.进一步地，衬板的材料刚度大于等于钢，可以为结构刚度较大的合金或有机高分子材料。在制作本技术实施例的混凝土管时，衬板预制于承口端11内侧，直接浇筑于承口端11，能够有效地防止衬板和混凝土管间渗漏，并起到防止混凝土管承口端11被插口端13和密封圈2涨裂的风险。
59.实施例2
60.图6为本技术实施例的混凝土管的密封圈的一种横截面示意图。
61.继续参阅图2和图3，并结合图6，本技术实施例提供的密封圈2用于本技术实施例1中的混凝土管。
62.本技术实施例提供了一种密封圈2，包括：密封本体21，至少部分的密封本体21沿密封圈2的径向向外延伸；定位部22，沿密封圈2的轴向与密封本体21连接，至少部分的定位部22沿密封圈2的径向向外延伸；定位部22的内径小于密封本体21的内径；环形的骨架23，位于定位部22内。
63.本技术实施例在使用本技术实施例的密封圈2时，将密封圈2安装在混凝土管的管体1的承口端11内侧，再将另一个管体1的插口端13插入，通过密封圈2来实现两个管体1之间的密封。
64.密封本体21用来实现密封圈2的密封效果，沿密封圈2的径向延伸，能够使得密封圈2能够与管体1的承口端11的密封槽121之间耦合，达到密封的目的。定位部22用来固定密封圈2相对承口端11的位置，沿密封圈2径向延伸，能够降低密封圈2相对承口端11滚动或滑动的可能性，从而增强密封效果。环形的骨架23能够对密封圈2进行支撑，降低定位部22从定位槽122中脱离的可能性，同时在骨架23的向外张力的作用下对定位部22有径向向外的作用力，将定位部22压紧在定位槽122内，进一步增强密封效果。
65.进一步地，继续参阅图6，密封圈2的内侧设有锥形结构，沿密封圈2的轴向，锥形结构的内径逐渐增加。密封圈2内侧的锥形结构能够起到对正的作用。当插口端13与承口端11
插合时，插口端13会在锥形结构的锥形侧面的导向下，与承口端11插合，此时插口端13的轴线与承口端11的轴线重合，达到对正的目的，减小密封圈2在密封圈2的周向的各个位置受到的作用力差值，从而降低密封圈2因受力不均而失效的可能性。
66.进一步地，继续参阅图6，沿密封圈2的轴向，从定位部22至密封本体21方向，锥形结构的内径逐渐减小。当插口端13与承口端11插合时，密封圈2受到插口端13和承口端11共同作用产生的力矩，存在滚动的风险。将定位部22设置在锥形结构内径较大的一侧，定位部22与承口端11的定位槽122相互作用，产生阻碍密封圈2转动的力矩，因此，能够降低密封圈2相对承口端11滚动的风险，提高密封效果。
67.进一步地，密封圈2的定位部22中骨架23的直径大于衬板12的最小直径，刚性的骨架23径向向外的张力，实现定位部22有效固定在密封圈2在定位槽122内，有效的抵御在接插过程中的轴向推力。
68.进一步地，继续参阅图6，密封本体21的横截面形状包括第一边211、沿密封圈2的径向延伸的第二边212和第三边213，第二边212、第一边211和第三边213依次连接，第一边211为外凸的曲线；密封本体21对应第二边212处和对应第三边213处的直径均小于密封本体21对应第一边211处的直径。第二边212、第一边211和第三边213依次连接，对应密封本体21的横截面形状的一部分。在密封本体21上，第二边212、第一边211和第三边213对应的部分，与承口端11的密封槽121耦合。密封本体21对应第二边212处和对应第三边213处的直径均小于密封本体21对应第一边211处的直径，第二边212和第三边213对应的部分保证密封本体21能够沿密封圈2的径向向外延伸。第一边211为外凸的曲线，示例性地，可以为圆弧或椭圆弧，使得密封本体21在一定的外力作用下，能够与承口端11的密封槽121耦合。虽然第一边211为外凸的曲线，但是在插口端13与承口端11插合后，密封本体21受到挤压变形，第一边211对应的部分能够较为紧密地与密封槽121耦合，保证密封效果。
69.进一步地，继续参阅图6，定位部22的横截面形状包括第四边221、沿密封权的径向延伸的第五边222和第六边223，第五边222、第四边221和第六边223依次连接，第四边221为外凸的曲线。第五边222、第四边221和第六边223依次连接，对应定位部22的横截面形状的一部分。在定位部22上，第五边222、和第六边223间的距离大于部分与定位槽122的底部宽度。密封圈2装入承口端11的衬板12后，在骨架23向外的张力作用下，定位部22被挤压在定位槽122内。第四边221为外凸的曲线，示例性地，可以为圆弧或椭圆弧，使得定位部22在骨架23径向向外张力作用下，能够与承口端11的定位槽122贴合，从而进一步增强密封效果。
70.进一步地，继续参阅图6，骨架23位于定位部22对应第五边222、第四边221和第六边223形成的区域内。在插口端13与承口端11插合后，定位部22与定位槽122耦合，定位部22对应第五边222、第四边221和第六边223形成的区域位于定位槽122内。因此，骨架23位于定位槽122形成的空间内，从而降低定位部22从定位槽122中脱离的可能性，使密封圈2难以相对承口端11滚动或滑动。
71.进一步地，继续参阅图6，沿密封圈2的轴向，定位部22和密封本体21之间，设有沿密封圈2的径向向内的凹陷部24。密封本体21的横截面形状，还包括第七边241，第三边213、第七边241和第五边222依次连接，第三边213、第七边241和第五边222与凹陷部24的横截面形状对应。凹陷部24能够与承口端11的凸起部耦合，进一步降低密封圈2相对衬板12滑动的可能性。此外，当插口端13与承口端11插合时，凸起部和凹陷部24之间耦合，从而使衬板12
能够对密封圈2施加相反方向的力矩，降低密封圈2相对衬板12滚动的可能性，减小因密封圈2脱离密封槽121而引起密封失效的风险。第七边241用于连接第三边213和第五边222，以形成内凹的形状，第三边213、第七边241和第五边222对应凹陷部24。
72.进一步地，凹陷部24的最小外径小于骨架23的直径，使得骨架23能够位于承口端11的定位槽内122内。当密封圈2出现相对承口端11的移动趋势时，承口端11的凸起部能够通过施加反向的推力来阻挡骨架23，从而阻碍密封圈2相对承口端11移动。
73.进一步对，密封本体21的横截面形状，还包括第八边214，第六边223、第八边214和第二边212依次连接；第八边214与锥形结构的内侧面对应。第二边212、第一边211、第三边213、第七边241、第五边222、第四边221、第六边223、第八边214，依次首尾连接，形成密封圈2的横截面形状。在插接对象插入承口端11，第八边214会与插接对象之间产生摩擦，而使密封圈2发生变形，从而使密封圈2同时对承口端11和插接对象施加压力，保证良好的密封效果。当插接对象存在从承口端11脱出的趋势时，第八边214与插接对象的反向摩擦力能够使密封圈2产生恢复变形的趋势，从而进一步增加密封圈2对承口端11和插接对象的压力，进而产生更大的摩擦力，实现止退和自锁。
74.进一步地，继续参阅图6，骨架23对定位部22施加沿密封圈2的径向向外的作用力，由于使骨架23位于定位槽122形成的空间内，骨架23本身的张力能够阻碍定位部22与定位槽122的脱离，从而降低密封圈2相对衬板12滑动或滚动的可能性，进而增强密封效果。
75.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
技术特征：1.一种混凝土管，其特征在于，包括：至少一个沿第一方向延伸的管体，所述管体包括承口端和衬板，所述承口端位于所述管体沿第一方向的端部，所述衬板位于所述承口端的内侧，所述衬板包括内壁面，所述内壁面设有密封槽和定位槽；至少一个密封圈，所述密封圈位于所述衬板的内侧，至少部分的所述密封圈与所述密封槽耦合，至少部分的所述密封圈与所述定位槽耦合，至少部分的所述密封圈相对所述内壁面凸出。2.根据权利要求1所述的混凝土管，其特征在于，所述密封圈包括密封本体，至少部分的所述密封本体与所述密封槽耦合，所述密封本体的内侧设有锥形结构，所述锥形结构的内径沿远离所述承口端的端部方向逐渐减小。3.根据权利要求2所述的混凝土管，其特征在于，所述密封圈还包括定位部，至少部分的所述定位部与定位槽耦合。4.根据权利要求3所述的混凝土管，其特征在于，所述内壁面还设有凸起部，所述凸起部位于所述密封槽和所述定位槽之间；所述密封圈还包括凹陷部，所述凹陷部与所述凸起部耦合。5.根据权利要求3所述的混凝土管，其特征在于，所述密封圈还包括骨架，所述骨架沿所述密封圈的周向设置于所述定位部内，所述骨架位于所述定位槽形成的空间内。6.根据权利要求3所述的混凝土管，其特征在于，所述定位槽的横截面形状为梯形，沿所述管体的轴向，所述定位槽底部的宽度小于所述定位部的宽度。7.根据权利要求2所述的混凝土管，其特征在于，所述密封槽的横截面形状为矩形。8.根据权利要求1所述的混凝土管，其特征在于，所述定位槽位于所述密封槽靠近所述承口端的端部的一侧。9.根据权利要求1所述的混凝土管，其特征在于，所述衬板的内壁面的最小内径与所述承口端的内径相等。10.根据权利要求1所述的混凝土管，其特征在于，所述管体的数量为至少两个，至少两个所述管体依次插接；所述管体还包括插口端，所述插口端位于所述管体沿第一方向远离承口端的一端；插接的两个所述管体中，其中一个所述管体的所述插口端插入另一个所述管体的所述承口端，所述承口端的所述密封圈的内侧与插口端的外侧抵接。11.根据权利要求10所述的混凝土管，其特征在于，所述插口端设有变径结构，沿从所述插口端到所述承口端方向，所述变径结构的外径逐渐增加。12.根据权利要求1所述的混凝土管，其特征在于，所述衬板的材料刚度大于等于钢；所述衬板预制于所述承口端内侧。
技术总结本申请公开了一种混凝土管。混凝土管包括：至少一个沿第一方向延伸的管体，管体包括承口端和衬板，承口端位于管体沿第一方向的端部，衬板位于承口端的内侧，衬板包括内壁面，内壁面设有密封槽和定位槽；至少一个密封圈，密封圈位于衬板的内侧，至少部分的密封圈与密封槽耦合，至少部分的密封圈与定位槽耦合，至少部分的密封圈相对内壁面凸出。本申请在承口端内侧设置衬板，并在衬板上设置密封槽和定位槽，衬板结构强度能够弥补混凝土管的承口端强度差问题，从而降低密封槽和定位槽发生形变的风险，进而降低密封圈滚动的可能性。通过防止密封圈滚动和滑动，来提高密封效果，增加密封圈的定位的可靠性，同时实现密封圈和承口间的密封。密封。密封。
技术研发人员：郝百顺
受保护的技术使用者：郝百顺
技术研发日：2022.06.02
技术公布日：2022/11/1
