1.本发明的实施例属于油管总成检具技术领域，更具体地，涉及一种加油管总成检具及检测方法。
背景技术：2.加油管总成通过常规检测手段无法检测加油口位置和安装点尺寸，在装配过程中，加油管总装和车身和油管连接，如果加油管总成尺寸存在偏差，会存在与车身干涉和油管无法连接的现象。
3.目前加油管在检验过程中主要是靠各种标尺进行检验测量，并没有专门的检验工装，而人工采用卡尺等常规检验工具对加油管总成进行逐个部位检测时，检测的误差较大，检测效率低，且面对加油管总成各管道的异型结构，无法在三维空间内对各管口进行位置标定和检测，无法判定各管道是否出现轴向和径向上的偏差。
技术实现要素：4.针对现有技术无法对加油管总成管口的异型结构进行位置标定和检测，且检测的误差较大，检测效率低，本发明提供一种加油管总成检具以解决此类问题。
5.为了实现上述目的，本发明提供一种加油管总成检具，包括塞规和用于对加油管总成进行安装定位的检测台；所述检测台包括底板，以及设于底板顶部的加油管口定位块、出油管口定位块、回油管口定位块、安装架定位块，其中：所述安装架定位块顶部设有定位柱，其与安装架上的限位固定孔相适配；所述加油管口定位块、出油管口定位块、回油管口定位块侧边分别设有端面检测部与加油管总成上各管口贴合；所述加油管口定位块、出油管口定位块、回油管口定位块上分别设有定位孔，所述定位孔的中心轴线与加油管总成上相应管口的中心轴线重合；所述塞规的持握杆直径与相应定位孔直径相同，包括与加油管口直径适配的第一塞规，与出油管口直径适配的第二塞规，与回油管口直径适配的第三塞规；所述第一塞规、第二塞规和第三塞规分别通过相应定位孔进行轴向限位后与加油管总成上相应管口对齐。
6.进一步地，所述定位孔包括：设于加油管口定位块上的第一定位孔，其中心轴线与加油管口的中心轴线重合，其直径大于加油管口内径，小于加油管口外径；设于出油管口定位块上的第二定位孔，其中心轴线与出油管口的中心轴线重合，其直径大于出油管口内径，小于出油管口外径；设于回油管口定位块的第三定位孔，其中心轴线与回油管口的中心轴线重合，其直径大于回油管口内径，小于回油管口外径。
7.进一步地，所述端面检测部包括：设于加油管口定位块侧边的第一端面检测部，其底部与加油管口端面贴合；设于出油管口定位块侧边的第二端面检测部，其底部与出油管口端面贴合；设于回油管口定位块侧边的第三端面检测部，其底部与回油管口端面贴合。
8.进一步地，还包括塞尺，所述塞尺对端面检测部与加油管总成上各管口之间的间隙进行检测。
9.进一步地，还包括通过螺纹连接分别设于加油管口定位块、出油管口定位块、和回油管口定位块上的定位检测件，所述定位检测件为t型圆管结构，其上设有所述定位孔和端面检测部。
10.进一步地，所述定位柱上设有外螺纹；所述安装架套设于定位柱上，通过螺母进行拧紧固定，使加油管总成完成在检具上的安装定位工作。
11.进一步地，还包括设于底板上的快速压紧机构，所述快速压紧机构包括压紧底座、扳动手柄、压紧杆、联动杆及压紧头；所述安装架套设于定位柱上，推动扳动手柄，压紧头将安装架压紧固定，使加油管总成完成在检具上的安装定位工作。
12.按照本发明的另一个方面，还提供一种加油管总成的检测方法，包括如下步骤：
13.s100：将加油管总成定位固定在检具上，如加油管总成安装不成功，则判定检验不合格；如安装成功，进行下一步检测工作；
14.s200：通过目测方式检验各管口端面与相应端面检测部贴合度，判定管口是否出现径向偏移：出现间隙角，则判定管口径向偏移，不合格；塞尺检出间隙超处误差范围，判定管道长度不达标，不合格；贴合或用塞尺检测间隙宽度在误差范围内，判定检验合格，进行下一步检测工作；
15.s300：将相应规格的塞规通过定位孔限位后，使其前端的通端塞入对应管口，根据塞入情况判断管口直径和位置是否正常：塞不进时，拆下加油管总成对相应管口进行二次检测，通端塞不进则判定为管口直径偏小，塞进则判定为管口轴向偏移，检验不合格；能正常塞入，判定检验合格，进行下一步检测工作；
16.s400：将塞规后端的止端塞入对应管口，根据塞入情况判断管口直径是否偏大：止端可塞入管口，判定管口直径偏大，检验不合格；止端不能塞入，判定检验合格，进行下一步检测工作；
17.s500：完成检验工作，取下加油管总成。
18.总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
19.(1)本发明的一种加油管总成检具，可对加油管总各管路的异形结构进行检测：通过设于检测台上的安装架定位块，可实现对加油管总成进行安装定位，并通过加油管口定位块、出油管口定位块和回油管口定位块分别与各管口贴合状况判断定位架和各管道管长是否出现偏差；通过设有第一端面检测部、第二端面检测部及第三端面检测部分别与对应管口端面贴合，通过目测和塞尺测量，可实现对管长和管口的径向偏移进行检测；通过设有第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔，三者的中心轴线分别与对应管口的中心轴线重合，三者的直径分别与对应塞规的持握杆直径相同，塞规的通端和止端可通过相应定位孔快速对准对应管口，实现对管口直径和轴向偏差的检测。
20.(2)本发明的一种加油管总成检具，通过检测台配合塞规及塞尺可对加油管总进行高精度检测，其检测精度可达到微米级；检测时，通过目检和使用塞规及塞尺即可快速完成对加油管总成各管口的检测检测方法简单，可大大缩减检测耗费工时，提高了检测效率。
21.(3)本发明的一种加油管总成检具，其结构简单，成本低，组装方便，实用新强，具有较高的推广价值。
附图说明
22.图1为本发明实施例中一种加油管总成的结构示意图；
23.图2为本发明第一实施例中检测台的结构示意图；
24.图3为本发明第一实施例中定位检测件的结构示意图；
25.图4为本发明第二实施例中加油管总成装载于检测台上的结构示意图；
26.图5为本发明第一实施例中加油管总成装载于检测台上的结构示意图；
27.图6为本发明第二实施例中快速压紧机构的构示意图；
28.图7为本发明第二实施例中快速压紧机构的分解示意图；
29.图8为本发明第二实施例中加油管总成进行检测的结构示意图；
30.图9为本发明实施例中一种加油管总成的检测流程示意图；
31.图10为本发明实施例中一种加油管总成的检测方法流程示意图。
32.在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：1-加油管总成、11-加油管口、12-出油管口、13-回油管口、14-安装架、141-限位固定孔、2-检测台、21-底板、22-加油管口定位块、23-出油管口定位块、24-回油管口定位块、25-安装架定位块、251-定位柱、26-第一定位检测件、261-第一定位孔、262-第一端面检测部、27-第二定位检测件、271-第二定位孔、272-第二端面检测部、28-第三定位检测件、281-第三定位孔、282-第三端面检测部、3-快速压紧机构定位块、4-快速压紧机构、41-压紧底座、42-扳动手柄、43-压紧杆、44-联动杆、45-压紧头、5-第一塞规、6-第二塞规、7-第三塞规。
具体实施方式
33.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
34.如图1-8所示，本发明实施例提供一种加油管总成检具，包括检测台2和塞规，所述检测台2包括设于顶部的加油管口定位块22、出油管口定位块22、回油管口定位块24及安装架定位块25。通过安装架定位块25可将加油管总成1进行定位固定，使其上各管口分别与加油管口定位块22、出油管口定位块22及回油管口定位块24一侧设有的端面检测部贴合，通过观察管口与端面检测部贴合是否出现间隙状况，可检测出管长和管口径向是否出现偏差；所述加油管口定位块22、出油管口定位块22及回油管口定位块24还上分别设有定位孔，各定位孔与相应的管口中心轴线重合，采用适配规格的塞规穿过定位孔对相应的管口进行检测，通过观察塞规塞入情况，可检测出管口直径和轴向是否出现偏差。本发明的检具，检测方法简单快捷，实用性强，检测精度高。
35.本发明的检具可对包括但不限于如图1所示的加油管总成1进行检测，所述加油管总成1包括加油管口11、出油管口12、回油管口13及安装架14，所述安装架14上还设有限位固定孔141，通过螺栓与限位固定孔141配合，可将加油管总成1固定于车身上，使加油管口11、出油管口12、回油管口13与车身上相应油路管道对齐，进行下一步安装工作。因此，可利用安装架14的定位功能，在将加油管总成1固定后，利用检具对加油管总成1的管路管长、管口位置(即管口轴向)、管口端面(管口径向)以及管口直径进行偏差检测。
36.如图2-4所示，在本发明第一实施例中，所述检测台2包括底板21，以及固定设于底板21顶部的加油管口定位块22、出油管口定位块22、回油管口定位块24、安装架定位块25及定位检测件。所述定位检测件为t型圆管结构，包括通过螺纹连接分别固定设于加油管口定位块22、出油管口定位块22、回油管口定位块24上的第一定位检测件26、第二定位检测件27及第三定位检测件28。
37.所述第一定位检测件26包括第一定位孔261和第一端面检测部262，其中所述第一端面检测部262底部为光滑平面，能与加油管口11端面保持贴合；所述第一定位孔261的中心轴线与加油管口11的中心轴线重合；其直径大于加油管口11内径，小于加油管口11外径，由于加油管口11外径大于第一定位孔261直径，使加油管口11端面与第一端面检测部262贴合。
38.所述第二定位检测件27包括第二定位孔271和第二端面检测部272；其中所述第二端面检测部272底部为光滑平面，能与出油管口12端面保持贴合；所述第二定位孔271的中心轴线与出油管口12的中心轴线重合，其直径大于出油管口12内径，小于出油管口12外径。
39.所述第三定位检测件28包括第三定位孔281和第三端面检测部282；其中所述第三端面检测部282底部为光滑平面，能与回油管口13端面保持贴合；所述第三定位孔281的中心轴线与回油管口13的中心轴线重合，其直径大于回油管口13内径，小于回油管口13外径。
40.所述安装架定位块25顶部设有定位柱251，所述定位柱251与安装架14上的限位固定孔141相适配，所述限位固定孔141可套设于定位柱251上。所述定位柱251上还设有外螺纹，通过与螺母配合，可将安装架14固定限位于安装架定位块25顶部，使加油管总成1完成在检具2上的安装定位工作，可进行下一步的检测工作。
41.如图5-7所示，在本发明第二实施例中，为提高加油管总成1安装定位以及拆卸速度，通过设有快速压紧机构4对安装架14实现快速按压固定，较之在定位柱251上通过拧紧螺母来实现固定，其操作步骤少，只需一个动作即可完成对安装架14的固定或松开动作，节省了检测状态时长。所述快速压紧机构4通过底部设有的快速压紧机构定位块3固定于底板11上，所述快速压紧机构定位块3与安装架定位块25等高。所述快速压紧机构4包括压紧底座41、扳动手柄42、压紧杆43、联动杆44及压紧头45，所述压紧底座41顶部与压紧杆43一端铰接，其中间端与扳动手柄42底部铰接；所述联动杆44顶部与扳动手柄42中间端铰接，其底部与压紧杆43中间端铰接；通过压紧底座41、扳动手柄42、压紧杆43和联动杆44四者依次连接构成的四连杆机构；向外侧推动扳动手柄42时，设于压紧杆43另一端的压紧头45向上运动，与安装架14脱离，完成松开动作；向内推动扳动手柄42并使其保持竖直状态时，所述扳动手柄42分别与压紧底座41、联动杆44以及联动杆44压紧杆43的铰接点处于同一直线上，起到自锁作用，所述压紧头45将安装架14牢牢压紧。
42.在将安装架14套设于定位柱251上并压紧固定，使加油管总成1的安装与检测台2上后，可进行下一步的检测工作，通过观察加油管总成1各管口与相应端面检测部的贴合度，可检测出管口是否出现径向偏移或长度不达标；通过塞规配合相应定位孔对个管口进行检测，可检测出管口直径和轴向是否出现偏差。如图8所示，本发明中，所述塞规由持握杆和分别设于持握杆前后端的通端和止端构成，其包括与加油管口11直径适配的第一塞规51，与出油管口12直径适配的第二塞规52，与回油管口13直径适配的第三塞规53。
43.所述第一塞规51的持握杆直径与第一定位孔261直径相同，在通过第一定位孔261
时，第一塞规51的中心轴线与加油管口11的中心轴线重合，所述第一定位孔261可对所述第一塞规51的持握杆进行轴向限位，可方便第一塞规51的通端和止端对准并塞入加油管口11。第一塞规51的通端能正常塞入加油管口11、止端不能塞入时，可判定加油管口11直径达标且轴向未发生偏移；第一塞规51的通端和止端都能塞入加油管口11时，则可判定加油管口11直径偏大；第一塞规51的通端不能塞入加油管口11时，可能加油管口11的直径偏小或出现轴向偏移，将加油管总成1拆卸下来再次检测时，如通端能正常塞入，则可判定加油管口11出现轴向偏移，其管口位置出现偏差，如不能塞入，则可判定加油管口11直径偏小。
44.所述第二塞规52的持握杆直径与第二定位孔271直径相同，其通端和止端与出油管口12直径相适配，可配合第二定位孔271对出油管口12直径和轴向是否出现偏差进行检测。
45.所述第三塞规53的持握杆直径与第三定位孔281直径相同，其通端和止端与回油管口13直径相适配，可配合第三定位孔281对回油管口13直径和轴向是否出现偏差进行检测。
46.如图9-10所示，通过加油管总成检具，本发明实施例还提供一种加油管总成的检测方法，包括如下步骤：
47.s100：将加油管总成1定位固定在检具2上，如加油管总成1安装不成功，则判定检验不合格；如安装成功，进行下一步检测工作；
48.s200：通过目测方式检验各管口端面与相应端面检测部贴合度，判定管口是否出现径向偏移：出现间隙角，则判定管口径向偏移，不合格；塞尺检出间隙超处误差范围，判定管道长度不达标，不合格；贴合或用塞尺检测间隙宽度在误差范围内，判定检验合格，进行下一步检测工作；
49.s300：将相应规格的塞规通过定位孔限位后，使其前端的通端塞入对应管口，根据塞入情况判断管口直径和位置是否正常：塞不进时，拆下加油管总成1对相应管口进行二次检测，通端塞不进则判定为管口直径偏小，塞进则判定为管口轴向偏移，检验不合格；能正常塞入，判定检验合格，进行下一步检测工作；
50.s400：将塞规后端的止端塞入对应管口，根据塞入情况判断管口直径是否偏大：止端可塞入管口，判定管口直径偏大，检验不合格；止端不能塞入，判定检验合格，进行下一步检测工作；
51.s500：完成检验工作，取下加油管总成1。
52.在步骤s100中，可根根据目测判定安装架14上限位固定孔是否与定位柱251不适配或管道过长导致无法安装，做好检测不合格原因标记后，进行下一组加油管总成1检测。
53.本发明实施例中，通过设于检测台2上的安装架定位块25，可实现对加油管总成1进行安装定位，并通过加油管口定位块22、出油管口定位块22和回油管口定位块24分别与各管口贴合状况判断定位架14和各管道管长是否出现偏差；通过设有第一端面检测部262、第二端面检测部272及第三端面检测部282分别与对应管口端面贴合，通过目测和塞尺测量，可实现对管口是否出现径向偏移进行检测；通过设有第一定位孔261、第二定位孔271和第三定位孔281，三者的中心轴线分别与对应管口的中心轴线重合，三者的直径分别与对应塞规的持握杆直径相同，塞规的通端和止端可通过相应定位孔快速对准对应管口，实现对管口直径和轴向偏差的检测。
54.本发明的检测台2配合塞规及塞尺可对加油管总成1进行高精度检测，其检测精度可达到微米级；检测时，通过目检和使用塞规及塞尺即可快速完成对加油管总成1各管口的检测，检测方法简单，可大大缩减检测耗费工时，提高了检测效率。
55.本发明的加油管总成检具结构简单，成本低，组装方便，实用新强，具有较高的推广价值。
56.本发明的检测台2，在检测不同种类的加油管总成1时，可针对加油管总成的异型结构调整各功能件的位置、高度及倾斜角度，使安装架14的限位固定孔141与定位柱251适配，使各端面检测部与对应管口贴合，使各定位孔的中心轴线与对应管口的中心轴线重合，从而实现对不同类型的加油管总成1进行检测。所述检测台2上各功能件可根据加油管总成1标准件进行测量后进行重新设计，通过机加工得到后固定于底板21上。
57.本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种加油管总成检具，包括塞规和用于对加油管总成进行安装定位的检测台(2)，其特征在于：所述检测台(2)包括底板(1)，以及设于底板(21)顶部的加油管口定位块(22)、出油管口定位块(22)、回油管口定位块(24)、安装架定位块(25)，其中：所述安装架定位块(25)顶部设有定位柱(251)，其与安装架(14)上的限位固定孔(141)相适配；所述加油管口定位块(22)、出油管口定位块(23)、回油管口定位块(24)侧边分别设有端面检测部与加油管总成(1)上各管口贴合；所述加油管口定位块(22)、出油管口定位块(23)、回油管口定位块(24)上分别设有定位孔，所述定位孔的中心轴线与加油管总成(1)上相应管口的中心轴线重合；所述塞规的持握杆直径与相应定位孔直径相同，包括与加油管口(11)直径适配的第一塞规(51)，与出油管口(12)直径适配的第二塞规(52)，与回油管口(13)直径适配的第三塞规(53)；所述第一塞规(51)、第二塞规(52)和第三塞规(53)分别通过相应定位孔进行轴向限位后与加油管总成(1)上相应管口对齐。2.根据权利要求1所述的一种加油管总成检具，其特征在于，所述定位孔包括：设于加油管口定位块(22)上的第一定位孔(261)，其中心轴线与加油管口(11)的中心轴线重合，其直径大于加油管口(11)内径，小于加油管口(11)外径；设于出油管口定位块(23)上的第二定位孔(271)，其中心轴线与出油管口(12)的中心轴线重合，其直径大于出油管口(12)内径，小于出油管口(12)外径；设于回油管口定位块(24)的第三定位孔(281)，其中心轴线与回油管口(13)的中心轴线重合，其直径大于回油管口(13)内径，小于回油管口(13)外径。3.根据权利要求1所述的一种加油管总成检具，其特征在于，所述端面检测部包括：设于加油管口定位块(22)侧边的第一端面检测部(262)，其底部与加油管口(11)端面贴合；设于出油管口定位块(23)侧边的第二端面检测部(272)，其底部与出油管口(12)端面贴合；设于回油管口定位块(24)侧边的第三端面检测部(282)，其底部与回油管口(13)端面贴合。4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种加油管总成检具，其特征在于，还包括塞尺，所述塞尺对端面检测部与加油管总成(1)上各管口之间的间隙进行检测。5.根据权利要求1-3中任一项所述的一种加油管总成检具，其特征在于，还包括通过螺纹连接分别设于加油管口定位块(22)、出油管口定位块(22)、和回油管口定位块(24)上的定位检测件，所述定位检测件为t型圆管结构，其上设有所述定位孔和端面检测部。6.根据权利要求1-3中任一项所述的一种加油管总成检具，其特征在于，所述定位柱(251)上设有外螺纹；所述安装架(14)套设于定位柱(251)上，通过螺母进行拧紧固定，使加油管总成(1)完成在检具(2)上的安装定位工作。7.根据权利要求1-3中任一项所述的一种加油管总成检具，其特征在于，还包括设于底板上的快速压紧机构(4)，所述快速压紧机构(4)包括压紧底座(41)、扳动手柄(42)、压紧杆
(43)、联动杆(44)及压紧头(45)；所述安装架(14)套设于定位柱(251)上，推动扳动手柄(42)，压紧头(45)将安装架(14)压紧固定，使加油管总成(1)完成在检具(2)上的安装定位工作。8.一种加油管总成的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：s100：将加油管总成(1)定位固定在检具(2)上，如加油管总成(1)安装不成功，则判定检验不合格；如安装成功，进行下一步检测工作；s200：通过目测方式检验各管口端面与相应端面检测部贴合度，判定管口是否出现径向偏移：出现间隙角，则判定管口径向偏移，不合格；塞尺检出间隙超处误差范围，判定管道长度不达标，不合格；贴合或用塞尺检测间隙宽度在误差范围内，判定检验合格，进行下一步检测工作；s300：将相应规格的塞规通过定位孔限位后，使其前端的通端塞入对应管口，根据塞入情况判断管口直径和位置是否正常：塞不进时，拆下加油管总成(1)对相应管口进行二次检测，通端塞不进则判定为管口直径偏小，塞进则判定为管口轴向偏移，检验不合格；能正常塞入，判定检验合格，进行下一步检测工作；s400：将塞规后端的止端塞入对应管口，根据塞入情况判断管口直径是否偏大：止端可塞入管口，判定管口直径偏大，检验不合格；止端不能塞入，判定检验合格，进行下一步检测工作；s500：完成检验工作，取下加油管总成(1)。
技术总结本发明公开了一种加油管总成检具及检测方法，该检具包括检测台和塞规，检测台包括加油管口定位块、出油管口定位块、回油管口定位块及安装架定位块。通过安装架定位块可将加油管总成进行定位固定，使其上各管口分别与加油管口定位块、出油管口定位块及回油管口定位块一侧设有的端面检测部贴合，观察管口与端面检测部是否出现间隙状况，可检测出管长和管口径向是否出现偏差；加油管口定位块、出油管口定位块及回油管口定位块还上分别设有定位孔，各定位孔与相应的管口中心轴线重合，采用塞规穿过定位孔对相应的管口进行检测，观察塞规塞入情况，可检测出管口直径和轴向是否出现偏差。本发明的检具，检测方法简单快捷，实用性强，检测精度高。测精度高。测精度高。
技术研发人员：朱治伟 蒋耀平 赵祥 刘洋铭 江名流
受保护的技术使用者：东风越野车有限公司
技术研发日：2022.07.22
技术公布日：2022/11/1
