本发明涉及一种异形腔体的制造、检验，尤其涉及一种异形排壳通道的成形装置及加工方法。
背景技术：
1、某专项产品输料滑板由多个35#碳素结构钢零件组焊而成，它结构紧凑、形状复杂、形位公差要求较高，焊接时变形大、加工时易变形。在输料滑板的制造过程中，排壳通道十分重要，是决定弹壳是否通畅的重要因素之一，由于排壳通道部位为异形腔体，全部为空间尺寸，在生产制造过程中制造难度大，无法在装配和焊接过程中定点测量具体数值，保证其尺寸的正确性，因此在试验时往往因为通道尺寸差异造成了排壳不畅，严重制约生产，增加试验费用和难度。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提出一种异形排壳通道的成形装置及加工方法，所述的制造过程通过全新设计4套零件成型辅具、装焊过程中通道控制的辅具2套及通道检测的辅具1套用于生产制造的各个环节。本发明所使用的工装，可以解决异形腔体零件制造过程中制造精度、检验困难等问题，达到提高零件外形准确度、提高装焊精度，方便检验的目的。该技术方案具有可推广性，可应用于复杂异形腔体的零件的制造。
2、本发明的技术方案如下：一种异形排壳通道的成形装置，所述异形排壳通道包括导向板1、上护板2和右侧护板3；
3、所述导向板1为异形曲面；所述上护板2为两个圆弧段拼接而成；
4、所述上护板2和右侧护板3分别根据展开图尺寸，采用数控火焰切割机进行下料—压力机曲型—加工—成品加工而成；
5、成形装置包括胎具、导向板工装、辅具样板和辅具；
6、所述导向板1通过胎具和导向板工装配合制得；
7、所述胎具包括上模和下模，上模把合到压力机上，下模放置到压力机平台上方，上模和下模配合后，形成初始导向板；导向板工装包括平板和弧形壳，弧形壳位于平板上，弧形壳的外表面与导向板1内弧面契合；初始导向板内弧面贴靠于弧形壳上，判断其周边轮廓相对于中部弧度位置的准确性，符合要求后，点焊于导向板工装上加工控制其外形尺寸；
8、加工而成的上护板2和右侧护板3二者点焊后，通过辅具样板检验上护板2装焊的正确性；所述辅具样板的内弧面与焊接后的上护板2和右侧护板3外弧面契合；通过辅具将导向板1定位于上护板2和右侧护板3上的对应位置；
9、所述辅具包括型钢支架5、把合基准板8和插板7；将整个异形排壳通道分为13个单元，每个单元采用插板7进行检验导向板1的位置；所述插板7形状按照准确焊接后的导向板1内弧面以及对应位置设计；
10、所述型钢支架5采用相同尺寸的角钢拼焊组成，型钢支架5的底部和四周焊接测量基准块4，用于基准测量；型钢支架5上加工把合孔，把合基准板8通过把合孔安装于型钢支架5顶部；基准块以把合基准板8为基准进行加工；把合基准板8上设置若干插口，插板7通过插口插入型钢支架5内，对导向板1的位置进行导向；
11、所述型钢支架5布置于异形排壳通道四周。
12、一种异形排壳通道的成形装置的加工方法，包括步骤如下：
13、步骤一、备料；
14、导向板1制造流程：按展开图尺寸采用数控火焰切割机进行下料-压力机曲型-加工-成品；首先根据导向板图纸绘制零件的平面展开图，展开图周边留20mm加工余量，进行切割下料，下料后将钢板周边的毛刺清理干净，采用压力机校平后再进行曲型；曲型时采用800t压力机，将上模把合到压力机上胎上，下模放在压力机下部平台上，通过压力机上下运动调整上模与下模位置后，进行固定，然后进行曲型；
15、曲型后导向板1进行周边加工，保证圆弧与周边位置的正确性，机械加工采用立式加工机床进行，首先将导向板1放置到导向板工装上，导向板圆弧与弧形壳圆弧吻合，调整各部分，保证各处间隙小于2mm，进行点焊，两短边居中位置点焊15-20mm长，一长边点焊3段15mm长，点焊焊材：h08mn2siφ2，点焊电流：100-150a；
16、点焊完成后，将导向板工装把合到机床床身上，按辅具找正定位，进行加工外形，在加工过程中采用砂轮磨削焊然后用铜棒进行敲击取下，用于准备参与装焊；
17、上护板2制造流程：按展开图尺寸采用数控火焰切割机进行下料—压力机进行曲型—加工—成品；按照设计图纸绘制零件平面展开图，展开图周边留10mm加工余量，进行切割下料，下料后将钢板周边的毛刺清理干净，采用压力机校平后再进行曲型，曲型采用800t压力机压制成型，压点控制在10-15mm范围内，在压制过程中多次使用整体样板进行检验；曲型后进行加工，加工划线时保证两个圆弧相交位置的正确性，加工完成后准备参与装焊；
18、右侧护板3制造流程：按展开图尺寸采用数控火焰切割机进行下料—压力机曲型—加工—成品；按照设计图纸绘制零件平面展开图，展开图周边留10mm加工余量，进行切割下料，下料后将钢板周边的毛刺清理干净，采用压力机校平后再进行曲型，曲型采用800t压力机压制成型，在压制过程中使用整体样板进行检验；曲型后进行加工，加工划线时按照样板进行测量划线，按线加工，加工完成后准备参与装焊；
19、步骤二、装焊；
20、先进行上护板2和右侧护板3的装配，按图纸尺寸进行，装配完成后检验装配正确性，然后进行导向板1的装配；首先将导向板1放入要装配的腔体内，在异形排壳通道的四周放置型钢支架5，型钢支架5放置尺寸以底平板为基准进行测量，插板7按标记的顺序进行放置，在放置过程中随时调整导向板1的位置使其符合样板的尺寸；所有插板7检验完成后导向板1位置固定后进行点焊，点焊完成后进行焊接，装焊前后均采用所述辅具进行测量；
21、步骤三、机械加工及抛光；
22、按照机加工艺对异形排壳通道所在零件进行机械加工，根据工艺要求半精加工后对异形排壳通道进行抛光并对其形状符合性进行检查；在半精加工过程中对步骤二装焊后构件的定位尺寸进行加工，加工时按照零件已经加工好的中心为基准进行加工，加工完定位基准后再进行定位销孔6的加工，定位销孔6同样按加工的中心进行定位，并加工在机加压块上；所述机加压块是机械加工过程中为了装卡使用的定位基准块，加工结束后去除；按照加工好的基准块将步骤二装焊后构件放好后进行排壳通道的抛光及检验；
23、完成上述步骤，获得合格的零件实物。
24、本发明的有益效果：通过上述工艺改进措施，输料滑板的异形排壳通道在备料、装焊、机加过程中均得到有效的控制，大大提高了输料滑板的制造质量，合格率由原来的25％提高到100％。解决了异形腔体的制造、检验问题，为后续类似产品的生产提供了工艺设计思路。
1.一种异形排壳通道的成形装置，其特征在于，所述异形排壳通道包括导向板(1)、上护板(2)和右侧护板(3)；
2.一种采用权利要求1所述异形排壳通道的成形装置的加工方法，其特征在于，包括步骤如下：
