1.本发明属于缸体加工生产线技术领域，具体涉及缸体落料输送机构。
背景技术：2.现有的缸体加工生产线一般包括依次衔接的上料机构、缸体加工输送机构和缸体落料输送机构，缸体从上料机构上料后，通过在缸体加工输送机构进行多道工序的加工，完成工艺加工后，由缸体落料输送机构输出下料。现有的落料输送机构仅仅是具有单一的输送功能，并不具有在输送过程的阻挡工作，容易导致前一个发动机机壳在输送上未完成落料时，后一个输送的发动机机壳在输送过程中与前一个发动机机壳发生硬性碰撞，对发动机机壳造成损耗，影响缸体出品质量。
3.可见，现有技术还有待改进和提高。
技术实现要素：4.鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种具有输送过程阻挡功能的缸体落料输送机构。
5.为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
6.缸体落料输送机构，包括：输送平台、举升机构、阻挡机构、第一检测器和第二检测器；举升机构，设于输送平台的上游端，用于将接收的缸体转移至输送平台上；阻挡机构，设于输送平台的侧部，包括驱动器、连杆机构和阻挡臂，驱动器通过连杆机构驱动阻挡臂相对伸出或收回，以用于释放阻挡或释放缸体沿输送平台的下游方向输送；第一检测器，设于输送平台位于阻挡机构的上游方向，用于检测举升机构转移至输送平台的缸体；第二检测器，沿输送平台位于阻挡机构的下游方向间隔设有至少一个，用于检测输送平台的缸体完成落料并通过控制模块触发阻挡机构的阻挡臂释放下一个缸体输送落料。
7.作为上述技术方案的进一步改进，所述第二检测器间隔设有多个，并且相邻的两个第二检测器之间的间距小于等于一个缸体的宽度。
8.作为上述技术方案的进一步改进，所述阻挡臂沿输送平台输送方向一侧旋转实现相对收回，沿输送平台输送方向另一侧旋转实现相对伸出。
9.作为上述技术方案的进一步改进，所述阻挡机构还包括设于输送平台侧部的支架，所述支架设有向外延伸的铰接部，所述连接机构包括一端与铰接部转动连接的、另一端与阻挡臂中部转动连接的连杆，所述驱动器与阻挡臂的末端传动连接，所述阻挡臂的首端形成可伸入输送平台或相对收回的阻挡部。
10.作为上述技术方案的进一步改进，所述输送平台包括机架、驱动机构和设于机架上的两组沿长度方向布置的若干滚轮，同组滚轮之间通过链条传动连接，所述驱动机构用于驱动链条运转。
11.作为上述技术方案的进一步改进，所述举升机构包括托架、顶升组件、竖向导向组件和举升推杆；所述托架通过竖向导向组件可滑动设于所述机架上，所述举升推杆设于机
架上，其输出端与托架传动连接；所述托架上表面设有若干所述顶升组件，所述顶升组件置于所述输送平台中相邻的滚轮之间。
12.作为上述技术方案的进一步改进，所述举升机构还包括设于机架上用于限位托架行程上限和行程下限的第三检测器和第四检测器。
13.有益效果：
14.与现有技术相比，本发明的缸体落料输送机构，通过在输送平台的输送过程中设置阻挡机构以及在阻挡机构的下游方向设置用于检测缸体完成落料的第二检测器，当第二检测器检测到前一个缸体完成落料后，通过反馈信号至控制模块控制阻挡臂收回放行下一个缸体输送落料，较好地避免多个缸体在输送平台上发生碰撞造成损耗，保证缸体运输可靠性。
附图说明
15.图1为缸体落料输送机构的示意图。
16.图2为阻挡机构的示意图。
17.图3为举升机构的示意图。
18.图4为接液盘的示意图。
19.图5为挡盖的示意图。
具体实施方式
20.本发明提供缸体落料输送机构，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。
21.参见图1至图5，本发明的缸体落料输送机构，包括控制模块、输送平台1、举升机构2、阻挡机构3、第一检测器4和第二检测器5；举升机构2，设于输送平台1的上游端，用于将接收的缸体转移至输送平台1上；阻挡机构3，设于输送平台1的侧部，包括驱动器31、连杆机构33和阻挡臂32，驱动器31通过连杆机构33驱动阻挡臂32相对伸出或收回，以用于释放阻挡或释放缸体沿输送平台1的下游方向输送；第一检测器4，设于输送平台1位于阻挡机构3的上游方向，用于检测举升机构2转移至输送平台1的缸体；第二检测器5，沿输送平台1位于阻挡机构3的下游方向间隔设有至少一个，用于检测输送平台1的缸体完成落料并通过控制模块触发阻挡机构3的阻挡臂32释放下一个缸体输送落料。
22.本发明的缸体落料输送机构，工作时，举升机构2的初始状态为举升状态，阻挡机构3为伸出状态，当举升机构2接收到需要落料的缸体，举升机构2下降将缸体转移至输送平台1的上游位置由输送平台1向下游方向输送至限位在阻挡臂32上，并触发第一检测器4检测到有缸体限位在阻挡臂32上；当第二检测器5检测到输送平台1下游部分的缸体完成落料，通过控制模块触发阻挡机构3的阻挡臂32收回并放行限位的缸体沿下游方向输送，并使举升机构2回复举升状态以及使阻挡机构3的阻挡臂32形成伸出的状态。需要说明的是，缸体可以理解为发动机机壳或其他具有一定质量和体积的硬质缸体。
23.与现有技术相比，本发明的缸体落料输送机构，通过在输送平台1的输送过程中设置阻挡机构3以及在阻挡机构3的下游方向设置用于检测缸体完成落料的第二检测器5，当
第二检测器5检测到前一个缸体完成落料后，通过反馈信号至控制模块控制阻挡臂32收回放行下一个缸体输送落料，较好地避免多个缸体在输送平台1上发生碰撞造成损耗，保证缸体运输可靠性。
24.在一种实施例中(图未示)，所述第二检测器5间隔设有多个，并且相邻的两个第二检测器5之间的间距小于等于一个缸体的宽度；通过这样设置，更好地保证了输送平台1下游方向的缸体完全下料后，才放行下一个缸体落料输送。
25.参见图1，在一种实施例中，所述第一检测器4和第二检测器5优选为对射光电传感器。
26.参见图1和图2，在一种实施例中，所述阻挡臂32沿输送平台1输送方向一侧旋转实现相对收回，沿输送平台1输送方向另一侧旋转实现相对伸出；通过这样设置，阻挡臂32收回旋转方向可以避免与缸体发生碰撞。
27.参见图1和图2，在一种实施例中，所述阻挡机构3还包括设于输送平台1侧部的支架34，所述支架34设有向外延伸的铰接部35，所述连接机构包括一端与铰接部35转动连接的、另一端与阻挡臂32中部转动连接的连杆，所述驱动器31与阻挡臂32的末端传动连接，所述驱动器31优选为推杆，所述阻挡臂32的首端形成可伸入输送平台1或相对收回的阻挡部321；通过这样设置；通过这样设置，阻挡机构3结构简单，缸体阻挡放行效果好。
28.参见图1，在一种实施例中，所述输送平台1包括机架11、驱动机构(图未示)和设于机架11上的两组沿长度方向布置的若干滚轮12，同组滚轮12之间通过链条(图未示)传动连接，所述驱动机构用于驱动链条运转；通过这样设置，输送平台1结构简单，物料输送效果好。
29.参见图1至图3，在一种实施例中，所述举升机构2包括托架21、顶升组件22、竖向导向组件23和举升推杆24；所述托架21通过多个竖向导向组件23可滑动设于所述机架11上，所述举升推杆24设于机架11上，其输出端与托架21传动连接；所述托架21上表面设有若干所述顶升组件22，所述顶升组件22置于所述输送平台1中相邻的滚轮12之间，所述举升机构2举升时，所述顶升组件22经相邻的滚轮12间的空间伸出形成举升状态；通过这样设置，举升机构2结构简单，举升缸体稳定、畅顺。
30.优选的，所述顶升组件22包括多个第一顶升柱221和第二顶升柱222，第一顶升柱221上设有与缸体底面相适配的定位尖头，防止缸体在举升过程中发生自移位。
31.参见图1至图3，在一种实施例中，所述举升机构2还包括设于机架11上用于限位托架21行程上限和行程下限的第三检测器25和第四检测器26，所述第三检测器25和第四检测器26优选为接近开关，所述竖向导向组件23设有用于触发所述第三检测器25或第四检测器26的触发件27，所述托架21上升至触发第三检测器25，则控制模块控制举升推杆24暂停举升动作，待举升机构2的接收到输送的缸体后，控制模块控制举升推杆24驱动托架21下降将缸体转移至输送平台1上并触发第四检测器26，则控制模块控制举升推杆24暂停下降动作。
32.需要理解的是，为了避免缸体在精加工过程中过热变形，在加工过程中需要对缸体喷淋大量切削液进行润滑和冷却，当缸体抓取装置将完成精加工的缸体转移到落料输送机构上时，缸体上的切削液会向下滴落，切削液不仅容易渗流到车间地面，从而影响车间的环境卫生，还无法回收实现循环利用，导致切削液的使用成本高。
33.因此,所述机架11上设有位于滚轮下方的接液盘6，所述接液盘6内侧对应每个机
架1的支脚111设有液体分隔结构7，所述液体分隔结构7包括设于所述接液盘6底壁的避让孔61、设于所述避让孔61内的液体分隔套件71以及挡盖72，所述液体分隔套件71的外周与所述避让孔31的内侧密封配合，所述液体分隔套件71上端延伸出所述接液盘6底壁上侧，所述液体分隔套件71的中孔形成与所述支脚111配合的支脚过孔73，所述挡盖72设于所述支脚111并遮盖在所述液体分隔套件71的上侧，所述挡盖72外周设有围绕在所述液体分隔套件顶部外侧的挡沿74；所述接液盘6沿回收方向一侧向下倾斜布置，并且沿回收方向的末端设有排出口60，通过排出口将切削液回流至切削液回收分离装置中，切削液回收分离装置将混杂在切削液中切屑和杂质进行分离，使切削液能够回收再利用。
34.在实际应用中，为了减少支脚的制造成本以及使其具有较好的支撑力，支脚采用碳钢制成，而接液盘为了具有优良的耐蚀性，所以接液盘会采用不锈钢制成，由于不锈钢和碳钢之间不能直接焊接密封，所以巧妙地在支脚上设置挡盖72和在接液盘6设置液体分隔套件71，引导切削液回流至接液盘6中，防止附着在支脚上的切削液沿支腿延伸的方向滑落到支脚底部，继而滴漏到地面而造成地面污染。
35.在一种实施例中，所述避让孔61优选为方形孔或圆形孔，所述液体分隔套件71对应为中空方形孔或圆形状，所述挡盖72也对应为方形孔或圆形状
36.在一种实施例中，所述液体分隔套件71与接液盘6采用相同的金属材料制成，所述液体分隔套件71与接液盘6之间密封焊接；通过这样设置，便于液体分隔套件71与接液盘6的避让孔61密封焊接，保证液体密封效果。
37.在一种实施例中，所述支脚111与挡盖72采用相同的金属材料制成，所述支脚111与挡盖72之间密封焊接；通过这样设置，便于挡盖72通过焊接的方式连接在支脚111上，支脚过孔73防水遮挡效果好。
38.在一种实施例中，所述支脚过孔73与所述支脚10间隙配合；所述液体分隔套件71下端部延伸出所述接液盘6底壁下侧，所述液体分隔套件71延伸出所述接液盘6底壁下侧的部分与所述支脚111之间通过连接结构相连，所述连接结构例如是螺钉或射钉等；通过这样设置，便于机架11与接液盘6之间的快速装配。
39.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
40.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
41.可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。
技术特征：1.缸体落料输送机构，其特征在于，包括：输送平台；举升机构，设于输送平台的上游端，用于将接收的缸体转移至输送平台上；阻挡机构，设于输送平台的侧部，包括驱动器、连杆机构和阻挡臂，驱动器通过连杆机构驱动阻挡臂相对伸出或收回，以用于释放阻挡或释放缸体沿输送平台的下游方向输送；第一检测器，设于输送平台位于阻挡机构的上游方向，用于检测举升机构转移至输送平台的缸体；第二检测器，沿输送平台位于阻挡机构的下游方向间隔设有至少一个，用于检测输送平台的缸体完成落料并通过控制模块触发阻挡机构的阻挡臂释放下一个缸体输送落料。2.根据权利要求1所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述第二检测器间隔设有多个，并且相邻的两个第二检测器之间的间距小于等于一个缸体的宽度。3.根据权利要求1所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述阻挡臂沿输送平台输送方向一侧旋转实现相对收回，沿输送平台输送方向另一侧旋转实现相对伸出。4.根据权利要求3所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述阻挡机构还包括设于输送平台侧部的支架，所述支架设有向外延伸的铰接部，所述连接机构包括一端与铰接部转动连接的、另一端与阻挡臂中部转动连接的连杆，所述驱动器与阻挡臂的末端传动连接，所述阻挡臂的首端形成可伸入输送平台或相对收回的阻挡部。5.根据权利要求1所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述输送平台包括机架、驱动机构和设于机架上的两组沿长度方向布置的若干滚轮，同组滚轮之间通过链条传动连接，所述驱动机构用于驱动链条运转。6.根据权利要求5所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述举升机构包括托架、顶升组件、竖向导向组件和举升推杆；所述托架通过竖向导向组件可滑动设于所述机架上，所述举升推杆设于机架上，其输出端与托架传动连接；所述托架上表面设有若干所述顶升组件，所述顶升组件置于所述输送平台中相邻的滚轮之间。7.根据权利要求6所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述举升机构还包括设于机架上用于限位托架行程上限和行程下限的第三检测器和第四检测器。8.根据权利要求5所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述机架上设有位于滚轮下方的接液盘，所述接液盘内侧对应每个机架的支脚设有液体分隔结构，所述液体分隔结构包括设于所述接液盘底壁的避让孔、设于所述避让孔内的液体分隔套件以及挡盖，所述液体分隔套件的外周与所述避让孔的内侧密封配合，所述液体分隔套件上端延伸出所述接液盘底壁上侧，所述液体分隔套件的中孔形成与所述支脚配合的支脚过孔，所述挡盖设于所述支脚并遮盖在所述液体分隔套件的上侧，所述挡盖外周设有围绕在所述液体分隔套件顶部外侧的挡沿；所述接液盘沿回收方向一侧向下倾斜布置，并且沿回收方向的末端设有排出口。9.根据权利要求8所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述液体分隔套件与接液盘采用相同的金属材料制成，所述液体分隔套件与接液盘之间密封焊接；所述支脚与挡盖采用相同的金属材料制成，所述支脚与挡盖之间密封焊接。10.根据权利要求8所述的缸体落料输送机构，其特征在于，所述支脚过孔与所述支脚间隙配合；所述液体分隔套件与所述支脚之间通过连接结构相连。
技术总结本发明的缸体落料输送机构，包括输送平台、举升机构、阻挡机构、第一检测器和第二检测器；举升机构，设于输送平台的上游端第一检测器，设于输送平台位于阻挡机构的上游方向，用于检测举升机构转移至输送平台的缸体；第二检测器用于检测输送平台的缸体完成落料并通过控制模块触发阻挡机构的阻挡臂释放下一个缸体输送落料。本发明的缸体落料输送机构，通过在输送平台的输送过程中设置阻挡机构以及在阻挡机构的下游方向设置用于检测缸体完成落料的第二检测器，当第二检测器检测到前一个缸体完成落料后，通过反馈信号至控制模块控制阻挡臂收回放行下一个缸体输送落料，较好地避免多个缸体在输送平台上发生碰撞造成损耗，保证缸体运输可靠性。缸体运输可靠性。缸体运输可靠性。
技术研发人员：孔令剑 钟旋 曾超峰 刘志峰 刘超 彭胤荣 陈新广 黄永恒 张鹏飞
受保护的技术使用者：广东原点智能技术有限公司
技术研发日：2022.07.25
技术公布日：2022/11/1
