本发明涉及轨道客车侧梁上盖板制作，尤其涉及一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法。
背景技术：
1、为实现高速列车转向架轻量化设计要求，cr450侧梁上盖板设计为变截面结构，在保证强度同时极大的降低了构架的整体重量。这就对侧梁上盖板成型工艺提出了更高的要求；现阶段，侧梁上盖板为“几”型，目前，采用传统的折弯闸机进行折弯，无一次冲压成型模具，成型角度难以控制，需要反复调修，上盖板与侧立板组对闪缝间隙较大，对侧梁变形控制和机器手焊接质量影响较大。
2、因此，基于上述技术问题，本领域的技术人员亟需研发一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，该工艺方法提高了cr450高速列车侧梁上盖板一次折弯成型率，减少返修，提高组焊质量。
2、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
3、本发明的一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，该工艺方法主要包括以下步骤：
4、s1、确定折弯区域的厚度，并确定折弯半径和成型角度；
5、s2、利用有限元仿真方法分析s355钢折弯后回弹量，并根据折弯区域的厚度、折弯半径和成型角度确定回弹补偿量；
6、s3、利用有限元仿真方法建立上模具、下模具和侧梁上盖板的模型；
7、s4、分别利用有限元仿真方法分析得出侧梁上盖板局部折弯模型，以及侧梁上盖板局部折弯且经过充分回弹后的成型角度；
8、s5、根据局部折弯回弹量和成型角度对比，得出对应位置的回弹补偿量；
9、s6、利用有限元仿真方法建立整体模具模型。
10、进一步的，所述步骤s1中，侧梁上盖板由左至右厚度依次为14mm、12mm、16mm、12mm；
11、确定折弯区域的厚度为12mm和16mm处。
12、进一步的，所述步骤s1中，侧梁上盖板厚度为12mm位置的折弯半径为200mm，侧梁上盖板厚度为16mm位置的折弯半径为312mm；
13、所述侧梁上盖板的成型角度为141°。
14、进一步的，所述步骤s4中，利用有限元仿真方法局部折弯并经过充分回弹后得出，侧梁上盖板厚度为12mm处折弯成型后成型角度为146°，侧梁上盖板厚度为16mm处折弯成型后成型角度为144°。
15、进一步的，所述步骤s4中，根据侧梁上盖板厚度12mm和厚度16mm位置局部折弯模型的成型角度可以得出回弹补偿量分别为：
16、在整体模具设计时，针对侧梁上盖板厚度为12mm处的回弹补偿量为5°；
17、在整体模具设计时，针对侧梁上盖板厚度为16mm处的回弹补偿量为3°。
18、在上述技术方案中，本发明提供的一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，具有以下有益效果：
19、本发明的工艺方法基于有限元仿真分析，分别建立上模具、下模具和侧梁上盖板的模型，并利用有限元仿真分析分别对侧梁上盖板进行局部折弯成型，并得出不用厚度位置折弯成型后回弹补充量，以此作为模具整体模型建立的基础，制作制作模具。
1.一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，其特征在于，该工艺方法主要包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，其特征在于，所述步骤s1中，侧梁上盖板(2)由左至右厚度依次为14mm、12mm、16mm、12mm；
3.根据权利要求2所述的一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，其特征在于，所述步骤s1中，侧梁上盖板(2)厚度为12mm位置的折弯半径为200mm，侧梁上盖板(2)厚度为16mm位置的折弯半径为312mm；
4.根据权利要求3所述的一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，其特征在于，所述步骤s4中，利用有限元仿真方法局部折弯并经过充分回弹后得出，侧梁上盖板(2)厚度为12mm处折弯成型后成型角度为146°，侧梁上盖板(2)厚度为16mm处折弯成型后成型角度为144°。
5.根据权利要求4所述的一种侧梁上盖板折弯成型工艺方法，其特征在于，所述步骤s4中，根据侧梁上盖板(2)厚度12mm和厚度16mm位置局部折弯模型的成型角度可以得出回弹补偿量分别为：
