本发明属于电池加工，更具体的说是一种电池加工设备及电池加工方法。
背景技术：
1、在电池生产中，电池极柱是极为重要的部件，电池极柱在组装焊接时如果歪倒或偏向，则会导致电池寿命降低，或无法正常使用。对电池极柱焊接效果的检测最开始多使用人工观察，现在多采用视觉检测系统进行自动检测，但由于电池相较于其他工业产品较小，数量较多，在单纯采用视觉检测系统及数字标记进行批次检测时，工作人员无法快速定位出现问题的组件，如采用单个依次检测的方式进行检测，则效率不高，影响加工进度，同时成本较高。
技术实现思路
1、为克服现有技术的不足，本发明提供一种电池加工设备及电池加工方法，有益效果为本发明能够在加工过程中快速定位出现问题的组件。
2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
3、一种电池加工设备，包括支架，支架上侧固接有标记机构，标记机构上侧固接有侧板，侧板上侧固接有顶板，顶板上侧设置有控制系统，顶板下侧安装有视觉检测装置，支架下侧设置有推送机构，推送机构内侧卡接有托盘。
4、所述标记机构包括插盘，插盘上转动连接有多个转杆，多个转杆上侧皆滑动连接有滑杆。
5、所述插盘下侧设置有导线槽，多个转杆皆通过导线槽相互联通。
6、所述滑杆前侧固接有海绵头，海绵头上沾有颜料。
7、一种电池加工方法，所述方法包括以下步骤：
8、s1：将待检测组件按批次放置在托盘上；
9、s2：将托盘放置在推送机构上侧；
10、s3：启动推送机构，使托盘推动待检测组件插入标记机构内部；
11、s4：启动视觉检测装置，对待检测组件进行检测；
12、s5：检测结果为不合格时，启动标记机构，对待检测组件进行标记；
13、s6：再度启动推送机构，使托盘带动待检测组件从标记机构内部移出；
14、s7：根据检测结果取出不合格组件，完成待检测组件检测工作。
1.一种电池加工设备，其特征在于：包括支架(000)，支架(000)上侧固接有标记机构(100)，标记机构(100)上侧固接有侧板(020)，侧板(020)上侧固接有顶板(030)，顶板(030)上侧设置有控制系统，顶板(030)下侧安装有视觉检测装置(040)，支架(000)下侧设置有推送机构(200)，推送机构(200)内侧卡接有托盘(050)。
2.根据权利要求1所述一种电池加工设备，其特征在于：所述标记机构(100)包括插盘(110)，插盘(110)上固接有多个横栏及多个竖栏，多个横栏与多个竖栏能够将插盘(110)分割出多个隔离框(112)，多个横栏与多个竖栏远端及交叉处皆设置有通孔，多个通孔内皆通过插盘(110)上转动连接有多个转杆(120)，多个转杆(120)上侧皆滑动连接有滑杆(130)，所述滑杆(130)上侧设置有压力传感器。
3.根据权利要求2所述一种电池加工设备，其特征在于：所述插盘(110)下侧设置有导线槽(111)，多个转杆(120)皆通过导线槽(111)内部放置的导线相互联通。
4.根据权利要求2所述一种电池加工设备，其特征在于：所述滑杆(130)前侧固接有海绵头(131)，海绵头(131)上沾有颜料。
5.根据权利要求2所述一种电池加工设备，其特征在于：所述托盘(050)上开设有多个与隔离框(112)对应的插件槽(051)。
6.根据权利要求5所述一种电池加工设备，其特征在于：所述插件槽(051)内侧设置有防滑层。
7.根据权利要求1所述一种电池加工设备，其特征在于：所述推送机构(200)包括推动壳(210)，推动壳(210)内侧滑动连接有推动板(220)，推动板(220)上侧卡接有托盘(050)。
8.根据权利要求7所述一种电池加工设备，其特征在于：所述支架(000)下侧设置有两个下挡板(001)，左侧下挡板(001)的下侧面高于右侧下挡板(001)的下侧面，推动板(220)后侧固接有止推板(221)。
9.根据权利要求1所述一种电池加工设备，其特征在于：所述视觉检测装置(040)为可对待检测组件进行批次整体检测的视觉检测装置。
10.一种电池加工方法，使用权利要求3-9中任意一项所述一种电池加工设备进行电池极柱检测，其特征在于：该方法包括以下步骤：
