1.本发明属于内窥管技术领域，特别是一种内窥镜热管组件的焊接工艺。
背景技术：2.在现有的内窥镜热管组件焊接过程中，存在热管与热沉焊接缝隙充填不完整、空洞率高、焊料外溢至热沉内外壁或定位孔内，导致组件的外形不美观或热传导效率差，造成口腔灼伤的风险。
技术实现要素：3.本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种内窥镜热管组件的焊接工艺，解决了组件热传导效率差、容易造成口腔灼烧风险的问题。
4.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
5.一种内窥镜热管组件的焊接工艺，包括以下步骤：
6.s1、在热沉的内槽底部以划线的点胶方式设置锡膏；
7.s2、将热管压至热沉内槽；
8.s3、借助治具以使热管与热沉两者保持相对固定，然后高温焊接；
9.s4、针对热管的两端与热沉之间形成的空洞部分，填充紫铜粉，外侧采用锡膏涂覆在紫铜粉表面，借助治具以使热管与热沉两者保持相对固定，然后高温焊接；
10.s5、热管组件冷却至常温。
11.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，所述热管按压至使所述热管表面与热沉的表面齐平。
12.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在步骤s2中，去除热管与内槽侧壁之间溢出的锡膏。
13.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在步骤s2中，需要均匀、平稳的将热管压至热沉内槽。
14.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在步骤s2中，对热管与内槽侧部之间的空洞部分填充锡膏。
15.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在步骤s1中，锡膏需要保持连续。
16.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，所述高温焊接采用回流焊设备进行焊接，外界环境温度控制在温度20～28℃，湿度60～80％。
17.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，所述锡膏的最高熔点260℃。
18.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在步骤s3中，在高位焊接后，所述热管的首尾端分别与所述凹槽侧壁形成空洞部分。
19.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在填充紫铜粉时，填充至低于所述热沉表面，且形成凹陷。
20.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，外层用锡膏定量打点的点胶方式将锡膏涂
覆在紫铜粉表面。
21.在上述内窥镜热管组件的焊接工艺中，在步骤s5中，去除填充的多余紫铜粉以及锡膏。
22.与现有技术相比，本发明具有以下优点：
23.1.通过本发明提供的热管组件焊接方法，能够更加提升焊接组装的良率和美观。
24.2.以划线的点胶方式设置锡膏，从而使热管在压至内槽后，使热管与热沉之间缝隙充填足够多的锡膏，使第一次回流焊时，热管与热沉之前的空洞率降低。
25.3.针对针对热管的两端与热沉之间形成的空洞部分，填充紫铜粉，紫铜粉适合支撑，降低在锡膏熔融后的流动性，控制锡膏的流动，使其熔融后更加平整，确保了热管与热沉之间没有间隙且保持了焊接的美观。
附图说明
26.图1是本发明中热管与热沉分离的一种结构示意图；
27.图2是本发明中热管与热沉高温焊接后的一种结构示意图；
28.图3是图2中a-a的空洞部分填充的紫铜粉和锡膏的两种结构示意图；
29.图4是图2中b-b的一种剖视结构示意图。
30.图中，
31.2、热沉；21、内槽；3、热管；4、空洞部分；5、紫铜粉；6、7、锡膏。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.如图1至图4所示，其中，图3中的a为自紫铜粉外表面锡膏7呈凹陷状，b为紫铜粉外表面的锡膏7大致为水平状。
34.一种内窥镜热管组件的焊接工艺，包括以下步骤：
35.s1、在热沉2的内槽21底部以划线的点胶方式设置锡膏6；
36.本技术中，以划线的点胶方式，使锡膏6能够在内槽21底部更加均匀的涂覆，减少后续在热管3与内槽21之间的空洞部分4。
37.s2、将热管3压至热沉2内槽21；
38.本技术中，在热管3被压至热沉2内槽21，并是锡膏6从热管3与内槽21侧壁之间被挤压出，从而能够更好借助锡膏6，使热管3与内槽21的侧壁、底壁能够充分的接触。
39.s3、借助治具以使热管3与热沉2两者保持相对固定，然后高温焊接；
40.本技术中，通过治具将热管3与热沉2相对的保持固定不动，在后续高温焊接时，降低锡膏6加热流动时，对热管3位置形成影响，降低热管3活动的可能性。本实施例中，采用的治具能过将热管3、热沉2的首尾端以及中段进行固定，当然，也可以采用其他的形式固定，只需要确保热管3与热沉2的相对位置保持固定不动即可。
41.s4、针对热管3的两端与热沉2之间形成的空洞部分4，填充紫铜粉5，外侧采用锡膏
7涂覆在紫铜粉5表面，借助治具以使热管3与热沉2两者保持相对固定，然后高温焊接；
42.空洞部分4成型原因，主要是由于本身热管3尺寸较小，且热管3一般采用铜材制作，铜材的质地比较软，导致在加工时，热管3尺寸会与设计的尺寸产生偏差，导致热管3在压入内槽21内后，热管3与内槽21之间会有间隙，即使在步骤s3之前，对间隙补充满锡膏7，在高温焊接之后，由于锡膏7在融化的流动性，导致原本被填充慢的间隙，仍旧会形成一部分的空洞部分4，但是一般主要产生空洞部分4的部位位于热管3的两端。
43.填充紫铜粉5，紫铜粉5适合支撑，降低在锡膏7熔融后的流动性，控制锡膏7的流动，使其熔融后更加平整，确保了热管3与热沉2之间没有间隙且保持了焊接的美观。表面的锡膏7则会在紫铜粉5表面自动融化流动，以形成一个比较平整的表面，从而使其更加美观。
44.如果单纯的添加锡膏7进行，在加热后，锡膏7会在熔融后流动，导致锡膏7与锡膏6连结在一起，即使通过锡膏7将空洞部分4填满，在熔融之后也会由于锡膏7的流动，导致空洞部分不能够被填满，因此，需要在空洞部分4的地步对紫铜粉5进行填充垫底，然后再在紫铜粉56的表面填充锡膏7，从而使其一次性就能够将空洞部分4填满。
45.s5、热管组件冷却至常温。
46.具体地，热管3按压至使热管3表面与热沉2的表面齐平。该设计，能够方便对热管3和热沉2的固定。
47.具体地，在步骤s2中，去除热管3与内槽21侧壁之间溢出的锡膏6。采用软质刮刀将多余的锡膏6进行清除。
48.具体地，在步骤s2中，需要均匀、平稳的将热管3压至热沉2内槽21。该中压管方式，能够在热管3压紧至内槽21，能够使底部的锡膏6能够均匀完整的分布在内槽21底部与热管3之间，使其具有更好的散热效果。
49.具体地，在步骤s1中，锡膏6需要保持连续。该设计能够降低热管3压入内槽21后，内槽21底部与热管3之间空洞的可能性。
50.具体地，高温焊接采用回流焊设备进行焊接，外界环境温度控制在温度20～28℃，湿度60～80％。
51.具体地，锡膏6、7的最高熔点260℃。
52.具体地，在填充紫铜粉5时，填充至低于热沉2表面，且形成凹陷。在紫铜粉5形成凹陷后，锡膏7在融化后，不会到处乱流，大部分的锡膏7会自动填充凹陷，然后少部分的锡膏7与位于紫铜粉5之外的其他锡膏6连接在一起形成一个整体，从而使其表面较为平整的表面，具有较好的外观，同时又能够确保热管3与热沉2之间连接的稳定、可靠。
53.具体地，外层用锡膏7定量打点的点胶方式将锡膏7涂覆在紫铜粉5表面，且使锡膏7表面形成大致平面或者凹陷。通过这种方式，使外出锡膏7的用量能够比较稳定的控制。
54.具体地，在步骤s5中，去除填充的多余紫铜粉5以及锡膏7。清理填充并溢出的紫铜粉5和锡膏7，能够有效降低锡膏溢流出来的可能性。
55.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
56.另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第
二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。同时，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
57.以上部件均为通用标准件或本技术领域人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
58.本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
技术特征：1.一种内窥镜热管组件的焊接工艺，包括以下步骤：s1、在热沉2的内槽21底部以划线的点胶方式设置锡膏6；s2、将热管3压至热沉2内槽21；s3、借助治具以使热管3与热沉2两者保持相对固定，然后高温焊接；s4、针对热管3的两端与热沉2之间形成的空洞部分4，填充紫铜粉5，外侧采用锡膏7涂覆在紫铜粉5表面，借助治具以使热管3与热沉2两者保持相对固定，然后高温焊接；s5、热管3组件冷却至常温。2.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，所述热管3按压至所述热管3表面与热沉2的表面齐平。3.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，在步骤s2中，去除热管3与内槽21侧壁之间溢出的锡膏6。4.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，在步骤s2中，需要均匀、平稳的将热管3压至热沉2内槽21。5.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，在步骤s1中，锡膏6需要保持连续。6.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，所述高温焊接采用回流焊设备进行焊接，外界环境温度控制在温度20~28℃，湿度60~80%。7.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，在填充紫铜粉5时，填充至低于所述热沉2表面，且形成凹陷。8.根据权利要求1所述的内窥镜热管组件的焊接工艺，其特征在于，外层用锡膏7定量打点的点胶方式将锡膏7涂覆在紫铜粉5表面。
技术总结本发明提供了一种内窥镜热管组件的焊接工艺，属于内窥管技术领域。一种内窥镜热管组件的焊接工艺，包括以下步骤：S1、在热沉的内槽底部以划线的点胶方式设置锡膏；S2、将热管压至热沉内槽；S3、借助治具以使热管与热沉两者保持相对固定，然后高温焊接；S4、针对热管的两端与热沉之间形成的空洞部分，填充紫铜粉，外侧采用锡膏涂覆在紫铜粉表面，借助治具以使热管与热沉两者保持相对固定，然后高温焊接；S5、热管组件冷却至常温。热管组件冷却至常温。热管组件冷却至常温。
技术研发人员：邵齐 俞振南
受保护的技术使用者：旻芯半导体（嘉兴）有限公司
技术研发日：2022.07.13
技术公布日：2022/11/1
