本发明涉及轧钢，更具体地说，它涉及一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法。
背景技术：
1、对于轧制线工艺来说，轧件的位置跟踪最为重要，一旦出现跟踪信号异常将直接导致区域堆钢或者全轧线的含钢，区域堆钢或者全线含钢处理时间非常长，对生产的影响非常大，区域堆钢或者全线含钢会对各种机械设备、电气设备、工艺设备造成非常大的损害，处理时间较长。
2、目前二棒轧制线现有18个轧机划分为3个区域，分别为粗中精轧，1-6架轧机为粗轧区域，7-12架为中轧区域，13-18架为精轧区域，每个区域的轧件跟踪触发必须由安装在每个区域的第一个轧机前面的热检信号触发，信号激活后，程序通过距离、速度对有钢信号进线跟踪，当计算有钢信号达到当前机架后对应机架力矩门槛值达到设定，依次激活轧机有钢信号。
3、现有状态只要热检有钢信号在信号传输时受到外来干扰导致信号丢失或多发，将直接导致轧件的位置跟踪异常，导致事故，对于设备的安全稳定运行以及生产的连续稳定都将造成了极大的影响，所以现有控制方式与现场生产节奏严重的不匹配。
4、即现有技术存在的缺陷有：
5、1、当粗轧前热检信号异常，导致粗轧区域轧件的位置跟踪异常，粗轧张力调节混乱，1#飞剪剪切异常，可能导致现场含钢。
6、2、当中轧前热检信号异常，导致中轧区域轧件的位置跟踪异常，中轧张力调节混乱，2#飞剪剪切异常，导致区域堆钢。
7、3、当中精轧前热检信号异常，导致精轧区域轧件的位置跟踪异常，精轧张力调节混乱，精轧活套起套信号异常，现场堆钢。
8、4、由于上述原因，导致区域堆钢或者全线含钢会对各种机械设备、电气设备、工艺设备造成非常大的损害，处理时间较长。对于设备的安全稳定运行以及生产的连续稳定都将造成了极大的影响。
技术实现思路
1、本发明要解决的技术问题是针对现有技术的上述不足，本发明的目的是提供一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，可以彻底消除由信号闪动不稳定，或者热检本身损坏，导致跟踪信号异常情况。
2、本发明的技术方案是：一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，在粗中轧区域当热检信号异常时，通过逻辑判断，直接根据力矩判断激活轧件的位置跟踪，代替原热检激活信号；在精轧区域通过在区域入口新安装1个热检与原热检形成双信号实现实时位置信号采集、数据处理及逻辑判断，以彻底消除由信号闪动不稳定或原热检本身损坏导致跟踪信号异常的情况。
3、作为进一步地改进，具体包括以下步骤：
4、步骤一.在粗中轧区域新增软件触发点，通过设定机架的力矩门槛值，将机架力矩与设定力矩门槛值比较，通过数据比对，对设定值进行调整，确定最合适的设定值；
5、步骤二.精轧新热检型号选择，选择一款可以有效检测钢坯实时位置的热检；
6、步骤三.精轧新热检位置确定和硬件安装，通过现场测量、观察及数据比对，最终确定新热检安装位置，同时新热检命名为精轧入口新热检，在满足测量距离的同时尽量远离高温区域，对新热检本体作防撞击和粉尘防护，制作支架将新热检水平安装支架上固定，使新热检检测激光方向与钢坯中心位置平齐，对新热检本体安装防护罩进行防尘、防水和防撞击，同时在新热检前方安装延伸支架及防护罩，防止外部信号干扰，通过现场实时观察对新热检进行定位；
7、步骤四.将精轧新热检pnp信号接入plc控制系统，新热检信号有pnp、继电器数字量输出信号，相对于继电器输出信号，pnp输出信号更加稳定、快速，因此对新热检采用pnp输出信号，将信号接入至加热炉远程站，通过plc系统和远程站通信获取实时信号；
8、步骤五.对精轧新热检反馈信号跟踪，通过高速数据采集软件对接入的精轧入口新热检信号进行跟踪，通过数据比对，对新热检检测激光方向的角度及灵敏度进行调整；
9、步骤六.系统逻辑编写，一共有3种逻辑情况；
10、第一逻辑情况为：加热炉出钢，出炉辊道2#热检有信号后，通过2#热检到粗轧入口热检的距离，除以出炉辊道线速度，当计算到达粗轧入口热检距离，通过设定延时，原热检没有信号，这个时候程序认为入口热检信号触发异常，直接切换到力矩触发模式，当粗轧入口机架力矩达到设定值，激活粗轧轧件头部跟踪；
11、第二逻辑情况为：粗轧区域末机架头部跟踪信号激活后，通过粗轧区域末机架到中轧区域入口机架的距离，除以粗轧区域末机架的线速度，当计算到达中轧入口热检距离，通过设定延时，原热检没有信号，这个时候程序认为入口热检信号触发异常，直接切换到力矩触发模式，当中轧入口机架力矩达到设定值，激活中轧轧件头部跟踪；
12、第三逻辑情况为：中轧区域末机架头部跟踪信号激活后，通过中轧区域末机架到精轧区域入口机架的距离，除以中轧区域末机架的线速度，当计算到达精轧入口原热检距离，原热检没有信号，精轧入口新热检有信号，这个时候程序认为精轧入口原热检信号触发异常，直接采用，精轧入口新热检触发，当精轧入口机架力矩达到设定值，激活精轧轧件头部跟踪；
13、步骤七.系统程序仿真调试，将编写好的逻辑输出点全部采用中间点，分部下载至plc，利用高速数据采集软件进行监控和分析，通过大数据比对，对粗轧区域的热检延时时间进行调试，对中轧区域的热检延时时间进行调试；
14、步骤八.系统程序合并，将仿真调试完成的程序整合到原系统程序，形成双信号触发轧机有钢信号控制；
15、步骤九.操作画面编写，根据逻辑判断控制、双信号触发轧机有钢信号控制，在操作画面加入按区域选择双信号触发轧机有钢信号控制。
16、进一步地，在步骤一中，最终确定设定值为14％。
17、进一步地，在步骤二中，根据现场工艺情况，选择检测温度：200～1400℃，测温精度：±3℃，检测距离：1～6m，输出信号：pnp、继电器，以满足现场要求的热检。
18、进一步地，在步骤三中，最终确定将新热检安装在离精轧进口的原热检测一侧10cm处。
19、进一步地，在步骤七中，粗轧区域的热检延时时间设定为200毫秒，中轧区域的热检延时时间设定为100毫秒。
20、有益效果
21、本发明与现有技术相比，具有的优点为：
22、本发明在粗轧区域当热检信号异常时，通过逻辑判断，直接力矩判断激活轧件的位置跟踪，代替原热检激活信号；中轧区域通过逻辑判断，当热检信号异常时，通过力矩判断激活轧件的位置跟踪，代替原热检激活信号；精轧区域在原有热检信号的基础上，再新增一路热检，对轧件的位置进行采集，通过两路硬件同时收集信号，激活轧件的位置跟踪。可以彻底消除由信号闪动不稳定，或者热检本身损坏，导致跟踪信号异常情况，大大减少了现场含钢、区域堆钢的情况，保证了设备的安全稳定运行以及生产的连续稳定。
1.一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，其特征在于，在粗中轧区域当热检信号异常时，通过逻辑判断，直接根据力矩判断激活轧件的位置跟踪，代替原热检激活信号；在精轧区域通过在区域入口新安装1个热检与原热检形成双信号实现实时位置信号采集、数据处理及逻辑判断，以彻底消除由信号闪动不稳定或原热检本身损坏导致跟踪信号异常的情况。
2.根据权利要求1所述的一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，其特征在于，在步骤一中，最终确定设定值为14％。
4.根据权利要求2所述的一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，其特征在于，在步骤二中，根据现场工艺情况，选择检测温度：200～1400℃，测温精度：±3℃，检测距离：1～6m，输出信号：pnp、继电器，以满足现场要求的热检。
5.根据权利要求2所述的一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，其特征在于，在步骤三中，最终确定将新热检安装在离精轧进口的原热检测一侧10cm处。
6.根据权利要求2所述的一种双信号自动切换轧件跟踪触发信号控制方法，其特征在于，在步骤七中，粗轧区域的热检延时时间设定为200毫秒，中轧区域的热检延时时间设定为100毫秒。
