本发明属于金属加工，具体涉及一种铝合金焊接方法及铝合金工件。
背景技术：
1、汽车行业正朝着轻量化和高效节能的方向发展，尤其是在新能源汽车领域，为了实现减少碳排放的目标，轻质化材料的应用愈加重要。采用高强度、可热处理的铝合金材料代替传统钢铁材料成为降低车身自重的有效手段。这种轻量化设计不仅可以有效提升车辆的燃油效率，还能减少二氧化碳排放。
2、然而，尽管高强可热处理铝合金具有优异的比强度和良好的可加工性，能够显著减轻车身重量，但其在焊接过程中面临着一些技术难题。尤其是在焊接热循环作用下，高强铝合金中的主要纳米强化相会由于高温热稳定性差而失去其强化作用。这一问题导致铝合金焊接热影响区(haz)产生了明显的软化效应，使得焊接接头的力学性能显著下降，强度显著恶化。
3、在现有技术中，焊接热影响区的软化问题严重限制了高强铝合金在结构件中的应用，尤其是在汽车制造领域，焊接接头的强度和韧性对车身的整体性能至关重要。若焊接接头的强度下降，将导致整车在承载性能、安全性以及耐久性方面的表现受到严重影响。
4、因此，针对上述技术问题，有必要提供一种新的解决方案。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种铝合金焊接方法及铝合金工件，其能够提升焊接接头的强度和韧性，解决热影响区软化导致的接头强度下降问题。
2、为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：
3、第一方面，本发明提供了一种铝合金焊接方法，其包括：对铝合金部件进行焊接，形成焊接接头；采用激光热源对所述焊接接头的热影响区中，峰值温度介于400℃至500℃的目标区域进行激光重熔，形成重熔区，使所述重熔区处于过饱和状态；所述重熔区经过自然时效形成局部硬化区，与未受激光作用的区域构成硬度梯度组织。
4、在一个或多个实施方式中，所述激光热源以分光镜分为两束激光束，分别作用于焊接接头两侧的热影响区。
5、在一个或多个实施方式中，所述激光重熔的参数包括激光功率为1.6～1.8kw，激光束移动速度为60～80mm/s。
6、在一个或多个实施方式中，所述激光束的摆动轨迹趋近于圆形，摆动振幅为0.6～0.8mm，频率为120～180hz。
7、在一个或多个实施方式中，所述重熔区的深度为所述铝合金部件厚度的30～50％，宽度为1～2mm。
8、在一个或多个实施方式中，所述铝合金部件的材质为屈服强度大于300mpa的可热处理铝合金。
9、在一个或多个实施方式中，所述可热处理铝合金包括2×××系铝合金、6×××系铝合金或7×××系铝合金。
10、在一个或多个实施方式中，所述铝合金部件的厚度为2～4mm。
11、在一个或多个实施方式中，所述方法还包括：在焊接过程中，采用红外测温系统测量所述焊接接头的热影响区的峰值温度分布。
12、第二方面，本发明提供了一种铝合金工件，其通过如前项所述的铝合金焊接方法焊接而成。
13、与现有技术相比，本发明提供的铝合金焊接方法及铝合金工件，通过在焊接后，对热影响区特定区域进行激光重熔处理，能够在局部区域形成过饱和的固溶体，重熔区域经过自然时效，能够析出细小的强化相，形成局部硬化区，使得焊接热影响区由原先的软化区域转变为具有硬度梯度的区域，增强焊接接头的整体强度。
1.一种铝合金焊接方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述激光热源以分光镜分为两束激光束，分别作用于焊接接头两侧的热影响区。
3.根据权利要求2所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述激光重熔的参数包括激光功率为1.6～1.8kw，激光束移动速度为60～80mm/s。
4.根据权利要求3所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述激光束的摆动轨迹趋近于圆形，摆动振幅为0.6～0.8mm，频率为120～180hz。
5.根据权利要求1所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述重熔区的深度为所述铝合金部件厚度的30～50％，宽度为1～2mm。
6.根据权利要求1所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述铝合金部件的材质为屈服强度大于300mpa的可热处理铝合金。
7.根据权利要求6所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述可热处理铝合金包括2×××系铝合金、6×××系铝合金或7×××系铝合金。
8.根据权利要求6所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述铝合金部件的厚度为2～4mm。
9.根据权利要求1所述的铝合金焊接方法，其特征在于，所述方法还包括：
10.一种铝合金工件，其特征在于，通过如权利要求1～9中任一项所述的铝合金焊接方法焊接而成。
