1.本发明涉及油墨印刷技术领域，具体涉及一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料、胶印油墨及其制备方法。
背景技术：2.随着单张纸胶印印刷技术领域的迅速发展、各式各样精美的印刷品应时而生，印刷品后加工工艺多样化诞生，如覆膜工艺，目前常见的覆膜包装产品有纸箱、纸盒、手提袋、化肥袋、种子袋、不干胶标签等。经过覆膜的印刷品，由于表面多了一层薄而透明的塑料薄膜，表面更加平滑，不但提高了印刷品的牢度，延长了印刷品的使用寿命，同时塑料薄膜又起到防水、防污、耐磨、耐折、耐化学腐蚀等保护作用。目前印刷品经过覆膜后在分切、压痕、存放、包书、瓦楞裱糊、书籍堆放期间，在印刷多色版叠印的暗调位置，墨层厚实的部位，容易出现砂粒状条纹状、蠕虫状、龟纹状的膜凸起空虚的起泡现象。给油墨厂商及印刷厂商带来及大的困扰。
3.油墨印刷过程中起泡的原因有很多，以下是油墨印刷起泡的主要原因：
4.(1)产生气泡的外在原因：承印物表面附着灰尘以及油迹等物质；印刷时油墨本身有气泡或粘度不均匀；印刷速度过快或印刷速度不均匀。
5.(2)产生气泡内在因素：由于油墨粘度较高，油墨表面张力大，油墨中的汽油等溶剂难于从油墨皮膜中逸出而滞留在墨层中。如果油墨粘度低油墨表面张力小，气泡就会自行消失，因而也不会出现印刷品墨迹起气泡的现象，但耗时长。
6.通常来说，外在的起泡原因可以通过生成工艺上的一般消泡的方法，比如：由于搅拌原因，容易产生气泡，需要过三辊机研磨消泡；但是更多情况下是胶印油墨本身的内在原因，采用疏水性溶剂、加入适量消泡剂等方法也能达到防治气泡产生，但是一般来讲，所加入的溶剂会残留在油墨中有难闻的气味，所加入的消泡剂会难以降解且污染环境。因此，从胶印油墨本身所使用的原物料出发，达到防止胶印油墨在印刷品覆膜生产过程中产生起泡的现象，既不会污染环境、可生物降解、无气味难闻的毒害溶剂，安全环保是人们的殷切希望。
技术实现要素：7.针对现有技术存在的不足之处，本发明的目的之一在于，提供一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，所用的原料易得，在各种原物料的相互搭配作用的时候，所制得的胶印油墨具有有效防止印刷品覆膜后起泡的现象。
8.本发明的目的之二在于，提供一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料的制备方法。
9.本发明目的之三在于，提供一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，该胶印油墨用到了本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，从而在
使用中达到防止印刷品覆膜后起泡的效果。
10.本发明的目的之四在于，提供该防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的制备方法，该方法简单，生产周期短、效率高，适合大规模生产。
11.为实现本发明的目的之一，提供如下技术方案：
12.一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，包括以下重量组份的物料：植物油45～60份、树脂35～50份、矿物油5～15份、凝胶剂0.5～2份。
13.其中，所述植物油为桐油与环氧大豆油的复配物；
14.其中，所述树脂为松香甘油酯与松香改性酚醛树脂的复配物；
15.其中，所述矿物油为轻质工业白油；
16.其中，所述凝胶剂为双硬脂酸铝。
17.优选地，所述植物油中桐油与环氧大豆油的质量比为3:1～2；当两者的配比符合上述限定时，覆膜后防止印刷品起泡得到进一步的提升。
18.优选地，所述树脂中的松香甘油酯与松香改性酚醛树脂的质量比为1:4～5；当两者的配比符合上述限定时，覆膜后防止印刷品起泡得到进一步的提升。
19.进一步地，所述环氧大豆油是以大豆油、双氧水、乙酸、离子交换树脂、氢氧化钠、氯化钠、水为原料，经过离子交换树脂催化法反应制得；环氧大豆油的性能参数为：色泽(铂-钴比色)≤170，环氧值≥6％，碘值≤5％，酸值0.6mg/g，闪点(开口杯法)≥280℃。
20.进一步地，所述松香甘油酯是由松香、甘油、氧化锌混合物在反应釜里加热升温至220
±
10℃后开动搅拌，并继续升温至270
±
10℃后在2小时内缓慢升温至290
±
10℃(酯化阶段)，最后继续升温至305
±
10℃后取样测试，测试标准为：色号(加氏法)8，软化点(环球法)85℃，酸值20mgkoh/g。取样测试合格后冷却出料，得到透明固体物质即为所述松香甘油酯。
21.进一步地，所述松香改性酚醛树脂，其性能测试参数:软化点(环球法)为172～182℃，正庚烷容纳度(25℃ml/2g)为3～6ml/g，酸值为≤22mgkoh/g，色泽(加纳色号)≤13，粘度(mpa.s/25℃)为10000-15000。
22.进一步地，所述矿物油为无色、无荧光、透明的轻质工业白油，其运动黏度(40℃)为3～5mm2/s,密度(20℃)为820kg/m3，倾点为-8℃，闪点(开口)为110℃；具有链长不等的碳氢化合物，能够较好溶解树脂，使树脂得到充分润湿后与植物油及凝胶剂的协同作用下制作出来的连接料是印刷承印物与塑料薄膜启到承上启下的作用。
23.进一步地，所述胶印油墨连接料在粘性仪转数为400rpm/min下测试的粘性为12～14，按gb/t 18723-2002测试得到；所述油墨连接料在25℃条件下测试的黏度为100000～200000mpa.s，按gb/t-2013测试得到；所述油墨连接料的正庚烷容纳度为5～6ml/g。
24.为实现本发明的目的之二，提供如下技术方案：
25.一种所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料的制备方法，包括以下方法步骤：
26.s1、先将配方量的植物油搅拌升温至160～180℃，分批投入配方量的松香改性酚醛树脂搅拌混合均匀后，升温至200～210℃，保温50～80分钟，得到均匀的混合物；
27.s2、在所述步骤s1制得的混合物中，加入配方量的矿物油混合均匀后降温至100～110℃，加入配方量的松香甘油酯和凝胶剂，搅拌均匀后再升温至140～150℃，保温30～60
分钟后制得油墨连接料即本发明所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料。
28.为实现本发明的目的之三，提供如下技术方案：
29.一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，其特征在于，包括以下重量份物料：胶印油墨连接料60～80份、矿物油1～10份、颜料15～30份、助剂0.5～5份。
30.其中，所述胶印油墨接料为本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料。
31.进一步地，所述矿物油为轻质工业白油；
32.进一步地，所述颜料为联苯胺黄、宝红、酞青蓝、碳黑中的一种或两种以上组合物。
33.进一步地，所述助剂为聚乙烯蜡耐磨剂、异辛酸钴干燥剂、聚酰胺聚脲高分子低聚物抗水剂、肟类防结皮剂、阴离子型分散剂中的一种或两种以上组合物。
34.为实现本发明目的之四，提供如下技术方案实现：
35.一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的制备方法，包括如下制备方法步骤：
36.p1、将配方用量的胶印油墨连接料与矿物油以200～400rpm的转速搅拌均匀后，投入配方用量的颜料，再以400～600rpm的转速搅拌5～10分钟后将转速改为1000～1200rpm搅拌30～60分钟，得到混合物；
37.p2、用研磨设备将上步p1所得到的混合物研磨至细度达到15μm以下，加入配方量的助剂，以300～500rpm的转速搅拌均匀，得到的产物即所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨。
38.进一步地，所述步骤p2中，研磨设备为三辊研磨机。
39.本发明胶印油墨的有益效果
40.相比于现有技术，本发明的有益效果为：
41.(1)本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，当树脂为松香甘油酯与松香改性酚醛树脂复配作为胶印油墨连接料时，才适合作为防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨连接料；但当松香季戊四醇酯替代松香甘油酯或松香甘油酯和松香改性酚醛树脂单独使用作为胶印油墨连接料，印刷品覆膜后出现起泡现象；当植物油为桐油与环氧大豆油复配物时，才适合作为防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨连接料；当桐油与豆油或者环氧大豆油与豆油或者桐油和环氧大豆油单独使用，印刷品覆膜后出现起泡现象；当凝胶剂更换为其他类型的黏胶剂，制成印刷品时覆膜后出现起泡现象；当油墨连接料各组份不在设定范围内，印刷品覆膜后出现不同程度的起泡现象。本发明的胶印油墨连接料所选用植物油、树脂、矿物油、凝胶剂的配方是搭配使用且缺一不可的，如果缺少或更换任何一种原物料，都将不能达到有效防止印刷品覆膜后起泡的现象。
42.(2)本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨连接料的制备方法，是结合所选用的原物料及其性能参数，所优选的工艺条件和参数范围，可以确保所制得的胶印油墨连接料的质地优良，性能稳定。
43.(3)本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨正是由于用到了本发明所提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，才能达到防止印刷品覆膜后起泡的现象。并且，所使用的原物料，其自身无毒害，亦不会产生难闻毒害气体物质，具有可生物降解性，不会破坏生态造成环境污染。
44.(4)本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的制备方法，其操作简单，生产周期短、效率高，适合大规模生产。
45.(5)本发明提供的用到了本发明的防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨连接料制成的胶印油墨，在使用过程中，通过胶印印刷机先印刷本发明的胶印油墨后，接着印刷常规的覆膜胶，随后即可进行覆膜工艺，得到的印刷品能有效防止印刷品覆膜后起泡现象。并且，所述胶印油墨还能保持原有的颜色、流动度、粘性、细度。
46.本发明提供的胶印油墨通过胶印印刷机印刷到承印物得到印刷品，按照常规的覆膜工艺如：即涂膜或预涂膜的方法将薄膜覆盖到本项目印刷品上，即可得到无起泡现象的印刷品。此外，本发明提供的胶印油墨印刷后不需要等到印刷品彻底干透后才进行覆膜工艺，缩短整个印刷周期，印刷效率高。
具体实施方式
47.为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
48.实施例及对比例所用原物料及其来源如下：
49.松香甘油酯：138#购自江西华锦新材料有限公司。
50.松香季戊四醇酯：145#购自上饶市思楠树脂有限公司。
51.松香改性酚醛树脂：hr-1180购自封开海蓝化工有限公司。
52.桐油：购自佛山广华源土产有限公司。
53.环氧大豆油：购自山东济南远祥化工有限公司。
54.矿物油：购自7号轻质工业白油购自中海南联石油化工有限公司。
55.豆油：购自益海(广州)粮油工业有限公司。
56.本发明的实施例是按照所述的防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料的物料组分的重量份的范围内，选择几组数据进行实验：
57.本发明提供的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，包括以下重量组份的物料：植物油45～60份、树脂35～50份、矿物油5～15份、凝胶剂0.5～2份。
58.本发明提供的所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料的制备方法，包括以下方法步骤：
59.s1、先将配方量的植物油搅拌升温至160～180℃，分批投入配方量的松香改性酚醛树脂搅拌混合均匀后，升温至200～210℃保温50～80分钟，得到均匀的混合物；
60.s2、在上步s1制得的混合物中，加入配方量的矿物油混合均匀后降温至100～110℃，加入配方量的松香甘油酯和凝胶剂，搅拌均匀后再升温至140～150℃，保温30～60分钟后制得油墨连接料即本发明所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料。
61.本发明中实施例1～4及对比例1～9按照表1中的原物料的配方量数据，严格按照上述油墨连接料的制备方法制得产品。
62.其中各实施例或对比例中植物油、树脂、稀释剂、凝胶剂的配比如表1所示。
63.表1实施例和对比例的原物料用量数据表
[0064][0065]
注：表中数据的单位是质量份或重量份，没有特殊说明的均为表格上部所列的原物料名称，有特殊标明的是该表格内的原物料及其重量份。
[0066]
将上述胶印油墨连接料制成胶印油墨，其原物料的组成配方和制备方法如下所述：
[0067]
一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，其特征在于，包括以下重量份物料：胶印油墨连接料60～80份、矿物油1～10份、颜料15～30份、助剂0.5～5份。
[0068]
一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的制备方法，包括如下制备方法步骤：
[0069]
p1、将配方用量的胶印油墨连接料与矿物油以200～400rpm的转速搅拌均匀后，投入配方用量的颜料，再以400～600rpm的转速搅拌5～10分钟后将转速改为1000～1200rpm搅拌30～60分钟，得到混合物；
[0070]
p2、用研磨设备将上步p1所得到的混合物研磨至细度达到15μm以下，加入配方量的助剂，以300～500rpm的转速搅拌均匀，得到的产物即所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨。
[0071]
再将实施例1～4和对比例1～9中所制得的胶印油墨连接料，按照所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的配方组成和制备方法，为了更好的比较产品的性能，所添加的矿物油、颜料、助剂的用量相同，制得胶印油墨成品。
[0072]
性能测试：
[0073]
将实施例1～4和对比例1～9所选用的原物料和所述的制备方法所制得的胶印油墨的进行性能测试，以市售上海牡丹05n环保型不结皮油墨作为对照组，测试结果如表2所示，测试标准如下：
[0074]
颜色按gb/t 14624.1-2009进行测定，圆盘流动度按gb/t 14624.3-2008进行测定，粘性按gb/t 18723-2002进行测定，细度按qb/t 2624-2012，起泡等级按gb/t 30789.2-2014进行判定。
[0075]
表2样品性能测试数据结果表
[0076][0077][0078]
注：(1)起泡等级共有6个等级，分别为0、1、2、3、4、5级，0级为优等级，5级为劣等级。
[0079]
(2)颜色级别共有9个级别，分别为1、1－2、2、2－3、3、3－4、4、4－5、5级，5级为优等级，1级为劣等级。
[0080]
由表2中的结果可知，本发明方法实施例1-4制备的防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨不仅能够与市销的胶印油墨保持相近的颜色、圆盘流动度、粘性、细度，更重要的是实施例1-4所制备的防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨能够有效避免印刷品覆膜后起泡的现象。
[0081]
从实施例1和对比例1相比，当油墨连接料各组份不在设定范围内，印刷品覆膜后出现起泡现象；如对比例2-5可以看出，当桐油与豆油或者环氧大豆油与豆油或者桐油和环氧大豆油单独使用，印刷品覆膜后出现起泡等级就至少下降两个等级；并且由实施例1和对比例6可以看出当凝胶剂更改为其他黏胶剂，印刷品覆膜后也会出现起泡现象；并且通过实施例1-4与对比例7-9相比可以知道，当树脂为松香甘油酯与松香改性酚醛树脂复配作为胶印油墨连接料时，才适合作为防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨；当松香季戊四醇酯替代松香甘油酯或松香甘油酯和松香改性酚醛树脂单独使用作为胶印油墨连接料，印刷品覆膜后起泡等级也会直接下降。
[0082]
综上所述，本发明提供了一种胶印油墨连接料，包含配方组分的桐油与环氧大豆油的复配物、松香甘油酯与松香改性酚醛树脂的复配物、矿物油和硬脂酸铝凝胶剂，使得油墨连接料具有适宜的黏度、粘性和正庚烷容纳度，表现出较好的亲和性，制成一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，具有较好的流动性、粘性和细度，通过墨斗印刷在印刷品上，然后再通过覆膜机将常规的塑料薄膜覆合在印刷上，可以协同作用提高塑料薄膜与胶印油墨的亲和力，使得印刷品具有优异抗起泡性能；并且本发明胶印油墨不需要等胶印油墨干透后再覆合工艺，印刷效率高。
[0083]
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
技术特征：1.一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，其特征在于，包括以下重量组份的物料：植物油45～60份、树脂35～50份、矿物油5～15份、凝胶剂0.5～2份；其中，所述植物油为桐油与环氧大豆油的复配物；其中，所述树脂为松香甘油酯与松香改性酚醛树脂的复配物；其中，所述矿物油为轻质工业白油；其中，所述凝胶剂为双硬脂酸铝。2.根据权利要求1所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，其特征在于，所述植物油中桐油与环氧大豆油的质量比为3:1～2。3.根据权利要求1所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，其特征在于，所述树脂中的松香甘油酯与松香改性酚醛树脂的质量比为1:4～5。4.权利要求1～3任意一项所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料的制备方法，其特征在于，包括以下方法步骤：s1、先将配方量的植物油搅拌升温至160～180℃，分批投入配方量的松香改性酚醛树脂搅拌混合均匀后，升温至200～210℃，保温50～80分钟，得到均匀的混合物；s2、在所述步骤s1制得的混合物中，加入配方量的矿物油混合均匀后降温至100～110℃，加入配方量的松香甘油酯和凝胶剂，搅拌均匀后再升温至140～150℃，保温30～60分钟后，制得胶印油墨连接料即本发明所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料。5.一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，其特征在于，包括以下重量份物料：胶印油墨连接料60～80份、矿物油1～10份、颜料15～30份、助剂0.5～5份；其中，所述胶印油墨接料为权利要求1～3任意一项所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料。6.根据权利要求5所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，其特征在于，所述矿物油为轻质工业白油。7.根据权利要求5所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，其特征在于，所述颜料为联苯胺黄、宝红、酞青蓝、碳黑中的一种或两种以上组合物。8.根据权利要求5所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨，其特征在于，所述助剂为聚乙烯蜡耐磨剂、异辛酸钴干燥剂、聚酰胺聚脲高分子低聚物抗水剂、肟类防结皮剂、阴离子型分散剂中的一种或两种以上组合物。9.权利要求5所述的一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的制备方法，其特征在于，包括如下的方法步骤：p1、将配方用量的胶印油墨连接料与矿物油以200～400rpm的转速搅拌均匀后，投入配方用量的颜料，再以400～600rpm的转速搅拌5～10分钟后将转速改为1000～1200rpm搅拌30～60分钟，得到混合物；p2、用研磨设备将所述步骤p1所得到的混合物研磨至细度达到15μm以下，加入配方量的助剂，以300～500rpm的转速搅拌均匀，得到的产物即所述防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨。10.根据权利要求9所述的防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨的制备方法，其特征在于，所述步骤p2中，研磨设备为三辊研磨机。
技术总结本发明涉及油墨印刷技术领域，首先，提供了一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨用的胶印油墨连接料，包括以下重量组份的物料：植物油45～60份、树脂35～50份、矿物油5～15份、凝胶剂0.5～2份。其次，提供了所述胶印油墨连接料的制备方法。再次，提供一种防止印刷品覆膜后起泡的胶印油墨及其制备方法，该胶印油墨关键是用到了本发明所述胶印油墨连接料。本发明所述胶印油墨连接料所用原物料的具体成分是搭配使用且缺一不可的，本发明提供的胶印油墨连接料和胶印油墨的制备方法，操作简单，适合大规模生产。该胶印油墨连接料制成的胶印油墨能够有效防止印刷品覆膜后起泡现象。墨能够有效防止印刷品覆膜后起泡现象。
技术研发人员：谢锡藩 李善保
受保护的技术使用者：广州市帝天印刷材料有限公司
技术研发日：2022.07.14
技术公布日：2022/11/1
