1.本发明涉及机械制造领域，具体地涉及一种刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法。
背景技术：2.随着超高速切削理论的提出，人们不断追求加工中的切削速度，以期达到更高的生产效率和更优质的加工质量。刀柄作为连接主轴和刀具的关键部件，在切削加工中起着十分关键的作用。传统较为常用的刀柄为锥度7:24的bt刀柄，其与主轴锥孔仅靠锥面进行单面联接，靠摩擦力传递扭矩。在低转速情况下，bt刀柄尚可正常使用，然而当转速增大时，由于刀柄和主轴材料及结构形式的不同，两者发生了不等量的离心膨胀，结合锥面间产生了离心膨胀间隙，影响了刀柄的定位精度和加工精度。于是，为满足高速加工需求，bt刀柄逐步被取代，开始出现了新的高速刀柄。这些高速刀柄有的是在7:24锥度的刀柄结构上经过改进得来的，称为改进型高速刀柄，如日本大昭和精机公司研制的big-plus刀柄，还有3lock刀柄，showd-f-c刀柄，h.f.c刀柄等。有的则是直接采用1:10小锥度的全新结构的刀柄，称为替代型高速刀柄，如最具有代表性且应用最广泛的德国hsk刀柄，还有km刀柄，nc5刀柄，capto刀柄等。
3.上述改进型和替代型高速刀柄都在不同程度上弥补了传统bt刀柄极限转速较低的缺陷，但同时，它们也存在许多不足：(1)刀柄的空心结构使刀柄自身刚度减小，抗外载荷能力减弱。且空心结构会使刀具的悬伸量变长，抗振性能变差。(2)双面定位与特殊结构形式的刀柄锥体以及刀柄尾部用于安放夹紧机构的锥面孔都对制造提出了更大的难度，加工精度要求高，成本大。(3)由于刀柄与主轴锥面的配合过盈量较小，刀柄的极限转速仍旧得到限制，无法进一步提高。
技术实现要素：4.为了解决上述现有技术的不足，本发明提供一种刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，通过在刀柄锥面上开布规则圆形盲孔的方式，其一方面可增大刀柄极限转速且保证联接刚度和定位精度，另一方面，在提高刀柄锥面柔度的基础上改善了锥面接触应力分布不均的缺陷，静态下可使刀柄锥面接触应力分布相对均匀。
5.具体地，本发明提出一种刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，其包括以下步骤：
6.s1、确定刀柄锥体的素线长度；
7.s2、将刀柄锥面按照锥体素线长度均等分为三份，从小直径端到大直径端依次为刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段；
8.s3、确定刀柄每段锥体素线的中等分处，分别在刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段的中等分处周向均匀开设一圈圆孔，圆孔的开孔方向垂直刀柄锥面向下；
9.s4、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔直径，具体包括如下子步骤：
10.s41、确定刀柄锥面前段与刀柄锥面后段上圆孔的开孔直径大小：
[0011][0012]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度；
[0013]
s42、确定刀柄锥面中段上圆孔的开孔直径大小：
[0014][0015]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度；
[0016]
s5、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔深度，具体公式如下：
[0017][0018]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，bi为刀柄锥面上的开孔深度，i＝1,2,3，分别代表刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段；
[0019]
s6、确定刀柄锥面各段上圆孔的个数，具体包括如下子步骤：
[0020]
s61、确定刀柄锥面前段与刀柄锥面后段上的圆孔个数：
[0021]
刀柄锥面前段上的圆孔个数通过下式确定：
[0022][0023]
式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，b1为刀柄锥面前段上的开孔深度；
[0024]
刀柄锥面后段上的圆孔个数通过下式确定：
[0025][0026]
式中，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，b3为刀柄锥面后段上的开孔深度；
[0027]
s62、通过下式确定刀柄中段锥面上的圆孔个数：
[0028][0029]
式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，n2为刀柄锥面中段上所分布的圆孔个数，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，b2为刀柄锥面中段上的开孔深度；
[0030]
s7、将刀柄锥面上所开圆孔依据开孔后的实际情况进行孔口倒圆角处理，完成开孔。
[0031]
优选地，步骤s5中，刀柄各段开孔深度的选取原则如下：在选取刀柄各段的开孔深度时，对于刀柄前段和后段的开孔深度选大值，对于刀柄中段的开孔深度值选小值。
[0032]
优选地，步骤s6中，在确定刀柄各段锥面上的圆孔个数时，对于刀柄前段与后段上的圆孔个数取大值，对于刀柄中段上的圆孔个数取小值。
[0033]
优选地，刀柄锥体的素线长度l和刀柄锥体最小直径端圆面半径r均通过测量得到。
[0034]
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0035]
(1)本发明的刀柄外形结构同目前广泛使用的高速刀柄一致，具有很好的兼容性，不需要额外增加生产成本。在刀柄锥面开设圆孔，刀柄锥面的圆孔结构使得刀柄锥面具有一定的柔度，允许刀柄与主轴联接锥面间采用较大的配合过盈量，从而提高刀柄的极限转速。通过设置刀柄锥面圆孔的大小、数量与分布，缩小了刀柄大直径端、小直径端与中间部位的锥面接触应力差值，对静态下刀柄锥面接触应力分布不均的情况进行了大幅度改善。
[0036]
(2)本发明通过对刀柄锥面进行优化，在提高刀柄锥面柔度的基础上改善了锥面接触应力分布不均的缺陷。根据刀柄锥面上不同部位的柔度以及接触应力随开孔情况的变化特点，对刀柄锥面上的圆孔大小与数量关系进行合理分配，做到了增大刀柄锥面柔度的同时，缩小了刀柄大端，小端与中间部位的锥面接触应力差值，改善了刀柄与主轴的联接锥面接触应力分布不均的状况。
[0037]
(3)本发明的优化方法采用的方式是在刀柄锥面上开布规则盲孔，并未将其分割成独立小锥体，使刀柄锥面仍旧连为一个整体，在增加了刀柄锥面柔度的同时，一定程度上对刀柄原有的强度和刚度进行了保留。
[0038]
(4)本发明在刀柄锥面开圆形孔，圆形本身相较于其它形状就有减小应力集中的作用，且本发明对刀柄锥面上的所有孔口均进行倒圆角处理，进一步减小了应力集中且在与主轴联接时，对主轴锥孔起到了一定程度上的保护。
[0039]
(5)本发明的刀柄锥面采用开圆形盲孔的结构设计，形状简单，便于加工，适宜大
规模推广生产使用。
附图说明
[0040]
图1为本发明的流程示意图；
[0041]
图2为本发明刀柄锥面分段示意图；
[0042]
图3为刀柄锥面各段圆孔开孔位置示意图；
[0043]
图4为刀柄各段锥面的柔度随开孔直径与开孔深度的变化情况；其中，图4a为开孔直径对刀柄各段柔度的影响，图4b为开孔深度对刀柄各段柔度的影响；
[0044]
图5为刀柄各段锥面的接触应力随开孔直径与开孔深度的变化情况；其中，图5a为开孔直径对刀柄各段锥面接触应力的影响，图5b为开孔深度对刀柄各段锥面接触应力的影响；
[0045]
图6为本发明刀柄锥面开布规则圆形盲孔设计方法的效果示意图。
[0046]
图中部分附图标记如下：1-刀柄主体结构，2-刀柄端面，3-刀柄锥面，4-标准拉钉孔，5-刀柄锥面前段，6-刀柄锥面中段，7-刀柄锥面后段。
具体实施方式
[0047]
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
[0048]
本发明提出一种刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，如图1所示，其包括以下步骤：
[0049]
s1、确定刀柄锥体的素线长度。素线指母线处于曲面上任一位置时的线条。刀柄锥体的曲面可以看作是一动线在空间运动的轨迹。该动线称为母线，本实施例中的素线可以是任意一条静止的母线。
[0050]
s2、将刀柄锥面按照锥体素线长度均等分为三份，从小直径端到大直径端依次命名为刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段。
[0051]
s3、确定刀柄每段锥体素线的中等分处，在每段锥体素线的中等分处周向均匀开设一圈圆孔，开孔方向垂直刀柄锥面向下。
[0052]
s4、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔直径，具体包括如下子步骤：
[0053]
s41、确定刀柄锥面前段与后段上的开孔直径大小：
[0054][0055]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，l通过测量得到；
[0056]
s42、确定刀柄锥面中段上的开孔直径大小：
[0057][0058]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，l通过测量得到；
[0059]
s5、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔深度，具体公式如下：
[0060][0061]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，l通过测量得到，b1为刀柄锥面前段上的开孔深度，b2为刀柄锥面中段上的开孔深度，b3为刀柄锥面后段上的开孔深度；
[0062]
刀柄各段开孔深度的选取原则如下：在选取刀柄各段的开孔深度时，对于刀柄前段和后段的开孔深度选大值，对于刀柄中段的开孔深度值选小值；
[0063]
s6、确定刀柄锥面各段上圆孔的个数，具体包括如下子步骤：
[0064]
s61、确定刀柄前段与后段锥面上的圆孔个数：
[0065]
刀柄前段上的圆孔个数：
[0066][0067]
式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，l的值通过测量得到，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，此值经工具测量可得。b1为刀柄锥面前段上的开孔深度；
[0068]
刀柄后段上的圆孔个数：
[0069][0070]
式中，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，l的值通过测量得到，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，r的值通过测量得到，b3为刀柄锥面后段上的开孔深度；
[0071]
s62、确定刀柄中段锥面上的圆孔个数：
[0072][0073]
式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，n2为刀柄锥面中段上所分布的圆孔
个数，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，l和r经测量得到，b2为刀柄锥面中段上的开孔深度；
[0074]
s7、将刀柄锥面上所开的圆孔依据开孔后的实际情况进行孔口倒圆角处理，完成开孔。
[0075]
具体实施例
[0076]
本实施例包括以下步骤：
[0077]
s1、通过测量工具，确定刀柄锥体的素线长度。
[0078]
s2、将刀柄锥面按照锥体素线长度均等分为三份，从小端到大端依次命名为刀柄锥面前段5，刀柄锥面中段6和刀柄锥面后段7，具体结构如图2所示。
[0079]
s3、确定刀柄每段锥体素线的中等分处，将刀柄锥面各段上的圆孔中心布于每段锥体素线的中等分处，开孔方向垂直刀柄锥面向下。刀柄各段锥面仅开设一圈圆孔，圆孔沿刀柄锥体周向均匀分布，具体如图3所示，等均处如图3中的n所示。
[0080]
s4、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔直径，具体如下：
[0081]
(1)先确定刀柄锥面前段与后段上的开孔直径大小：
[0082][0083]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，此值经工具测量可得。
[0084]
(2)再确定刀柄锥面中段上的开孔直径大小：
[0085][0086]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，此值经工具测量可得。图4a和图4b分别为刀柄各段锥面的柔度随开孔直径与开孔深度的变化情况；其中，图4a为开孔直径对刀柄各段柔度的影响，图4b为开孔深度对刀柄各段柔度的影响。
[0087]
s5、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔深度，具体如下：
[0088][0089]
式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，此值经工具测量可得。b1为刀柄锥面前段上的开孔深度，b2为刀柄锥面中段上的开孔深度，b3为刀柄锥面后段上的开孔深度。
[0090]
刀柄各段开孔深度的选取原则如下：
[0091]
由仿真结果可以发现，开孔深度对于刀柄各段的锥面柔度影响无明显差异性，而从刀柄各段的锥面接触应力变化情况来看，刀柄前段和中段上的锥面接触应力随开孔深度的增加，下降速度较快，而刀柄后端上的锥面接触应力则随开孔深度的增大，下降缓慢。为了改善刀柄锥面接触应力分布不均的情况，在选取刀柄各段的开孔深度时，对于刀柄前段
和后段的开孔深度值可以选取的大一些，对于刀柄中段的开孔深度值可以选取的小一些。图5a和图5b分别为刀柄各段锥面的接触应力随开孔直径与开孔深度的变化情况；其中，图5a为开孔直径对刀柄各段锥面接触应力的影响，图5b为开孔深度对刀柄各段锥面接触应力的影响。
[0092]
s6、确定刀柄锥面各段上圆孔的个数，具体如下：
[0093]
刀柄锥面各段上的圆孔分布应遵循如下两个原则：
[0094]
(1)为了使刀柄在高转速下仍能保持较好的动平衡特性，故刀柄各段上的圆孔应沿刀柄锥体周向均匀分布。
[0095]
(2)在刀柄锥面的开孔过程中，可能会由于刀柄各段上圆孔的开孔直径，开孔深度与圆孔个数没有调节好，而出现刀柄各段相邻圆孔之间发生交叉的情况，经研究，此种结构会造成极大的应力集中现象，同时，使刀柄自身的刚度大幅降低，因此，在进行刀柄各段锥面上的圆孔布置时，应避免此现象的发生。
[0096]
基于上述两条原则，刀柄锥面各段上的圆孔个数采用下式进行计算：
[0097]
1)先确定刀柄前段与后段锥面上的圆孔个数。
[0098]
刀柄前段上的圆孔个数：
[0099][0100]
式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，此值经工具测量可得。θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，此值经工具测量可得。b1为刀柄锥面前段上的开孔深度。
[0101]
刀柄后段上的圆孔个数：
[0102][0103]
式中，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，此值经工具测量可得。θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，此值经工具测量可得。b3为刀柄锥面后段上的开孔深度。
[0104]
2)再确定刀柄中段锥面上的圆孔个数。
[0105]
刀柄中段上的圆孔个数：
[0106][0107]
式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，n2为刀柄锥面中段上所分布的圆孔个数，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，此值经工具测量可得。θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，此值经工具测量可得。b2为刀柄锥面中段上的开孔深度。
[0108]
在确定刀柄各段锥面上的圆孔个数时，对于刀柄前段与后段上的圆孔个数可以取值大一些，对于刀柄中段上的圆孔个数，可以取值小一些。
[0109]
s7、最后将刀柄锥面上所开的圆孔依据开孔后的实际情况进行孔口倒圆角处理。本发明刀柄锥面开布规则圆形盲孔设计方法的效果示意图如图6所示。
[0110]
在本实施例的锥面开有规则盲孔的新型结构高速刀柄中，刀柄1外形结构为锥面锥度1:10的实心短锥结构。刀柄内部设有标准拉钉孔4，配合机床主轴内部的拉杆共同使用，完成主轴与刀柄端面2和刀柄锥面3的双定位。如图3所示，将该刀柄锥面按照锥体素线长度均等分为三份，从锥体小端到大端依次命名为前段5，中段6和后段7。各段于自身素线的中等分处垂直刀柄锥面开孔，开孔形状为圆形。其中，前段和后段上的开孔直径为5mm，中段上的开孔直径为4mm。前段和后段上的开孔个数为20个，中段上的开孔个数为18个。前段，中段，后段上的开孔深度均为1mm。各段上的圆孔按锥体周向均匀分布。所有孔口均进行倒圆角处理，圆角半径0.2mm。该刀柄锥面由于进行了开孔处理，使得锥面具有了一定的柔度，刀柄在拉紧力的作用下会发生向内的弹性收缩，因而允许刀柄与主轴联接锥面间采用较大的配合过盈量去补偿离心膨胀间隙，从而提高刀柄的极限转速。此外，针对刀柄结构常有的锥面接触应力分布不均的情况，该刀柄三段上的圆孔经过大小与数量关系的合理分配，缩小了静态下刀柄大端，小端与中间部位的锥面接触应力差值，改善了刀柄与主轴的联接锥面由于长期的应力分布不均对两者使用寿命造成的影响。
[0111]
以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
技术特征：1.一种刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，其特征在于：其包括以下步骤：s1、确定刀柄锥体的素线长度；s2、将刀柄锥面按照锥体素线长度均等分为三份，从小直径端到大直径端依次为刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段；s3、确定刀柄每段锥体素线的中等分处，分别在刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段的中等分处周向均匀开设一圈圆孔，圆孔的开孔方向垂直刀柄锥面向下；s4、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔直径，具体包括如下子步骤：s41、确定刀柄锥面前段与刀柄锥面后段上圆孔的开孔直径大小：式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度；s42、确定刀柄锥面中段上圆孔的开孔直径大小：式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度；s5、确定刀柄锥面各段上圆孔的开孔深度，具体公式如下：式中，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，b
i
为刀柄锥面上的开孔深度，i＝1,2,3，分别代表刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段；s6、确定刀柄锥面各段上圆孔的个数，具体包括如下子步骤：s61、确定刀柄锥面前段与刀柄锥面后段上的圆孔个数：刀柄锥面前段上的圆孔个数通过下式确定：式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，b1为刀柄锥面前段上的开孔深度；刀柄锥面后段上的圆孔个数通过下式确定：
式中，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，b3为刀柄锥面后段上的开孔深度；s62、通过下式确定刀柄中段锥面上的圆孔个数：式中，n1为刀柄锥面前段上所分布的圆孔个数，n2为刀柄锥面中段上所分布的圆孔个数，n3为刀柄锥面后段上所分布的圆孔个数，d1为刀柄锥面前段上的开孔直径，d2为刀柄锥面中段上的开孔直径，d3为刀柄锥面后段上的开孔直径，l为刀柄锥体的素线长度，θ为刀柄锥体的半锥角，r为刀柄锥体最小直径端圆面半径，b2为刀柄锥面中段上的开孔深度；s7、将刀柄锥面上所开圆孔依据开孔后的实际情况进行孔口倒圆角处理，完成开孔。2.根据权利要求1所述的刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，其特征在于：步骤s5中，刀柄各段开孔深度的选取原则如下：在选取刀柄各段的开孔深度时，对于刀柄前段和后段的开孔深度选大值，对于刀柄中段的开孔深度值选小值。3.根据权利要求1所述的刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，其特征在于：步骤s6中，在确定刀柄各段锥面上的圆孔个数时，对于刀柄前段与后段上的圆孔个数取大值，对于刀柄中段上的圆孔个数取小值。4.根据权利要求1所述的刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，其特征在于：刀柄锥体的素线长度l和刀柄锥体最小直径端圆面半径r均通过测量得到。
技术总结本发明提供一种刀柄锥面分布规则圆形盲孔的优化方法，通过将刀柄锥面按照锥体素线长度均等分为三份，从小端到大端依次为前段，中段和后段，并分别在刀柄锥面前段、刀柄锥面中段和刀柄锥面后段的中等分处周向均匀开设一圈圆孔。通过对刀柄锥面各段上的圆孔大小与数量关系进行合理分布，一方面使得刀柄锥面具有了一定的柔度，刀柄在拉紧力的作用下会发生向内的弹性收缩，因而允许刀柄与主轴联接锥面间采用较大的配合过盈量去补偿离心膨胀间隙，从而提高刀柄的极限转速。另一方面通过刀柄锥面上各段圆孔的大小与数量差异，达到缩小刀柄大端，小端与中间部位的锥面接触应力差值的效果，对刀柄锥面接触应力分布不均的情况加以改善。善。善。
技术研发人员：陈建超 张子名 白天宇 王加春
受保护的技术使用者：燕山大学
技术研发日：2022.07.26
技术公布日：2022/11/1
