本发明属于齿轮空心轴装配，尤其涉及一种组合齿轮空心轴反锥量确定方法。
背景技术：
1、空心轴属于薄壁类零件，同时在空心轴与齿轮过盈装配后，空心轴两端轴径会产生收缩变形，而距离齿轮装配越近的位置，收缩量越大，从而造成已磨削加工的空心轴两端轴径变成锥度，在与齿轮装配后经三坐标检测不能满足装配使用的要求，必须进行二次对空心轴磨削加工，从而在批量生产时不仅影响了生产进度，还增加了生产成本。
技术实现思路
1、为至少部分地解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种组合齿轮空心轴反锥量确定方法。
2、本发明的一种组合齿轮空心轴反锥量确定方法包括：
3、步骤1：按照空心轴和齿轮的实际尺寸建立三维数字化模型，得出空心轴与齿轮装配后空心轴轴径各处尺寸，并计算出空心轴a端轴径的锥度j，b端轴径的锥度i；
4、步骤2：按照标准方法加工若干件空心轴,将空心轴与齿轮进行装配，分别实时测量装配后的尺寸ak、bk、ck、dk，并计算出空心轴a端轴径的锥度j'，b端轴径的锥度i'；
5、步骤3：将实际加工并过盈装配的组合齿轮通过三坐标检测组合齿轮空心轴两端轴径a和b的锥度j"、i"，与一个有限软件的计算结果a和b的锥度j、i，和实际测量计算结果得出的a和b的锥度j'、i'进行对比，得出修正锥度j"'、i"'，同时记录j、i、j'、i'、j"、i"；
6、步骤4：将空心轴两端轴径a、b按照得出的修正锥度j"'、i"'采用反锥磨削进行加工；
7、步骤5：将加工后的空心轴通过三坐标系检测两端轴径a、b的锥度，空心轴两端轴径a、b的锥度满足j"'、i"'时进行装配，装配后的组合齿轮通过三坐标检测空心轴两端的圆柱度是否满足图纸要求；
8、步骤6：对空心轴两端轴径a、b的锥度及空心轴两端的圆柱度反复验证，确定最终反锥锥度。
9、进一步地，在上述组合齿轮空心轴反锥量确定方法中，在步骤1中，空心轴与齿轮装配后空心轴轴径各处尺寸，利用有限元受力分析软件对三维数字化模型测量得出。
10、进一步地，在上述组合齿轮空心轴反锥量确定方法中，在步骤1中，轴径a锥度为:轴径b锥度为：
11、其中，d为装配后轴径a大端尺寸，c为装配后轴径a小端尺寸，z为d、c两轴径之间的距离，b为装配后轴径b大端尺寸，a为装配后轴径b小端尺寸，y为b、a两轴径之间的距离。
12、进一步地，在上述组合齿轮空心轴反锥量确定方法中，在步骤2中，轴径a锥度为:轴径b锥度为：
13、其中，dk为装配后第k件零件轴径a大端尺寸，ck为装配后轴径a小端尺寸，z为d、c两轴径之间的距离，bk为装配后轴径b大端尺寸，ak为装配后轴径b小端尺寸，y为b、a两轴径之间的距离。
14、进一步地，在上述组合齿轮空心轴反锥量确定方法中，在步骤4中，反锥磨削是根据齿轮与空心轴装配后的变形量，将空心轴与齿轮装配前将空心轴两端轴径磨削成反锥，利用反变形原理，热装后空心轴各部位收缩变形，装配后的空心轴两端轴径的圆柱度满足要求。
15、进一步地，在上述组合齿轮空心轴反锥量确定方法中，在步骤4中，在利用反锥磨削进行加工的零件，空心轴两端轴径a、b留有适当的余量，作为验证余量。
16、进一步地，在上述组合齿轮空心轴反锥量确定方法中，在步骤6中，结合确定最终反锥锥度，可形成标准化作业流程。
17、本发明的组合齿轮空心轴反锥量确定方法具有如下优点和有益效果：
18、本发明简单实用，满足空心轴与齿轮装配使用要求，通过反锥量的确定有效减少了工序环节，节约了生产成本，同时减少装夹运输过程中的磕碰划伤风险。
1.一种组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，在步骤1中，空心轴与齿轮装配后空心轴轴径各处尺寸，利用有限元受力分析软件对三维数字化模型测量得出。
3.根据权利要求1所述的组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，在步骤1中，轴径a锥度为:轴径b锥度为：
4.根据权利要求1所述的组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，在步骤2中，轴径a锥度为:轴径b锥度为：
5.根据权利要求1所述的组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，在步骤4中，反锥磨削是根据齿轮与空心轴装配后的变形量，将空心轴与齿轮装配前将空心轴两端轴径磨削成反锥，利用反变形原理，热装后空心轴各部位收缩变形，装配后的空心轴两端轴径的圆柱度满足要求。
6.根据权利要求1所述的组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，在步骤4中，在利用反锥磨削进行加工的零件，空心轴两端轴径a、b留有适当的余量，作为验证余量。
7.根据权利要求1所述的组合齿轮空心轴反锥量确定方法，其特征在于，在步骤6中，结合确定最终反锥锥度，可形成标准化作业流程。
