本发明涉及料条磨削，更具体的说，涉及一种双工位料条检测装置。
背景技术：
1、在条形料生产加工过程中，采购获得的块状毛坯料通常需要切割加工至条块状以满足下游零部件生产的使用需求。以磁钢条生产加工为例，被切割成条的毛坯料需要进一步经过检测分类及磨床精磨以达到复合出厂需求的规定尺寸。现有磁钢条形料在磨削作业中，通常存在以下技术问题：
2、1、在仅配置1台磨床的作业环境下，因切割后获得的条形料会存在尺寸误差，薄厚并不均一，个别厚度过大的条形料会瞬间造成磨床砂轮的切削量过大，进而导致诸如汝铁硼类硬脆特性的物料发生磕边、掉角；进一步的，砂轮磨削工况的不稳定还易引起条形料的轻微形变，进而导致磨削后的平面成为曲面，不能保证磨削后产品尺寸上的一致性。
3、2、单纯为解决上述技术问题配置2台磨床，一台用于粗磨，另一台用于精磨虽能获得较高的产品尺寸精度，也能有效避免磕边、掉角及产品尺寸一致性的加工问题，但因为磨削作业的进给速度是恒定的，故在保持进给速度正常的前提下，会大幅增加产品加工生产成本，并会严重拖慢条形料的生产加工效率，若人为调快进给速度会再次出现产品磕边及掉角的现象。
4、3、在磨削工序前设置条形料尺寸检测环节，虽在一定程度上缓解了产品磕边及掉角的现象，但现有检测方式通常依赖人工作业，不仅增加了工人的劳动强度，还受工人操作熟练度影响，难以提高产品的生产效率。此外，人工检测亦会存在操作误差，进而会对产品的合格率造成影响。
5、因此，研发一种双工位料条检测装置，用于解决条形料进入磨削工序前的尺寸自动检测问题成为一种必需。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供双工位料条检测装置，用于解决条形料裁切厚度自动检测的技术问题。
2、本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
3、本发明提供一种双工位料条检测装置，包括：进料端为单一输料通道的输送机构和在输送机构上沿料条输送方向依次顺序设置的：双通道分料器、磁栅尺检测机构、三向分料器和合流导向通道；双通道分料器的两个通道输出口均分别对接设置一个磁栅尺检测机构；三向分料器设置有分料拨板；分料拨板位于两个磁栅尺检测机构的出料口的中间，并具有垂直于输送方向，分别向输送机构两侧方向拨动料条的运动自由度；合流导向通道设置有v形入口，用于将经两个磁栅尺检测机构分别输出的料条在输送机构的末端部位合流成单一料条输送通道。
4、进一步的，还包括立磁检测机构；相对于输送机构的输送方向，立磁检测机构固定设置在双通道分料器的上游端。
5、进一步的，双通道分料器包括：分料气缸和固定设置在分料气缸执行端的推拉拨板；推拉拨板设置在输送机构上，平行于输送作用面中线偏离至少半个料条厚度的位置，具有将进料端输入的沿输送作用面中线输送的料条推至一侧输送通道或拉至另一侧输送通道的运动自由度。
6、进一步的，磁栅尺检测机构设置有检测通道；磁栅尺检测机构设置有用于将料条推入及推出检测通道所需的推料板；两个磁栅尺检测机构交替输出被检测后的料条。
7、进一步的，三向分料器在位于输送机构的两侧均设置有收料平台；收料平台用于收集被分料板向输送机构其中一侧方向拨落的料条。
8、进一步的，输送机构包括第一输送机构和第二输送机构；第一输送机构、磁栅尺检测机构、及第二输送机构沿料条输送方向依次对接；双通道分料器固定设置在第一输送机构上方；三向分料器和合流导向通道均固定设置在第二输送机构的上方。
9、进一步的，还包括料条清洗机构；料条清洗机构的输出口与输送机构的进料端对接。
10、进一步的，料条清洗机构包括：送料机构和刷洗机构；刷洗机构设置有钢丝刷及喷淋装置，钢丝刷的清洁作用面为相对于送料机构料条输送方向，位于料条清洗机构内待清洁的料条的左侧面和右侧面；喷淋装置的喷嘴与钢丝刷的清洁作用面相对正；送料机构为设置有往复运动推杆的直线型通道或带表面设置有带面阻尼的输送带。
11、进一步的，带面阻尼通过采用阻尼材质的带面材料或在非阻尼材质的带面上间隔设置凸起的挡块来实现。
12、进一步的，料条清洗机构设置有外壳和接水槽；送料机构和刷洗机构设置在外壳内；接水槽设置在外壳的正下方。
13、相比于现有技术，本方案的有益效果如下：
14、1、相比单独设置一台磁栅尺检测机构，本方案通过采用双通道分料器能够达到在一条输送机构上配置两台磁栅尺检测机构的使用效果，能够弥补料条检测速度低于输送机构传送速度的技术缺陷，提高产品的检测效率；三向分料器的设置不仅能够及时剔除分别被两个磁栅尺检测机构检测出的尺寸超标的料条，并把由双条通道输出的尺寸合格的料条合流至单一料条输送通道，为后续磨削加工工艺提供操作基础。
15、2、本方案通过为双工位料条检测装置进一步设置立磁检测机构，能够对料条的磁场摆放方向实施二次检测，当立磁检测机构识别出磁场方向摆放错误的料条时，输送机构停止运动，便于操作人员及时从输送机构上将磁场方向摆放错误的料条取下，或将其按正确的磁场方向重新摆放在输送机构上。
16、3、本发明通过采用将推拉拨板设置在输送机构上，平行于输送作用面中线偏离至少半个料条标准厚度的位置，分料气缸向前推动推拉拨板时可将进入的双通道分料器的料条推入一侧输送通道；此时，推拉拨板在处于拉回复位行程时刚好满足将进入的双通道分料器的另一根料条拉回至另一侧的输送通道；如此往复运动可以将单排顺序输送的料条按奇偶序列分列为两排料条顺序输送，为后续双工位料条检测提供操作便利。
17、4、由于磁栅尺检测机构的料条检测速度并不同步于输送机构的料条输送速度，上推料板的设置用于满足将料条以适配检测的速度推入检测通道提供使用便利。
18、5、输送机构若采用单一输送带式结构，磁栅尺检测机构需要设置在中间部位，其单独设置的检测通道因底面于输送带输送作用面单独隔离，故相对于输送带输送作用面会存在一个微小的台阶，采用斜面倒角处理虽能一定程度上缓解台阶与料条底部的碰撞，但在精细加工时依旧会对料条的产品质量造成一定影响；将输送机构拆分为第一输送机构和第二输送机构后，能够让磁栅尺检测机构检测通道的底面与第一输送机构和第二输送机构的输送作用面均分别保持平齐，进而有效避免上述轻微磕碰现象的发生。
19、6、切削后制成的料条，其待磨削加工的表面通常会粘附有油泥或金属碎屑，会对后续的尺寸测量检测造成误差，并对后续的加工作业造成不良影响，料条清洗机构的设置能够很好的解决料条清洗的技术问题，为后续对料条尺寸实施精密检测提供极大的操作便利。
1.一种双工位料条检测装置，其特征在于，包括：进料端为单一输料通道的输送机构和在所述输送机构上沿料条输送方向依次顺序设置的：双通道分料器、磁栅尺检测机构、三向分料器和合流导向通道；所述双通道分料器的两个通道输出口均分别对接设置一个所述磁栅尺检测机构；所述三向分料器设置有分料拨板；所述分料拨板位于两个所述磁栅尺检测机构的出料口的中间，并具有垂直于输送方向，分别向输送机构两侧方向拨动料条的运动自由度；所述合流导向通道设置有v形入口，用于将经两个所述磁栅尺检测机构分别输出的料条在所述输送机构的末端部位合流成单一料条输送通道。
2.根据权利要求1所述的双工位料条检测装置，其特征在于，还包括立磁检测机构；相对于所述输送机构的输送方向，所述立磁检测机构固定设置在所述双通道分料器的上游端。
3.根据权利要求1所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述双通道分料器包括：分料气缸和固定设置在所述分料气缸执行端的推拉拨板；所述推拉拨板设置在所述输送机构上，平行于输送作用面中线偏离至少半个料条标准厚度的位置，具有将所述进料端输入的沿输送作用面中线输送的料条推至一侧输送通道或拉至另一侧输送通道的运动自由度。
4.根据权利要求1所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述磁栅尺检测机构设置有检测通道；所述磁栅尺检测机构设置有用于将料条推入及推出检测通道所需的推料板；两个所述磁栅尺检测机构交替输出被检测后的料条。
5.根据权利要求1所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述三向分料器在位于所述输送机构的两侧均设置有收料平台；所述收料平台用于收集被所述分料板向输送机构其中一侧方向拨落的料条。
6.根据权利要求1所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述输送机构包括第一输送机构和第二输送机构；所述第一输送机构、所述磁栅尺检测机构、及所述第二输送机构沿料条输送方向依次对接；所述双通道分料器固定设置在所述第一输送机构上方；所述三向分料器和合流导向通道均固定设置在所述第二输送机构的上方。
7.根据权利要求1所述的双工位料条检测装置，其特征在于，还包括料条清洗机构；所述料条清洗机构的输出口与所述输送机构的进料端对接。
8.根据权利要求7所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述料条清洗机构包括：送料机构和刷洗机构；所述刷洗机构设置有钢丝刷及喷淋装置，所述钢丝刷的清洁作用面为相对于所述送料机构料条输送方向，位于所述料条清洗机构内待清洁的料条的左侧面和右侧面；所述喷淋装置的喷嘴与所述钢丝刷的清洁作用面相对正；所述送料机构为设置有往复运动推杆的直线型通道或带表面设置有带面阻尼的输送带。
9.根据权利要求8所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述带面阻尼通过采用阻尼材质的带面材料或在非阻尼材质的带面上间隔设置凸起的挡块来实现。
10.根据权利要求8所述的双工位料条检测装置，其特征在于，所述料条清洗机构设置有外壳和接水槽；所述送料机构和刷洗机构设置在所述外壳内；所述接水槽设置在所述外壳的正下方。
