本发明涉及玻璃生产领域，特别涉及一种玻璃液挤出成型方法。
背景技术：
1、玻璃气胀成型是指往管状或环状玻璃带中吹入气体，利用气体压力使玻璃带膨胀，从而使得玻璃带变薄。玻璃气胀成型时，高温玻璃液借助重力从环形出料口流出。现有的气胀成型设备，其环形出料口的间隙一般在1mm～5mm之间。当环形出料口的缝隙越小，流出而形成的玻璃带/玻璃液的厚度便越薄。而随着玻璃成品厚度越来越薄，所需要的环形出料口的缝隙也越来越小。
2、而玻璃液需借助重力从环形出料口流出时，就要求玻璃液具有合适的流动性，因此，气胀成型时，就必须增加熔融玻璃的流动性。而流动性与温度相关，因此，需要增加熔融玻璃的温度，才能使得玻璃液的流动性满足要求，才能在重力作用下自然流出。
3、但是，随着环形出料口的缝隙越来越小，玻璃液在环形出料口处的温度便会下降的非常厉害；而若要使玻璃液在环形出料口处的温度满足要求，便需要大幅提升熔炉内熔融玻璃液的温度，只有这样，即使玻璃液在环形出料口处温度下降厉害，也能保证环形出料口处的玻璃液的温度和流动性。而熔融玻璃液的温度提升，便使得相关的设备耐受温度上限不断提高，这使得现有的常规金属材料(如耐高温不锈钢)便无法满足需求，而只能使用贵重金属材料(如铂金)。这便会导致设备成本大幅飙升。
4、此外，环形出料口处的玻璃液需具有较高的温度和较好的流动性，这与后续的气胀工艺也是互相制约的。玻璃液的温度、流动性提升，便会导致塑性下降，气胀时便容易吹破玻璃带/玻璃液，从而导致气胀工艺稳定性降低，很难实现工艺平衡和稳定。而玻璃液的温度、流动性降低，虽然塑性提升而利于气胀，但是缺不利于流动，难以从环形出料口中自然流出，或流出速率难以符合要求。因此，现有的这种玻璃出料工艺，无法解决玻璃液温度、流动性与塑性之间的问题，难以平衡前后工序的差异，因此，有待进一步改进。
技术实现思路
1、本发明旨在解决上述问题，而提供一种玻璃液挤出成型方法，其通过压力挤出而替代重力流出，从而可解决出料口的玻璃液温度、流动性与塑性之间的难题而平衡前后工序。
2、为解决上述问题，本发明提供了一种玻璃液挤出成型方法，其特征在于，其包括：
3、将玻璃液输送至挤出装置；
4、利用所述挤出装置将所述玻璃液从环形出料口进行挤出。
5、进一步地，在将玻璃液输送至挤出装置前，将所述玻璃液的温度调整至第一温度，所述第一温度的范围为900℃～1200℃。
6、进一步地，当玻璃液从环形出料口进行挤出时或挤出后，向从所述环形出料口挤出的玻璃液内部吹入气体进行气胀，使得玻璃液膨胀而厚度变薄。
7、进一步地，将玻璃液输送至挤出装置后，
8、驱使玻璃液在传输通道中沿第一方向进行传输；
9、将玻璃液挤入沿周向围绕所述传输通道设置的混料通道中，使玻璃液通过所述混料通道而从所述环形出料口挤出。
10、进一步地，所述混料通道与所述传输通道隔离设置并且同轴，所述混料通道与所述传输通道通过横向于第一方向设置的贯通孔进行贯通。
11、进一步地，在传输通道中设有可转动的挤出螺杆，挤出螺杆沿第一方向设置，通过所述挤出螺杆驱使所述玻璃液在所述传输通道中沿第一方向进行传输。
12、进一步地，通过调节所述挤出螺杆的转速调节所述环形出料口的出料量。
13、进一步地，通过所述挤出螺杆在所述传输通道中挤压所述玻璃液而驱使所述玻璃液通过所述混料通道而从所述环形出料口挤出。
14、进一步地，玻璃液从所述环形出料口沿第一方向进行挤出；
15、向所述环形出料口挤出的玻璃液内部吹入气体进行气胀时，沿第一方向在传输通道外距离所述环形出料口预设距离处向所述玻璃液内部吹入气体。
16、进一步地，在所述环形出料口处所述玻璃液的温度控制为第二温度，所述第二温度的范围为750℃～950℃。
17、本发明的有益贡献在于，其有效解决了上述问题。本发明的玻璃液挤出成型方法通过压力挤出替代重力流出，使得玻璃液可在挤出装置的作用下进行挤出，这样，玻璃液的出料便不受限于温度和流动性，即使温度和流动性降低，也可通过挤出装置进行挤出出料，而且，通过控制螺杆转速可控制出料量，这样，便可解决现有技术中出料口处的玻璃液温度、流动性与塑性相制约的问题，从而可平衡前后工序，实现工艺平衡和稳定。本发明的玻璃液挤出成型方法中，玻璃液的出料与温度不再强关联，因而降低玻璃液的温度也可正常出料，而玻璃液的温度降低，便使得容纳玻璃液的材料选材更广，这样便不必须选用贵重金属材料(如铂金)进行设备加工，使用常规的耐高温金属材料(如耐高温不锈钢)也能够被使用，进而可大幅降低生产设备的成本。本发明的玻璃液挤出成型方法十分创新，其可大幅降低设备成本并平衡气胀的前后工序，保证工艺稳定和平衡，其具有很强的实用性，宜大力推广。
1.一种玻璃液挤出成型方法，其特征在于，其包括：
2.如权利要求1所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，在将玻璃液输送至挤出装置前，将所述玻璃液的温度调整至第一温度，所述第一温度的范围为900℃～1200℃。
3.如权利要求1所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，当玻璃液从环形出料口进行挤出时或挤出后，向从所述环形出料口挤出的玻璃液内部吹入气体进行气胀，使得玻璃液膨胀而厚度变薄。
4.如权利要求3所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，将玻璃液输送至挤出装置后，
5.如权利要求4所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，所述混料通道与所述传输通道隔离设置并且同轴，所述混料通道与所述传输通道通过横向于第一方向设置的贯通孔进行贯通。
6.如权利要求4所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，在传输通道中设有可转动的挤出螺杆，挤出螺杆沿第一方向设置，通过所述挤出螺杆驱使所述玻璃液在所述传输通道中沿第一方向进行传输。
7.如权利要求6所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，通过调节所述挤出螺杆的转速调节所述环形出料口的出料量。
8.如权利要求6所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，通过所述挤出螺杆在所述传输通道中挤压所述玻璃液而驱使所述玻璃液通过所述混料通道而从所述环形出料口挤出。
9.如权利要求4所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，
10.如权利要求1所述的玻璃液挤出成型方法，其特征在于，在所述环形出料口处所述玻璃液的温度控制为第二温度，所述第二温度的范围为750℃～950℃。
