本发明涉及螺母攻牙加工相关，尤其是指一种螺母自动攻牙装置。
背景技术：
1、螺母在很大的工业设备及机械设备中都有广泛的使用，其具有的内螺纹是与螺栓是配合使用的，主要效果是配合紧固件使用，属于一种传递运动或动力的机械零件。目前常见的阀门攻牙机大多整体结构较为简单，整个装夹固定和对孔等工作都需要依靠人工来进行的，不仅整体的工作效率较差，且使用的过程中常常会出现偏孔的现象，造成其整体的报废率较高。
2、现在的机械加工设备，在螺母的攻牙方面多采用分度盘装夹，这对工件的定位精度和产品的同轴度都有很高的要求，分度盘装夹在送料的过程中，因结构部件多，容易产生故障，加上在分度盘转动的过程中由于重复定位精度难以保证，容易造成卡料及送料不到位，从而影响机床的正常运转，加上机床本身结构复杂，很难实现低成本高效率的加工效果。
3、随着社会的发展，尤其是工业和建筑业的快速发展，出现了各种各样的螺母，需要在原料表面进行打孔攻牙作业，尤其是异型螺母，攻牙操作或上下料一般都是人工手动操作，或者采用人机结合的半自动化方式进行攻牙，这类操作由于受到人为因素影响大，人工长时间的操作产生疲劳，出现漏攻牙和牙浅等不良现象，产品的质量也不易控制，同时生产线人力成本较高而且生产效率低下，使得企业的生产效率提升不了。
技术实现思路
1、本发明是为了克服现有技术中螺母生产效率低下的不足，提供了一种利于提高生产效率的螺母自动攻牙装置。
2、为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
3、一种螺母自动攻牙装置，它包括工作台、振动盘和进给轨道，所述振动盘位于工作台的侧面且其内排列有若干颗螺母，所述工作台上分别连接有攻牙组件和悬空布置的攻牙台，所述攻牙组件位于攻牙台的一侧，所述进给轨道的两端分别与振动盘和攻牙台的另一侧连接，所述振动盘内的螺母通过进给轨道按序输送至攻牙台上，所述攻牙台上设有与攻牙组件相对应的攻牙区，所述工作台上设有推送机构和限位机构，所述螺母通过推送机构输送至攻牙区内后通过限位机构限位。
4、所述振动盘位于工作台的侧面且其内排列有若干颗螺母，所述工作台上分别连接有攻牙组件和悬空布置的攻牙台，所述攻牙组件位于攻牙台的一侧，所述进给轨道的两端分别与振动盘和攻牙台的另一侧连接，所述振动盘内的螺母通过进给轨道按序输送至攻牙台上，所述攻牙台上设有与攻牙组件相对应的攻牙区，所述工作台上设有推送机构和限位机构，所述螺母通过推送机构输送至攻牙区内后通过限位机构限位。操作人员将大量的螺母放置于振动盘中，控制系统通过控制振动盘的振动整理，螺母陆续进入到进给轨道内，并按序滑落至攻牙台上的相应区域内；然后控制系统控制推送机构将滑落至攻牙台相应区域内的螺母往攻牙区方向进行推送，通过限位机构对其进行限位，最后操作系统控制攻牙组件工作，对限位后的螺母进行攻牙，通过控制系统控制各部件进行操作以代替人工攻牙，达到利于提高生产效率的目的。
5、作为优选，所述攻牙台的顶部分别设有呈十字交叉形的纵向导槽和横向导槽，所述纵向导槽与推送机构相匹配，所述横向导槽与限位机构相匹配，所述攻牙区位于横向导槽内且设有与攻牙组件相匹配对应的避让孔，所述攻牙台的顶部设有与进给轨道相衔接的进给槽，所述进给槽与横向导槽相互平行且位于纵向导槽的侧面，所述进给槽与纵向导槽相连通，所述攻牙台的底部设有立柱，所述攻牙台通过立柱悬空设置于工作台且与工作台固定连接。螺母陆续进入到进给轨道内后通过进给轨道按序输送至纵向导槽内，然后控制系统控制推送机构沿着纵向导槽将螺母推送至纵向导槽和横向导槽的十字交叉处，紧接着，控制系统控制限位机构沿着横向导槽将螺母推送至攻牙区内并对其进行夹持限位，最后控制系统控制攻牙组件向下进给，对螺母进行攻牙，通过上述纵向导槽和横向导槽的设置，使得螺母按照一定方向进行输送，利于提高螺母攻牙位置的精准度；避让孔便于攻牙组件对螺母进行攻牙操作时提供操作空间。
6、作为优选，所述推送机构包括推送气缸和压紧气缸，所述推送气缸位于攻牙台的侧面且其底部与工作台可拆卸连接，所述推送气缸的伸缩端上设有与纵向导槽相匹配的送料杆，所述压紧气缸的底部与推送气缸的顶部可拆卸连接，所述压紧气缸的顶部设有伸缩轴，所述伸缩轴的侧面垂直设有连杆，所述连杆的一端与伸缩轴可拆卸固定连接，所述连杆的另一端垂直设有压块，所述压块与连杆可拆卸连接且与进给槽和纵向导槽的连通处呈上下相对应。操作人员通过控制系统分别设定推送气缸的推送行程和压紧气缸的运动行程；螺母通过进给轨道按序输送至纵向刀槽内后，控制系统先控制压紧气缸正向动作，带动压块下行对螺母进行上下方向的限位，再控制推送气缸工作，通过送料杆将螺母沿着纵向导槽精准推送至纵向导槽和横向导槽的十字交叉处，此时再控制压紧气缸反向动作，带动压块上行对螺母解除限位，在此过程中，压紧气缸驱动压块对螺母进行上下方向的限位，以提高螺母被推送后的位置精准度。
7、作为优选，所述攻牙台上设有限位块，所述限位块位于推送气缸和进给槽之间，所述限位块与攻牙台可拆卸连接且横跨于纵向导槽的开口端上，所述限位块上设有与连杆相匹配的限位槽，所述连杆在压紧气缸的驱动下沿限位槽的深度方向上下滑动。限位块上的限位槽利于保证连杆在推送气缸驱动下的行进过程中始终保持与纵向导槽平行，从而利于保证螺母上下方向的精准限位。
8、作为优选，所述纵向导槽的深度大于横向导槽的深度，所述送料杆的一端与推送气缸的伸缩端连接，所述送料杆的另一端侧壁上设有与横向导槽相齐平的凹槽，所述进给轨道的一端与振动盘相衔接，所述进给轨道的另一端与凹槽相连通，所述压块位于凹槽内。螺母通过进给轨道按序输送至凹槽内后，控制系统先控制压紧气缸正向动作，带动压块下行对螺母进行上下方向的限位，再控制推送气缸工作，通过送料杆将螺母沿着纵向导槽精准推送至纵向导槽和横向导槽的十字交叉处，此时凹槽连接横向导槽的两端，此时再控制压紧气缸反向动作，带动压块上行对螺母解除限位，在此过程中，压紧气缸驱动压块对螺母进行上下方向的限位，以提高螺母被推送后的位置精准度；紧接着，控制系统控制限位机构沿着横向导槽将凹槽内的螺母推送至攻牙区内并对其进行夹持限位，便于控制系统控制攻牙组件向下进给，对螺母进行攻牙；凹槽的设计使得螺母在上下方向得到限位的同时，前后方向也得到限位，进一步提高了螺母被推送后的位置精准度，从而提高攻牙位置的精准度。
9、作为优选，所述纵向导槽的底部设有与螺母相匹配的落料孔，所述落料孔位于纵向导槽和横向导槽的交叉处且位于避让孔的侧面，所述工作台上设有与落料孔相对应的落料口，所述落料口位于立柱的侧面。攻牙完毕后，限位机构对螺母解除限位，并将其推送至落料孔处，使得螺母依次通过落料孔和落料口后落于收集框内，无需人为拾取，利于提高人身安全和操作便利性。
10、作为优选，所述限位机构包括气缸一和气缸二，所述气缸一和气缸二分别位于横向导槽的两端外且分别与工作台可拆卸连接，所述气缸一的输出端上设有分别与横向导槽和凹槽相匹配的推杆一，所述气缸二的输出端上设有与横向导槽相匹配的推杆二，所述推杆二的端部设有与螺母相匹配的限位卡槽。操作人员通过控制系统分别设定气缸一和气缸二的运动行程，利于提高螺母被推送后的位置精准度，从而利于提高攻牙位置的精准度；当螺母沿着纵向导槽精准推送至纵向导槽和横向导槽的十字交叉处时，落料孔被送料杆覆盖，控制系统控制气缸一正向工作，驱动推杆一沿着横向导槽移动并将凹槽内的螺母推送至攻牙区、使其与凹槽脱离，控制系统控制气缸二正向工作，驱动推杆二沿着横向导槽移动至攻牙区内并通过限位卡槽卡紧螺母，对其攻牙过程进行限位，以提高攻牙精度；攻牙完毕后，控制系统控制气缸一反向工作，驱动推杆一回缩并脱离凹槽后退回至横向导槽内的初始位置处，便于控制系统控制推送气缸上的送料杆回缩，使得落料孔暴露在外；控制系统控制气缸二继续正向工作，将攻牙区内的螺母推送至落料孔处使其通过落料孔进行落料收集，从而使得螺母能够实现自动上下料和自动攻牙的全部过程，全程无需人为干涉，利于提高工作效率的同时，保证人身安全，且避免了因人工长时间操作产生疲劳而出现漏攻牙和牙浅等不良现象，产品的质量得到有效控制。
11、作为优选，所述攻牙组件包括伸缩气缸和攻牙电机，所述伸缩气缸与工作台可拆卸连接且位于攻牙台的侧面，所述伸缩气缸的伸缩端上可拆卸连接有安装架，所述攻牙电机与安装架可拆卸连接，所述攻牙电机的输出端上可拆卸连接有垂直于攻牙区的攻牙刀具，所述攻牙刀具与避让孔相匹配且呈上下相对应，所述工作台上连接有喷油管，所述喷油管上设有与攻牙区相对应的喷嘴。攻牙时，伸缩气缸带动攻牙电机向下移动，与此同时，攻牙电机带动攻牙刀具高速旋转对螺母进行攻牙处理，在攻牙过程中，喷嘴对螺母进行喷油，便于攻牙刀具更好地对螺母进行攻牙。
12、作为优选，所述进给轨道上设有接近开关，所述接近开关与压紧气缸电连接。当进给轨道每向前推送一个螺母时，接近开关通过控制系统传送信号给压紧气缸，压紧气缸正向动作，带动压块下行对螺母进行上下方向的限位，反应灵敏快捷。
13、作为优选，所述工作台的侧面设有高度可调节的支架，所述振动盘可拆卸安装于支架上，所述进给轨道呈倾斜布置，所述进给轨道与振动盘连接一端的高度高于其与攻牙台连接的另一端的高度。进给轨道呈倾斜布置，便于在振动盘的振动作用下，螺母顺利下滑。
14、本发明的有益效果是：通过控制系统控制各部件进行操作以代替人工攻牙，达到利于提高生产效率的目的；通过纵向导槽和横向导槽的设置，使得螺母按照一定方向进行输送；提高螺母被推送后的位置精准度；提高螺母攻牙位置的精准度；保证人身安全，且避免了因人工长时间操作产生疲劳而出现漏攻牙和牙浅等不良现象，产品的质量得到有效控制。
1.一种螺母自动攻牙装置，其特征是，包括工作台（1）、振动盘（2）和进给轨道（3），所述振动盘（2）位于工作台（1）的侧面且其内排列有若干颗螺母（4），所述工作台（1）上分别连接有攻牙组件（5）和悬空布置的攻牙台（6），所述攻牙组件（5）位于攻牙台（6）的一侧，所述进给轨道（3）的两端分别与振动盘（2）和攻牙台（6）的另一侧连接，所述振动盘（2）内的螺母（4）通过进给轨道（3）按序输送至攻牙台（6）上，所述攻牙台（6）上设有与攻牙组件（5）相对应的攻牙区（7），所述工作台（1）上设有推送机构（8）和限位机构（9），所述螺母（4）通过推送机构（8）输送至攻牙区（7）内后通过限位机构（9）限位。
2.根据权利要求1所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述攻牙台（6）的顶部分别设有呈十字交叉形的纵向导槽（10）和横向导槽（11），所述纵向导槽（10）与推送机构（8）相匹配，所述横向导槽（11）与限位机构（9）相匹配，所述攻牙区（7）位于横向导槽（11）内且设有与攻牙组件（5）相匹配对应的避让孔（12），所述攻牙台（6）的顶部设有与进给轨道（3）相衔接的进给槽（13），所述进给槽（13）与横向导槽（11）相互平行且位于纵向导槽（10）的侧面，所述进给槽（13）与纵向导槽（10）相连通，所述攻牙台（6）的底部设有立柱（14），所述攻牙台（6）通过立柱（14）悬空设置于工作台（1）且与工作台（1）固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述推送机构（8）包括推送气缸（15）和压紧气缸（16），所述推送气缸（15）位于攻牙台（6）的侧面且其底部与工作台（1）可拆卸连接，所述推送气缸（15）的伸缩端上设有与纵向导槽（10）相匹配的送料杆（17），所述压紧气缸（16）的底部与推送气缸（15）的顶部可拆卸连接，所述压紧气缸（16）的顶部设有伸缩轴（18），所述伸缩轴（18）的侧面垂直设有连杆（19），所述连杆（19）的一端与伸缩轴（18）可拆卸固定连接，所述连杆（19）的另一端垂直设有压块（20），所述压块（20）与连杆（19）可拆卸连接且与进给槽（13）和纵向导槽（10）的连通处呈上下相对应。
4.根据权利要求3所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述攻牙台（6）上设有限位块（21），所述限位块（21）位于推送气缸（15）和进给槽（13）之间，所述限位块（21）与攻牙台（6）可拆卸连接且横跨于纵向导槽（10）的开口端上，所述限位块（21）上设有与连杆（19）相匹配的限位槽（22），所述连杆（19）在压紧气缸（16）的驱动下沿限位槽（22）的深度方向上下滑动。
5.根据权利要求3所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述纵向导槽（10）的深度大于横向导槽（11）的深度，所述送料杆（17）的一端与推送气缸（15）的伸缩端连接，所述送料杆（17）的另一端侧壁上设有与横向导槽（11）相齐平的凹槽（23），所述进给轨道（3）的一端与振动盘（2）相衔接，所述进给轨道（3）的另一端与凹槽（23）相连通，所述压块（20）位于凹槽（23）内。
6.根据权利要求2或3或4或5所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述纵向导槽（10）的底部设有与螺母（4）相匹配的落料孔（24），所述落料孔（24）位于纵向导槽（10）和横向导槽（11）的交叉处且位于避让孔（12）的侧面，所述工作台（1）上设有与落料孔（24）相对应的落料口（25），所述落料口（25）位于立柱（14）的侧面。
7.根据权利要求5所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述限位机构（9）包括气缸一（26）和气缸二（27），所述气缸一（26）和气缸二（27）分别位于横向导槽（11）的两端外且分别与工作台（1）可拆卸连接，所述气缸一（26）的输出端上设有分别与横向导槽（11）和凹槽（23）相匹配的推杆一（28），所述气缸二（27）的输出端上设有与横向导槽（11）相匹配的推杆二（29），所述推杆二（29）的端部设有与螺母（4）相匹配的限位卡槽（30）。
8.根据权利要求2或3或4或5所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述攻牙组件（5）包括伸缩气缸（31）和攻牙电机（32），所述伸缩气缸（31）与工作台（1）可拆卸连接且位于攻牙台（6）的侧面，所述伸缩气缸（31）的伸缩端上可拆卸连接有安装架（33），所述攻牙电机（32）与安装架（33）可拆卸连接，所述攻牙电机（32）的输出端上可拆卸连接有垂直于攻牙区（7）的攻牙刀具（34），所述攻牙刀具（34）与避让孔（12）相匹配且呈上下相对应，所述工作台（1）上连接有喷油管（35），所述喷油管（35）上设有与攻牙区（7）相对应的喷嘴（36）。
9.根据权利要求3或4或5所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述进给轨道（3）上设有接近开关（37），所述接近开关（37）与压紧气缸（16）电连接。
10.根据权利要求1所述的一种螺母自动攻牙装置，其特征是，所述工作台（1）的侧面设有高度可调节的支架（38），所述振动盘（2）可拆卸安装于支架（38）上，所述进给轨道（3）呈倾斜布置，所述进给轨道（3）与振动盘（2）连接一端的高度高于其与攻牙台（6）连接的另一端的高度。
