本技术涉及零件冲压，具体而言，涉及一种冲孔模具。
背景技术：
1、随着汽车行业的快速发展，冲压模具结构也在不断地创新积累，满足产品设计的个性化要求；汽车后顶盖，如图5所示，产品尾部存在一个内凹的负角结构，在负角结构上方同时还有一个高位刹车灯孔；该孔在车身z向的路径与产品负角重叠，从而需要解决零件的负角取放件问题
2、目前，现有的解决冲压负角取放件斜楔机构一般为：下模设计有固定凸模与滑车，冲孔凹模装在滑车上，上模插刀固定在上模上；但是上述机构针对的是成型类精度配合要求较小的工作；如果冲孔凹模装在滑车上，滑车靠插刀推进运动过程中，由于导板配合精度影响，无法保证冲头与凹模制件单边高精度的间隙要求。
技术实现思路
1、本技术旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
2、为此，本技术的第一个方面在于，提出一种冲孔模具。
3、有鉴于此，根据本技术的第一个方面，提供了一种冲孔模具，包括：
4、下模，设有凹槽；
5、上模，所述上模能够盖合于所述下模；
6、滑车机构，设置于所述凹槽内，所述滑车机构能在所述凹槽内横向滑动；
7、凹模套，设置于所述下模顶部，位于所述滑车机构一端；
8、插刀组件，设置于所述上模底部，所上模向下盖合所述下模时，所述插刀组件挤压所述滑车机构向所述凹模套方向运动；
9、冲头组件，设置于所述上模底部与所述凹模套对应位置，所上模向下盖合所述下模时，所述冲头组件部分进入所述凹模套中。
10、本技术提供的一种冲孔模具，通过上模与下模的合模与分离，以及滑车机构和冲头组件的协同工作，实现了材料的自动化加工，提高了生产效率；插刀组件和冲头组件的精确设计和定位，以及滑车机构的横向滑动调整，确保了加工过程中的高精度，提升了产品的质量和一致性；滑车机构的可移动性为模具提供了更多的加工灵活性，可以适应不同形状和尺寸的材料加工需求；同时，待冲孔零件放在滑车机构上，通过滑车机构横向运动，使得，待冲孔零件负角脱离下模，解决了负角取放件问题；整个设备结构紧凑，占地面积小，便于在生产线上的布置和集成；各部件设计合理，易于拆卸和更换，降低了设备的维护成本和停机时间；通过将凹模套固定安装在下模顶部，与传统的凹模套安装在滑车机构上相比，其冲孔精度更高。
11、在一种可能的技术方案中，进一步地，所述凹槽底部设有横向滑槽，所述滑车机构底部设有滑块，所述滑块设置于所述滑槽内；
12、在该技术方案中，滑槽与滑块的配合设计显著提高了滑车机构在滑动过程中的稳定性，减少了因晃动或偏移而导致的加工误差；由于滑动过程更加顺畅，减少了因摩擦而产生的磨损和热量，从而延长了滑车机构和模具的使用寿命；稳定的滑动和精确的定位确保了加工过程中的高精度，进一步提升了产品的质量和一致性；滑槽与滑块的设计相对简单，易于清洁和维护，降低了设备的维护成本和停机时间。
13、在一种可能的技术方案中，进一步地，所述滑车机构包括：
14、滑车本体，所述滑块设置于所述滑车本体底部，所述滑车本体与所述凹槽滑动连接；
15、下模楔形导板，设置于所述滑车本体上，所上模向下盖合所述下模时，所述插刀组件接触并挤压所述下模楔形导板；
16、在该技术方案中，滑车机构通过下模楔形导板将插刀组件的垂直运动转换为滑车本体的横向滑动；同时，通过凹模套固定安装在下模顶部，滑车机构带动待冲孔零件像固定的凹模套顶部运动，确保了凹模套与待冲孔零件的待冲孔部位高精度吻合；从而有助于提高冲头组件与凹模套之间的对准精度，进而提升加工产品的尺寸精度和形状精度；滑车机构的可滑动设计使得模具能够适应不同形状和尺寸的材料加工需求；通过调整滑车机构的位置，可以改变冲头组件与凹模套之间的相对位置，从而适应不同的加工布局；自动化和精确的合模与冲压过程减少了人工干预的需求，提高了生产效率；同时，待冲孔零件放在滑车本体上，通过滑车本体横向运动，使得，待冲孔零件负角脱离下模，解决了负角取放件问题。
17、在一种可能的技术方案中，进一步地，还包括：
18、滑车复位组件，设置于所述滑车本体远离所述凹模套一端，用于所述所上模向上分离所述下模时，所述滑车本体的复位；
19、在该技术方案中，需要理解的是，滑车复位组件的加入使得模具在冲孔操作完成后能够自动复位，无需人工干预，提高了模具的自动化程度和生产效率；复位组件的设计确保了滑车本体能够准确且可靠地复位到初始位置，避免了因复位不准确而导致的冲孔精度下降或模具损坏；由于复位过程是自动进行的，因此可以缩短模具的空闲时间，提高整体的生产效率；操作人员只需控制上模的升降即可完成冲孔和复位操作，无需进行额外的复位步骤，从而简化了操作流程。
20、在一种可能的技术方案中，进一步地，所述滑车复位组件包括：
21、导向杆，一端设置于所述滑车本体远离所述凹模套一侧，另一端设置于所述凹槽侧壁中，所述凹槽侧壁设有与所述导向杆适配的导向孔；
22、复位弹簧，套在所述导向杆上，位于所述滑车本体与所述凹槽侧壁之间；
23、在该技术方案中，导向杆和导向孔的配合确保了滑车本体在复位过程中的精确性，避免了因偏移或晃动而导致的复位不准确问题；复位弹簧和导向杆的共同作用使得滑车机构在复位过程中更加稳定可靠，减少了因振动或冲击而导致的损坏风险；滑车复位组件的设计相对简单，仅包括导向杆和复位弹簧两个主要部件，这使得模具的整体结构更加紧凑且易于维护；由于复位过程是自动进行的，且复位精度高、稳定性好，因此可以缩短模具的空闲时间并提高整体的生产效率。
24、在一种可能的技术方案中，进一步地，所述插刀组件包括：
25、上模插刀，设置于所述上模底部；
26、上模楔形导板，设置于所述上模插刀一侧，所述上模向下盖合所述下模时，所述上模楔形导板接触并向远离所述凹模套方向挤压所述下模楔形导板；
27、在该技术方案中，上模楔形导板对下模楔形导板的精确挤压作用，共同确保了冲孔作业的精度和一致性；滑车机构的滑动和复位动作有助于减少模具在冲孔过程中的振动和晃动，从而增强了模具的稳定性和可靠性；通过合理设计插刀组件和滑车机构的材质和结构，可以减少摩擦和磨损，延长模具的使用寿命；插刀组件和滑车机构的自动配合作用简化了冲孔作业的操作流程，降低了操作难度和技能要求。
28、在一种可能的技术方案中，进一步地，所述冲头组件包括：
29、上模冲孔斜楔，设置于设置于所述上模底部；
30、冲头，设置于所述上模冲孔斜楔底部一侧，所述所上模向下盖合所述下模时，所述冲头进入所述凹模套中；
31、在该技术方案中，上模冲孔斜楔和冲头的精确配合确保了冲孔过程的稳定性和准确性，从而提高了冲孔的精度和一致性；采用高硬度、高耐磨性的材料制成的冲头和上模冲孔斜楔能够减少模具在冲孔过程中的磨损和损坏，从而延长模具的使用寿命；冲头组件的自动引导和冲孔动作简化了冲孔作业的操作流程，降低了操作难度和技能要求；通过优化冲头组件的结构和材质，可以提高冲孔作业的速度和效率，从而满足大规模生产的需求。
32、在一种可能的技术方案中，进一步地，所述下模上还设有斜楔凹槽，所述斜楔凹槽的空间与所述上模冲孔斜楔适配；当所述上模向下盖合所述下模后，所述上模冲孔斜楔位于所述斜楔凹槽中
33、在该技术方案中，上模冲孔斜楔与斜楔凹槽的精确配合确保了冲孔过程的稳定性和准确性，从而提高了冲孔的精度和一致性；通过减少模具在冲孔过程中的振动和晃动以及降低冲头与凹模套之间的冲击力，这种设计有助于延长模具的使用寿命；斜楔凹槽的空间形状和尺寸与上模冲孔斜楔精确适配；这种设计确保了当上模向下盖合下模时，上模冲孔斜楔能够顺利且稳定地进入斜楔凹槽中，有助于减少模具的振动和晃动，提高冲孔精度。
34、在一种可能的技术方案中，进一步地，还包括：
35、定位销，设置于所述滑车本体顶部，用于待冲孔材料的定位；
36、压料芯，设置于所述上模底部，与所述滑车本体对应的位置，所述压料芯用于盖压固定待冲孔材料；
37、在该技术方案中，通过定位销的定位作用，可以显著降低因材料位置偏移而导致的冲孔精度问题；它确保了每次冲孔作业时，冲头都能准确地作用于材料的指定位置；在冲孔过程中，由于冲头对材料的冲击力较大，如果没有适当的固定措施，材料很容易发生移动或变形；压料芯的加入有效地解决了这一问题，它确保了材料在冲孔过程中的稳定性和一致性。
38、在一种可能的技术方案中，进一步地，压料芯底部表面形状与于所述待冲孔材料形状一致；
39、在该技术方案中，形状一致的压料芯能够更均匀地传递压力，减少了模具部件之间的磨损和摩擦；这有助于延长模具的使用寿命并降低维护成本；由于压料芯与材料紧密贴合且分布压力均匀，因此能够减少材料在冲孔过程中的损伤和划痕，有助于提高产品质量并降低废品率。
40、本技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
1.一种冲孔模具，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的冲孔模具，其特征在于，所述凹槽底部设有横向滑槽，所述滑车机构底部设有滑块，所述滑块设置于所述滑槽内。
3.根据权利要求2所述的冲孔模具，其特征在于，所述滑车机构包括：
4.根据权利要求3所述的冲孔模具，其特征在于，还包括：
5.根据权利要求4所述的冲孔模具，其特征在于，所述滑车复位组件包括：
6.根据权利要求5所述的冲孔模具，其特征在于，所述插刀组件包括：
7.根据权利要求6所述的冲孔模具，其特征在于，所述冲头组件包括：
8.根据权利要求7所述的冲孔模具，其特征在于，所述下模上还设有斜楔凹槽，所述斜楔凹槽的空间与所述上模冲孔斜楔适配；当所述上模向下盖合所述下模后，所述上模冲孔斜楔位于所述斜楔凹槽中。
9.根据权利要求8所述的冲孔模具，其特征在于，还包括：
10.根据权利要求9所述的冲孔模具，其特征在于，压料芯底部表面形状与于所述待冲孔材料形状一致。
