1.本发明涉及废钢加工领域，尤指一种智能化废钢加工方法。
背景技术：2.随着中国钢铁工业的转型发展，废钢循环利用已经成为实现钢铁产业改造升级与绿色发展的关键一环。目前在整个废钢供应环节中配送中心已占据主导地位，但传统废钢加工还存在技术落后、设备落后等问题，废钢产品质量普遍较低，不能满足“精料入炉”的要求与标准。
3.传统的废钢加工生产流程高能耗高污染，以落锤爆破、氧气切割为主，如中国专利cn111139335a公开了一种用于炼钢的轻薄废钢加工及使用方法，具体的废钢加工方法为采取火焰切割或剪切机进行剪切，此方法不仅存在较为严重的粉尘和噪声污染，而且耗能和金属损耗大。经过多年的发展，新型的废钢加工配送企业的加工技术、加工装备水平得到了较大提高，工艺技术已发展成为剪切、打包、破碎等加工方式。如中国专利cn 106623346 a公开了一种废金属处理生产线，具体方式为采用智能一体化控制多级破碎、磁选以及打包工序，但破碎和打包工艺独立生产，生产不连续，物料中转存在断层情况，主要突出体现在生产效率不高、现场需要大量人员配合作业，仍属于劳动密集型生产方式，将面临加工成本高和生产效率低下等问题，且在打包产品质量方面，也会很大程度受人为因素干扰而出现造假情况导致质量异议和经济纠纷。
技术实现要素：4.针对现有技术中废钢加工/废旧金属回收加工工艺的高能耗、污染大、生产效率低和智能化程度低等问题，本发明提供一种智能化废钢加工方法，通过设置料仓、自动输送机、加料装置、取包装置、称重测长装置、贴标签装置等，衔接破碎和打包工序，从而使得原先独立的破碎和打包工艺实现智能化串联，在降低生产成本的同时，可以提高废钢加工的智能化水平以及生产效率。
5.为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：一种智能化废钢加工方法，其特征在于，包含：采用远程自动控制的方式，在破碎机出料旋转皮带机下方设置料仓，振动输送机将料仓内的破碎半成品通过分料皮带进入多台进打包机进行打包生产，打包完成后悬臂机械手将包块取出至出料辊道，在出料辊道上对打包块进行扫描尺寸以及自动称重，辊道上机器人自动粘贴标签。
6.较优的是，所述料仓的数量为2-5个，单个料仓体积为60-120m3，料仓配置仓位检测功能，料仓下方设置振动输送机，单个料仓可储存废钢破碎半成品50-150吨。
7.较优的是，所述振动输送机的振幅为0-20mm，宽度为1.0-2.0米，通过控制振幅调整输送量，输送能力为0-300t/h，振动输送机连接的皮带机具备称重功能，称重精度》0.3%。
8.较优的是，当打包机故障，停产或无法消纳在线的原料时，通过可逆皮带机输送至
紧急卸料区进行紧急堆料。
9.较优的是，所述料仓的其中一个设置离线上料斗及上料皮带，可离线搭配不同原料打包生产，不同原料搭配比例范围为0-100%。
10.较优的是，破碎半成品经振动输送机进入自动分料区，通过皮带配送至二级振动缓存料仓；缓存料仓根据生产节奏通过皮带机分别交替向称重加料装置输送破碎料半成品；较优的是，所述二级振动缓存料仓大小为8-12m3，存储量约10-20吨，出料口直径为0.3-0.5m，采用振动锤+振动给料机输送，防止堵料。
11.较优的是，所述称重加料装置大小为1.0-2.0 m3，存储量为1.5-3.0吨；称重加料装置称重范围0-2吨；打包机发出加料信号后，称重加料装置通过电驱动加料斗倾翻，完成破碎料自动加料，加料时长《10s。
12.较优的是，打包完成后由自动取包装置悬臂机械手自动取包，所述自动取包装置刚性连接的永磁吸盘或电吸盘的宽度为500-800mm，长度为500-1000mm，，最大负载为3t，运行速度为0-30m/min，一个转运包块周期《40s。
13.较优的是，打包机的加料、打包、出料总时长《160s，打包完成输送至自动运输辊道进行自动称重和自动测长后，在辊道上自动贴标签。
14.本发明的有益效果在于实现了废钢加工的智能化生产管理，破碎机与打包机串联智能生产可实现废钢加工生产打包工序的自动上料、打包、出料、称重及贴标签等工艺智能化，可提高生产效率约30%，减少了人工、原料中转以及抓钢机、中转车、装载车等辅助机具的投入，大幅度降低生产成本；与此同时，在该智能化生产管理下，各个工序之间通过plc智能反馈控制，实现无人生产，半成品及成品均通过传送带在线传输，相对于传统的破碎及打包加工方法，避免了漏料、粉尘、噪音等污染的产生。
附图说明
15.图1 是本发明的框架图。
16.附图标号: 1-破碎工序、2-储料工序、3-分配料工序;4-称重工序;5-加料工序;6-打包工序;7-取包工序;8-贴标与运输工序。
具体实施方式
17.请参阅图1所示，本发明关于一种智能化废钢加工方法，这种方法适用于破碎打包型废钢的加工处理，采用远程自动控制的方式，在破碎机出料旋转皮带机下方设置料仓，振动输送机将料仓内的破碎半成品通过分料皮带进入多台进打包机进行打包生产，打包完成后悬臂机械手将包块取出至出料辊道，在出料辊道上对打包块进行扫描尺寸以及自动称重，辊道上机器人自动粘贴标签。
18.具体为包括以下多个步骤：破碎工序1、储料工序2、分配料工序3、称重工序4、加料工序5、打包工序6、取包工序7、贴标与运输工序8，具体为：步骤1，回收的废钢经过单级或多级破碎；步骤2，破碎半成品在线储存于料仓中，经振动输送机进入自动分料区；
步骤3，通过皮带配送至二级振动缓存料仓；步骤4，二级振动缓存料仓根据生产节奏通过皮带机分别交替向称重加料装置输送破碎料半成品；步骤5，打包机发出加料信号后，称重加料装置通过电驱动加料斗倾翻，完成破碎料自动加料；步骤6，通过打包机制造成废钢压块；步骤7，打包完成后由自动取包装置悬臂机械手自动取包；步骤8，打包完成输送至自动运输辊道进行自动称重和自动测长后，在辊道上完成自动贴标签。
19.较优的是，所述料仓的数量为4个，单个料仓体积为120m3，料仓配置仓位检测功能，料仓下方设置振动输送机，单个料仓可储存废钢破碎半成品80-150吨。
20.较优的是，所述振动输送机的振幅为0-20mm，宽度为1.5米，通过控制振幅调整输送量，输送能力为0-300t/h，振动输送机连接的皮带机具备称重功能，称重精度》0.3%。
21.在步骤5中，当打包机故障，停产或无法消纳在线的原料时，通过可逆皮带机输送至紧急卸料区进行紧急堆料。
22.较优的是，所述料仓的其中一个设置离线上料斗及上料皮带，可离线搭配不同原料打包生产，振动输送机连接的皮带机的称重装置可控制配料的比例，不同物料配比范围为0-100%。
23.较优的是，所述二级振动缓存料仓大小为10m3，存储量约15吨，出料口直径为0.5m，采用振动锤+振动给料机输送，防止堵料，其中，振动给料机上的出料皮带具有称重功能，通过控制振动频率调整输送量。
24.较优的是，所述称重加料装置大小为2.0 m3，存储量为1.5吨；称重加料装置称重范围0-2吨，称重精度》0.1%；打包机发出加料信号后，称重加料装置电动加料斗倾翻，完成破碎料自动加料，加料时长《10s；该方案可根据重量的反馈发出停止送料指令，以达到控制后序废钢压块尺寸的目的。
25.较优的是，打包完成后由自动取包装置悬臂机械手自动取包，所述自动取包装置刚性连接的永磁吸盘的长度和宽度为700mm
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700mm，最大负载为3t，运行速度为0-30m/min，一个转运包块周期《36s。
26.较优的是，打包机的加料、打包、出料总时长《150s，打包完成输送至自动运输辊道进行自动称重和自动测长后，在输送辊道上自动贴标签，所述自动称重装置精度大于0.1%，测长误差小于3mm。
27.应当说明的是，在本具实施中，整个方法工序都是建立在一个全自动化的环境下，例如，各个工序中所涉及的设备、装置之间采用了传输带的方式实现各个设备、装置之间的联接，相对于现有技术，省去了采用交通工具负责运送废钢的方式，减少了大量的二次倒运、过磅等工作引起尘埃、噪音等问题，从使劳动力的损耗得到显著的改善。
28.以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
技术特征：1.一种智能化废钢加工方法，其特征在于，包含：采用远程自动控制的方式，在破碎机出料旋转皮带机下方设置料仓，振动输送机将料仓内的破碎半成品通过分料皮带进入多台进打包机进行打包生产，打包完成后悬臂机械手将包块取出至出料辊道，在出料辊道上对打包块进行扫描尺寸以及自动称重，辊道上机器人自动粘贴标签。2.根据权利要求1所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：所述料仓的数量为2-5个，单个料仓体积60-120m3，料仓配置仓位检测功能，料仓下方设置振动输送机，单个料仓可储存废钢破碎半成品0-200吨。3.根据权利要求2所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：所述料仓的其中一个设置离线上料斗及上料皮带，可离线搭配不同原料打包生产，不同原料搭配比例范围为0-100%。4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：所述振动输送机的振幅为0-20mm，宽度为0.5-2.8米，通过控制振幅调整输送量，输送能力为0-300t/h，振动输送机连接的皮带机具备称重功能，称重精度>0.3%。5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：当打包机故障，停产或无法消纳在线的原料时，通过可逆皮带机输送至紧急卸料区进行紧急堆料。6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：破碎半成品经振动输送机进入自动分料区，通过皮带配送至二级振动缓存料仓；二级振动缓存料仓根据生产节奏通过皮带机分别交替向称重加料装置输送破碎料半成品。7.根据权利要求6所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：所述二级振动缓存料仓大小在8-15m3之间，存储量在10-20吨之间，出料口直径在0.3-0.5m之间，采用振动锤+振动给料机输送，防止堵料。8.根据权利要求6所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：所述称重加料装置大小为2.0-3.0 m3，存储破碎料半成品量为1.0-2.0吨；称重加料装置称重范围0-2吨；当打包机通过plc发出加料信号后，称重加料装置通过电驱动倾翻加料斗，完成破碎料自动加料，加料时长<10s。9.根据权利要求1-8任意一项所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：打包完成后由自动取包装置悬臂机械手自动取出打包块产品，所述自动取包装置刚性连接的永磁吸盘或电吸盘的宽度为500-800mm，长度为500-1000mm，最大负载为3t，运行速度为0-30m/min，一个转运包块周期<40s。10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种智能化废钢加工方法，其特征在于：打包机的加料、打包、出料总时长<160s，打包完成输送至自动运输辊道进行自动称重和自动测长后由自动标签机粘贴产品标签。
技术总结本发明涉及废钢加工领域，尤指一种智能化废钢加工方法,本发明的有益效果在于实现了废钢加工的智能化生产管理，破碎机与打包机串联智能生产可实现废钢加工生产打包工序的自动上料、打包、出料、称重及贴标签等工艺智能化，可提高生产效率约30%，减少了人工、原料中转以及抓钢机、中转车、装载车等辅助机具的投入，大幅度降低生产成本；与此同时，在该智能化生产管理下，各个工序之间通过PLC智能反馈控制，实现无人生产，半成品及成品均通过传送带在线传输，相对于传统的破碎及打包加工方法，避免了漏料、粉尘、噪音等污染的产生。噪音等污染的产生。噪音等污染的产生。
技术研发人员：田伟光 邢岱斌 许荣君
受保护的技术使用者：宝裕环境控股有限公司
技术研发日：2022.07.26
技术公布日：2022/11/1
