本发明属于钢铁生产，尤其涉及一种超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法。
背景技术：
1、超高强海洋工程用钢通常应用在海洋平台、海上低温结构、大型船舶等大型海工构件的焊接结构关键部位，其中包括自升式平台的桩腿、桩靴、悬臂梁、齿条升降机构等。但是，超厚钢板开发难度较大，超高强度船板与此带来一系列焊接问题，一般来说焊接接头的强度越高，韧性越差，生产过程各环节控制水平决定了焊接的实际性能，尤其对于120~180mm厚度规格，焊接难度更大，现有的焊接工艺无法满足超厚海工钢的焊接要求，焊接接头的力学性能较差。
技术实现思路
1、本发明目的就是为了解决现有海工钢焊接厚度受限、焊接难度大和焊接接头性能差的问题，提供了一种超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，使得焊接接头具有优良的综合力学性能，适合于120~180mm厚500mpa超高强海工钢焊接。
2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
3、一种超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，具体包括：
4、（1）焊丝采用埋弧焊方法焊接在超高强钢板上，钢板厚度为120~180mm；
5、（2）坡口形式为单面不对称k型坡口，上坡口角度为40～45°，下坡口角度为45～50°，钝边尺寸为5～6mm；
6、（3）埋弧焊的焊接位置为平焊，焊前预热温度≥200℃，层间温度为130℃~200℃，反面焊接前需清根处理；
7、（4）焊接速度为29~39cm/min，电弧电压为27~35v，焊接电流为410~560a，焊接热输入为17~40kj/cm；
8、（5）焊后进行热处理，300℃~400℃的温度下后热处理，加热速率为2.0~2.5t/min，t为钢板厚度，最终完成焊接过程。
9、进一步地，所述超高强钢板包括下述重量百分比的各组分：c：0.07%~0.17%，si≤0.50%，mn≤1.60%，ni≤2.70%，mo≤0.60%，cu≤0.50%，p≤0.010%，s≤0.002%，b≤0.0030%，余量为fe和不可避免的杂质。
10、进一步地，所述超高强钢板的屈服强度≥500mpa，抗拉强度≥590mpa，延伸率≥17%，-60℃冲击功kv2≥33j。
11、进一步地，所述焊丝包括下述重量百分比的各组分：c：0.02%~0.15%，mn：2.8%~5.0%，si：0.22%~0.45%，s≤0.01%，p≤0.02%，ni：3.2%~5.8%，cr：0.30%~0.60%，mo：0.48%~0.79%，v≤0.01%，余量为fe及不可避免杂质。
12、进一步地，所述焊丝的直径为3.2mm，焊丝抗拉强度≥590mpa。
13、进一步地，在选用焊接材料时，首先要保证焊接接头焊缝及热影响区，厚度方向1/4及1/2位置的-60℃低温冲击功kv2≥33j，焊接接头侧弯d=4a，180°，无裂纹，并且焊缝金属的强度与母材相匹配，选用合适的焊丝。
14、进一步地，所述步骤（4）中，焊接速度为38cm/min，电弧电压为28v，焊接电流为420a，焊接热输入为18kj/cm。
15、进一步地，所述步骤（4）中，焊接速度为34cm/min，电弧电压为31v，焊接电流为480a，焊接热输入为26kj/cm。
16、进一步地，所述步骤（4）中，焊接速度为30cm/min，电弧电压为34v，焊接电流为550a，焊接热输入为37kj/cm。
17、本发明的技术方案中，通过采用气体保护焊焊接工艺，操作简捷，能保证焊接接头焊缝及热影响区，厚度方向1/4及1/2位置 -60℃低温冲击功kv2≥33j，焊接接头抗拉强度≥590mpa，焊接接头侧弯d=4a，180°，无裂纹，该焊接工艺所形成的焊接接头具有优良的综合力学性能，适合于120~180mm厚500mpa超高强海工钢焊接，填补了现有技术的空白。
1.一种超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
3.根据权利要求2所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
4.根据权利要求1~3任一项所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
5.根据权利要求4所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
6.根据权利要求4所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
7.根据权利要求1~3任一项所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
8.根据权利要求1~3任一项所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
9.根据权利要求1~3任一项所述的超厚海洋工程用钢的埋弧焊焊接方法，其特征在于：
