1.本发明实施例涉及油烟净化技术领域，尤其涉及一种净化器状态检测方法、装置、排油烟系统和介质。
背景技术：2.餐饮业的油烟排放需要净化后，再排放到大气中，目前主要利用静电净化器对油烟进行净化。根据排烟系统的总体风量，会通过组合两台或多台静电净化器，以满足大风量下的油烟净化需求，但市场上有很多净化设备通电后，存在一台或多台静电净化器不工作的现象，无法保证正常的油烟净化效率。
技术实现要素：3.有鉴于此，本发明提供一种净化器状态检测方法、装置、排油烟系统和介质，以对净化器状态进行检测，提升净化器故障判断的准确性和及时性。
4.第一方面，本发明实施例提供了一种净化器状态检测方法，应用于排油烟系统，所述排油烟系统中包括至少一台净化器，所述检测方法包括：
5.控制所述净化器开启；
6.在预设采集时间内，以预设频率采集所述净化器的工作电流；
7.记录所述工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n；
8.根据所述第一次数m和所述第二次数n确定所述净化器的工作状态。
9.可选的，在一可能的实施例中，所述根据所述第一次数m和所述第二次数n，确定所述净化器的工作状态，包括：
10.当m/2≤n时，判断所述净化器正常工作；
11.当m/2＞n，且n≠0时，判断所述净化器处于净化器电源保护状态；
12.当n＝0时，判断所述净化器出现故障。
13.可选的，在一可能的实施例中，所述排油烟系统包括n台净化器，所述n台净化器之间并联；n为大于或等于2的整数；
14.所述控制所述净化器开启，包括：
15.按照所述净化器开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各所述净化器，直至开启全部所述净化器；所述间隔时间等于所述预设采集时间。
16.可选的，在一可能的实施例中，所述在预设采集时间内，以预设频率采集所述净化器的工作电流，包括：
17.在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开启的a台净化器的总工作电流，获得第a工作电流；
18.所述记录所述工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n，包括：
19.在第a-1台净化器开启之后、第a台净化器开启之前，对a-1台净化器在所述第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流；
20.根据所述第a工作电流与所述第a-1替代电流的差值计算所述第a台净化器的工作电流；
21.记录所述第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述第a台净化器的工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n；其中，2≤a≤n，且a整数。
22.可选的，在一可能的实施例中，所述对a-1台净化器在所述第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流，包括：
23.当m/2≤n时，根据公式i
avg
＝in/n，计算所述第a-1替代电流；
24.当m/2＞n，且n≠0时，根据公式i
avg
＝im/m，计算所述第a-1替代电流；
25.其中，m为所述第a-1台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数，n为所述第a-1台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数；i
avg
为所述第a-1替代电流，im为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的小于所述最小净化器工作电流的所述净化器的工作电流的和值；in为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的大于或等于所述最小净化器工作电流的所述净化器的工作电流的和值。
26.可选的，在一可能的实施例中，所述检测方法还包括：
27.在n台净化器全部开启之后，对n台净化器在第n台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为n台净化器的总工作电流的替代值，获得第n替代电流；
28.根据所述第n替代电流与所述净化器最小工作电流，确定所述排油烟系统中故障净化器的数量。
29.可选的，在一可能的实施例中，所述根据所述第n替代电流与所述净化器最小工作电流，确定所述排油烟系统中故障净化器的数量，包括：
30.当i
an
≥n*i
min
，判断所述故障净化器的数量为0；
31.当y*i
min
≤i
an
＜(y+1)*i
min
，判断所述故障净化器的数量为n-y；
32.当i
an
＜i
min
时，判断所述故障净化器的数量为n；
33.其中，i
an
为所述第n替代电流，i
min
为所述净化器最小工作电流；1≤y＜n，且y整数。
34.第二方面，本发明实施例还提供了一种净化器状态检测装置，用于实现本发明第一方面所述的净化器状态检测方法，所述检测装置包括：
35.净化器开启控制模块，用于控制所述净化器开启；
36.工作电流采集模块，用于在预设采集时间内，以预设频率采集所述净化器的工作电流；
37.电流次数记录模块，用于记录所述工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n；
38.工作状态确定模块，用于根据所述第一次数m和所述第二次数n确定所述净化器的工作状态。
39.第三方面，本发明实施例还提供了一种排油烟系统，包括本发明第二方面所述的净化器状态检测装置。
40.第四方面，本发明实施例还提供了一种可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如本发明第一方面所述的净化器状态检测方法。
41.本发明实施例提供的净化器状态检测方法包括：控制净化器开启；在预设采集时间内，以预设频率采集净化器的工作电流；记录工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n；根据第一次数m和第二次数n确定净化器的工作状态。本发明实施例中，在净化器开启时，根据净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的第一次数m和净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的第二次数n对净化器的工作状态进行检测，能够减少净化器故障误判现象，提升净化器工作状态的判断准确性和及时性，进而在净化器出现异常时及时报警，避免净化器长期处于故障状态，影响排油烟系统的正常工作。
附图说明
42.图1为本发明实施例提供的一种净化器状态检测方法的流程图；
43.图2为本发明实施例提供的一种排油烟系统的结构示意图；
44.图3为本发明实施例提供的一种净化器状态检测方法的逻辑图；
45.图4为本发明实施例提供的另一种排油烟系统的结构示意图；
46.图5为本发明实施例提供的另一种净化器状态检测方法的流程图；
47.图6为本发明实施例提供另一种净化器状态检测方法的逻辑图；
48.图7为本发明实施例提供的又一种净化器状态检测方法的流程图；
49.图8为本发明实施例提供的一种净化器状态检测装置的结构示意图。
具体实施方式
50.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
51.本发明实施例提供了一种净化器状态检测方法，以对净化器状态进行检测，提升净化器故障判断的准确性和及时性。本发明实施例提供的净化器状态检测方法可应用于排油烟系统，排油烟系统中包括至少一台净化器。图1为本发明实施例提供的一种净化器状态检测方法的流程图，图2为本发明实施例提供的一种排油烟系统的结构示意图，参考图1和图2，检测方法包括：
52.s110、控制净化器开启。
53.首先，在上电后，控制净化器开启，控制净化器开启是指控制净化器电源开启，当排油烟系统中包括一台净化器时，则控制该净化器电源开启；若排油烟系统中包括两台或两台以上净化器时，则控制各净化器电源依次开启。
54.参考图2，排油烟系统中包括控制柜1、净化器单元2和风机3，经风机3排出的油烟进入净化器单元2，在净化器单元2净化后排放到大气中。当排油烟系统中包括一台净化器4时，一台净化器4即为净化器单元2，当排油烟系统中包括多台净化器4时，多台净化器4组成
净化器单元2。本实施例中示例性以排油烟系统中包括一台净化器4，对发明实施例提供的净化器状态检测方法进行介绍。
55.其中，控制柜1内设置有主控板5、变频器6、电流互感器7等，主控板5用于向风机3和净化器4发送控制信号，以控制净化器4和风机3的开启或关闭，变频器6用于调节风机3的运行频率，实现风机3的智能变频控制，电流互感器7用于采集风机3和/或净化器4的工作电流。
56.其中，电流互感器7可设置在主控板5与风机3和/或净化器单元2的连接通路上，但不限于此。将电流互感器7设置在主控板5与净化器单元2的连接通路上，通过一个电流互感器7即可实现净化器单元2内各净化器4的工作电流的检测，有利于制造节省成本。
57.s120、在预设采集时间内，以预设频率采集净化器的工作电流。
58.进一步地，当主控板5控制净化器4开启后，利用电流互感器7在预设检测时间内以预设频率检净化器的工作电流，并传输至主控板5内的工作电流采集模块。
59.其中，预设采集时间和预设采集频率的具体数值可由本领域技术人员根据实际需求进行设置，本发明实施例对此不做限制，例如预设采集时间可设置为5s，预设采集频率可设置为1s采集一次等，但不限于此。可以理解的是，在预设采集时间内会采集到多个工作电流。
60.s130、记录工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n。
61.可以理解的是，在净化器4工作的过程中，净化器的工作电流不是一固定的电流值，而是时刻在变化的电流值，本发明实施例中，电流互感器7可将检测到的净化器的工作电流实时发送至主控板5，主控板5根据预设采集时间内不同时刻采集的净化器的工作电流来对净化器4的工作状态进行检测。
62.具体地，净化器最小工作电流为一接近净化器4未工作或休眠状态下的电流值，例如可为一接近0的数值。本实施例中，可以净化器最小工作电流为参考电流，在采集到净化器的工作电流后，可将不同时刻下采集的净化器的工作电流与净化器最小工作电流进行对比，并在检测到净化器工作电流小于净化器最小工作电流时进行记录，在预设采集时间内，记录检测到的净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的总次数为第一次数m；相应的，在检测到净化器工作电流大于或等于净化器最小工作电流时也进行记录，在预设采集时间内，记录检测到的净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n。
63.其中，对于净化器最小电流的数值，本发明实施例不做限制，本领域技术人员可根据净化器的工作参数等进行设置。
64.另外，需要说明的是，工作电流的采集以及第一次数m和第二次数n的记录是同步进行的，在预设采集时间之后很短的时间内，即可得到第一次数m和第二次数n，因此，第一次数m和第二次数n的记录时间可忽略不计。
65.s140、根据第一次数m和第二次数n确定净化器的工作状态。
66.进一步地，根据净化器工作电流小于净化器最小工作电流的第一次数m和净化器工作电流大于或等于净化器最小工作电流的第二次数n确定净化器4当前的工作状态。
67.可以理解的是，净化器4在不同工作状态下，其工作电流与净化器最小工作电流的关系是不同，也即不同工作状态下记录的第一次数m和第二次数n之间的相对关系是不同
的。例如，若记录的第一次数m数值过大，即工作电流小于净化器最小工作电流的次数过多，说明净化器4未一直处于正常工作状态下；若记录的第二次数n的数值较大，即工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数较多，说明经净化器4的工作状态正常。
68.因此，本发明实施例中，可根据记录到的第一次数m和第二次数n对净化器4的工作状态进行检测，以在净化器4出现异常时及时报警，提升净化器4故障判断的准确性和及时性，避免净化器4长期处于故障状态，影响排油烟系统的正常工作。
69.另外，值得提出的一点是，当净化器工作电流大于净化器最小工作电流并继续增加时，可能出现电流过大引发的净化器电源保护，在触发净化器电源保护时，净化器电源会关闭并重新自动开启，在净化器电源保护时，电流会由一较大数值陡降至净化器最小工作电流以下。此时若仅通过净化器工作电流来判断净化器工作状态，则可能会将净化器电源保护误判为净化器故障。本发明实施例中，根据第一次数m和第二次数n确定净化器的工作状态，也能避免上述问题的出现，减少净化器故障误判现象，提升净化器工作状态的检测准确性。
70.可选的，本发明实施例中，可由工作人员在出厂测试阶段，根据测试得到净化器4在不同工作状态下第一次数m和第二次数n的关系；并将第一次数m和第二次数n的关系与净化器4工作状态的对应关系预存在主控板5内。在用户实际应用中，主控板5可根据实际记录的第一次数m和第二次数n的相对关系判断净化器4当前的工作状态。
71.本发明实施例提供的净化器状态检测方法包括：控制净化器开启；在预设采集时间内，以预设频率采集净化器的工作电流；记录工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n；根据第一次数m和第二次数n确定净化器的工作状态。本发明实施例中，在净化器开启时，根据净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的第一次数m和净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的第二次数n对净化器的工作状态进行监测，能够减少净化器故障误判现象，提升净化器工作状态的判断准确性和及时性，进而在净化器出现异常时及时报警，避免净化器长期处于故障状态，影响排油烟系统的正常工作。
72.其中，需要说明的是，由于不同型号净化器的工作参数存在差异，不同型号净化器工作时的工作电流以及工作电流与净化器最小工作电流的关系等可能不同，也即，不同型号净化器在工作时记录的第一次数m和第二次数n的数值可能不同，因此，本发明实施例不限定通过第一次数m和第二次数n确定净化器工作状态的具体实现方式，任意一种通过第一次数m和第二次数n对净化器工作状态进行监测的方式均在本发明实施例保护的技术方案范围内。
73.示例性的，在一可能的实施例中，根据第一次数m和第二次数n，确定净化器的工作状态，可包括：当m/2≤n时，判断净化器正常工作；当m/2＞n，且n≠0时，判断净化器处于净化器电源保护状态；当n＝0时，判断净化器出现故障。
74.具体地，经发明人多次测试发现，净化器正常工作时，在某一采集时间段内采集到的净化器工作电流大于净化器最小工作电流的第二次数n应该占该时间段的1/3以上，若第二次数n不足该时间段的1/3，说明净化器处于异常工作状态，则可进一步判断第二次数n是否等于0，当第二次数n等于0时，说明该时间段内，净化器的工作电流一直小于净化器最小工作电流，净化器无法工作，此时则可认为净化器出现故障；而当第二次数n不等于0时，说
明净化器能够工作，但其工作电流较低的状态比较多，可能出现多次净化器电源保护重启，可认为净化器处于净化器电源保护状态。
75.因此，本发明可按照以下关系确定净化器的工作状态：当m/2≤n时，也即，在工作电流的总采集次数内，若第二次数n大于或等于总采集次数的1/3，判断净化器正常工作；当m/2＞n，且n≠0时，也即，第二次数小于总采集次数的1/3，且第二次数n不等于0时，判断净化器处于净化器电源保护状态；当第二次数n等于0时，判断净化器出现故障。
76.示例性的，图3为本发明实施例提供的一种净化器状态检测方法的逻辑图，参考图3，对本发明实施例中的一种可选的检测方法的控制逻辑进行介绍。首先，控制净化器开启，在预设采集时间t内，1s采集一次净化器的工作电流i，判断净化器的工作电流i是否小于净化器最小工作电流i
min
，若是，则记录一次工作电流i小于净化器最小工作电流i
min
；若否，则记录一次工作电流i大于或等于净化器最小工作电流i
min
，进一步地，判断是否达到预设采集时间t，达到预设采集时间t后，记录第一次数为m，第二次数为n，在间隔时间t内，共采集t次工作电流。进一步地，判断第一次数m和第二次数n是否满足：m/2＞n，若是，则判断净化器异常；若否，则判断净化器正常工作；在判断净化器异常后并进一步判断n是否为0，若n为零，则判断净化器出现故障；若n不为0，则判断净化器处于净化器电源保护状态。
77.通过上述方式，能够准确判断出净化器的异常工作情况是由净化器电源保护引起，并非设备本身存在问题，还是净化器设备出现故障。若异常是由净化器电源保护引起，则可生成净化器电源保护指令，通知用户对净化器静电积油板进行清洗；若异常由设备故障引起，则生成净化器故障信号，通知用户净化器需要维修。由此较为准确地判断出净化器异常类型，提升了净化器异常判断的精准性与智能性。
78.本发明实施例提供的检测方法，同样适用于对多台净化器进行检测。示例性的，图4为本发明实施例提供的另一种排油烟系统的结构示意图，如图4所示，在其他可能的实施例中，排油烟系统可包括n台净化器4，n台净化器4之间并联；n为大于或等于2的整数；控制净化器4开启，包括：按照净化器4开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各净化器4，直至开启全部净化器4；间隔时间等于预设采集时间。
79.具体地，参考图4，排油烟系统中可包括n台净化器4，也即净化器单元2中包括n台净化器4，n台净化器4之间相互并联，并分别与主控板5串联。此时，可按照净化器4开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各净化器4，直至开启全部净化器4。也可以理解为，在前一台净化器4开启后，延迟间隔时间开启后一台净化器4。其中，各净化器4处可分别对应电连接延迟器8，通过控制各延迟器8，依次延迟间隔时间开启各净化器4。
80.其中，间隔时间等于预设采集时间，可在相邻两台净化器4开启的间隔时间内，对前一台已经开启的净化器4的工作电流进行采集，随后根据该台净化器4的工作电流对该台净化器4的状态进行检测，然后再开启后一台净化器4，并按照同样的方式对后一台净化器4的状态进行检测。具体检测方式与上述实施例中相同，此处不再赘述。
81.此种设置方式下，能够在间隔时间内对每台净化器的状态进行检测，当检测到某台净化器异常后可及时上报，既能保证净化器工作状态判断的准确性，还能具体判断出哪台净化器出现异常，明确异常净化器的位置。
82.可选的，当净化器的数量大于等于2时，在预设采集时间内，以预设频率采集净化器的工作电流，可包括：在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开
启的a台净化器的总工作电流，获得第a工作电流；记录工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n，包括：在第a-1台净化器开启之后、第a台净化器开启之前，对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流；根据第a工作电流与第a-1替代电流的差值计算第a台净化器的工作电流；记录第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录第a台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n；其中，2≤a≤n，且a整数。
83.图5为本发明实施例提供的另一种净化器状态检测方法的流程图，图5所示方法在上述实施例的而基础上进一步细化，参考图5，该检测方法包括：
84.s210、按照净化器开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各净化器，直至开启全部净化器。
85.其中，可将第1台开启的净化器定义为第1台净化器，并以此类推，最后一台开启的净化器为第n台净化器。第1台净化器开启之后，延迟间隔时间再开启第2台净化器，直至开启全部n台净化器。
86.s220、在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开启的a台净化器的总工作电流，获得第a工作电流。
87.其中，2≤a≤n，且a整数，也即，第a台净化器为第2～第n台净化器中的任意一台。
88.可以理解的是，本实施例中，电流互感器设置在主控板与各净化器连接的总连接通路上，当第a台净化器开启后，电流互感器检测到的净化器的工作电流为第1～第a台净化器的总工作电流，也即当前开启的a台净化器的总工作电流，可在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开启的a台净化器的总工作电流，以其作为第a工作电流。
89.其中，当a＜n时，第a台净化器开启之后的第一个间隔时间即为第a台净化器开启之后至第a+1台净化器开启之前的时间段；当a＝n时，第a台净化器开启之后的第一个间隔时间可为第n台净化器开启之后的间隔时间。
90.s230、在第a-1台净化器开启之后、第a台净化器开启之前，对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流。
91.可以理解的是，需要根据第a台净化器的工作电流对第a台净化器的状态进行检测，而在第a台净化器开启之后的第一间隔时间内采集到的是a台净化器的总工作电流。因此，需要根据a台净化器的总工作电流计算第a台净化器的工作电流。
92.具体地，由于在各净化器开启之后的第一间隔时间内，采集到的是多个工作电流值，因此，本实施例中，在第a台净化器开启之前，可对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，也即计算出a-1台净化器的总工作电流的替代值，得到第a-1替代电流，第a-1替代电流也可以理解为a-1台净化器的总工作电流的平均值。进而根据第a-1替代电流和第a工作电流计算出第a台净化器的工作电流。
93.s240、根据第a工作电流与第a-1替代电流的差值计算第a台净化器的工作电流。
94.进一步地，第a工作电流和第a-1替代电流的差值即为第a台净化器的工作电流。第
a工作电流和第a-1替代电流做差得到第a台净化器的工作电流。
95.s250、记录第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录第a台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n。
96.进一步地，记录第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，第a台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n。
97.需要说明的是，本发明实施例中，会对不同的间隔时间内记录的第一次数m和第二次数n进行归零，在对各净化器的工作电流进行采集的过程中，第一次数m和第二次数n均是从零开始计数的。因此，对于不同净化器，第一次数m和第二次数n是不同的，但为表述方便，本发明实施例中，均以第一次数m和第二次数n来指代。
98.s260、根据第一次数m和第二次数n确定第a台净化器的工作状态。
99.根据第一次数m和第二次数n确定第a台净化器的工作状态的方式可参考上述实施例，此处不再赘述。
100.本实施例中，对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，获得第a-1替代电流，进而根据第a工作电流与第a-1替代电流的差值计算第a台净化器的工作电流，由此能够较为准确的得到第a台净化器的工作电流，提升第a台净化器的工作状态检测的准确性。
101.可选的，在一可能的实施例中，对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流，包括：当m/2≤n时，根据公式i
avg
＝in/n，计算第a-1替代电流；当m/2＞n，且n≠0时，根据公式i
avg
＝im/m，计算第a-1替代电流。
102.其中，m为第a-1台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数，n为第a-1台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数；i
avg
为第a-1替代电流，im为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的小于最小净化器工作电流的净化器的工作电流的和值；in为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的大于或等于最小净化器工作电流的净化器的工作电流的和值。
103.具体地，在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，记录的第一次数m即为第a-1台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数；第二次数n即为第a-1台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数。当m/2≤n时，也即，在工作电流的总采集次数内，若第二次数n大于或等于总采集次数的1/3，说明整个采集过程中，第a-1台净化器的工作电流有较长的时间处在数值较大的状态，此时，则可根据公式i
avg
＝in/n，来计算第a-1替代电流，也即，根据第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的大于或等于最小净化器工作电流的净化器的工作电流的和值in与第二次数n的比值，计算a-1台净化器的总平均工作电流即第a-1替代电流。
104.相应的，当m/2＞n，且n≠0时，也即，在工作电流的总采集次数内，若第二次数n小于总采集次数的1/3，且n不为0，说明整个采集过程中，第a-1台净化器的工作电流有较长的时间处在数值较小的状态，此时，则根据公式i
avg
＝im/m，计算第a-1替代电流，也即，根据第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的小于最小净化器工作电流的净化器的工作电流的和值im与第一次数m的比值，计算a-1台净化器的总平均工作电流即第a-1替代电流。
105.采用上述方式计算第a-1替代电流，计算出的替代电流数值更加接近a-1台净化器的总平均工作电流，替代电流的代表性更强，能够减小第a台净化器的工作电流的计算误差，提升工作状态判断的准确性。
106.图6为本发明实施例提供另一种净化器状态检测方法的逻辑图，参考图6，对本发明实施例中另一种可选的检测方法的控制逻辑进行介绍。首先，控制第1台净化器开启，在间隔时间t内，1s采集一次第一台净化器的工作电流i1，由于仅有一台净化器开启，此时净化器的总工作电流即为第1台净化器的工作电流i1，进一步地，判断第1台净化器的工作电流i1是否小于净化器最小工作电流i
min
，若是，则记录一次第1台净化器的工作电流i1小于净化器最小工作电流i
min
；若否，则记录一次第1台净化器的工作电流i1大于或等于净化器最小工作电流i
min
，进一步地，判断是否达到间隔时间t，达到间隔时间t后，记录第一次数为m，第二次数为n，在间隔时间t内，共采集t次工作电流。进一步地，判断第一次数m和第二次数n是否满足：m/2＞n，若是，则判断第1台净化器异常，并根据公式并i
avg
＝im/m计算第1替代电流i
a1
；若否，则判断第1台净化器正常工作，并根据公式i
avg
＝in/n计算第1替代电流i
a1
；在判断第1台净化器异常后并进一步判断n是否为0，若n为零，则判断第1台净化器出现故障；若n不为0，则判断第1台净化器处于净化器电源保护状态。
107.进一步地，可仍参考图6，延迟间隔时间t控制第2台净化器开启，在间隔时间t内，1s采集一次两台净化器的总工作电流即第2工作电流i2，根据第2工作电流i2与第1替代电流i
a1
的差值计算第2台净化器的工作电流，即第2台净化器的工作电流为i2-i
a1
，进而仍利用上述判断逻辑判断第2台净化器的工作状态；按照间隔时间依次开启后面的各台净化器，并按照同样的判断逻辑判断其他净化器的工作状态；在(n-1)台净化器开启后延迟t控制第n台净化器开启，在间隔时间t内，1s采集一次n台净化器的总工作电流即第n工作电流in，根据第n工作电流in与第(n-1)替代电流i
a(n-1)
的差值计算第n台净化器的工作电流，即第n台净化器的工作电流为in-i
a(n-1)
，进而仍利用上述判断逻辑判断第n台净化器的工作状态。
108.可选的，本发明实施例中，还可在所有净化器开启后，对排油烟系统中净化器的工作状态进行监测，判断全部净化器工作后，系统中可能存在的故障净化器的数量。示例性，在一可能的实施例中，检测方法还包括：在n台净化器全部开启之后，对n台净化器在第n台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为n台净化器的总工作电流的替代值，获得第n替代电流；根据第n替代电流与净化器最小工作电流，确定排油烟系统中故障净化器的数量。
109.图7为本发明实施例提供的又一种净化器状态检测方法的流程图。参考图7，该检测方法包括：
110.s310、按照净化器开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各净化器，直至开启全部净化器。
111.s320、在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开启的a台净化器的总工作电流，获得第a工作电流。
112.s330、在第a-1台净化器开启之后、第a台净化器开启之前，对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流。
113.s340、根据第a工作电流与第a-1替代电流的差值计算第a台净化器的工作电流。
114.s350、记录第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录第a台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n。
115.s360、根据第一次数m和第二次数n确定第a台净化器的工作状态。
116.s370、在n台净化器全部开启之后，对n台净化器在第n台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为n台净化器的总工作电流的替代值，获得第n替代电流。
117.具体地，在全部净化器开启后，也可对n台净化器在第n台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，计算第n替代电流。第n替代电流的计算方式可参考上述实施例中第a-1替代电流的计算方式，此处不再赘述。
118.s380、根据第n替代电流与净化器最小工作电流，确定排油烟系统中故障净化器的数量。
119.第n替代电流为n台净化器的总工作电流的平均值，净化器最小工作电流为单台净化器的最小工作电流，本实施例中，可根据第n替代电流和净化器最小工作电流对当前排油烟系统中可能存在故障的净化器的数量进行确定。
120.示例性的，在一可能的实施例中，根据第n替代电流与净化器最小工作电流，确定排油烟系统中故障净化器的数量，包括：当i
an
≥n*i
min
，判断故障净化器的数量为0；当y*i
min
≤i
an
＜(y+1)*i
min
，判断故障净化器的数量为n-y；当i
an
＜i
min
时，判断故障净化器的数量为n；其中，i
an
为第n替代电流，i
min
为净化器最小工作电流；1≤y＜n，且y整数。
121.可以理解的是，若第n替代电流i
an
≥n*i
min
，可认为排油烟系统中每台净化器的工作电流均大于或等于净化器最小工作电流i
min
，则可判断故障净化器的数量为0；若第n替代电流i
an
≥y*i
min
，且第n替代电流i
an
＜(y+1)*i
min
，可认为排油烟系统中存在y台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流i
min
，则可判断故障净化器的数量为n-y；若第n替代电流i
an
＜i
min
，可认为排油烟系统中存在全部净化器的工作电流均小于净化器最小工作电流i
min
，则可判断故障净化器的数量为n。
122.基于同一构思，本发明实施例还提供了一种净化器状态检测装置，用于实现本发明任意实施例提供的净化器状态检测方法，图8为本发明实施例提供的一种净化器状态检测装置的结构示意图，参考图8，该检测装置包括：
123.净化器开启控制模块100，用于控制净化器开启；
124.工作电流采集模块200，用于在预设采集时间内，以预设频率采集净化器的工作电流；
125.电流次数记录模块300，用于记录工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n；
126.工作状态确定模块400，用于根据第一次数m和第二次数n确定净化器的工作状态。
127.上述各模块可设置在主控板上，本发明实施例提供的净化器状态检测装置，能够在净化器开启时，根据净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的第一次数m和净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的第二次数n对净化器的工作状态进行检测，减少净化器故障误判现象，提升净化器工作状态的判断准确性和及时性，进而在净化器出现异常时及时报警，避免净化器长期处于故障状态，影响排油烟系统的正常工作。
128.可选的，在一可能的实施例中，工作状态确定模块可包括工作状态判断单元，工作
状态判断单元用于：当m/2≤n时，判断净化器正常工作；当m/2＞n，且n≠0时，判断净化器处于净化器电源保护状态；当n＝0时，判断净化器出现故障。
129.可选的，在其他可能的实施例中，排油烟系统可包括n台净化器，n台净化器之间并联；n为大于或等于2的整数；
130.净化器开启控制模块还包括净化器延迟开启控制单元，净化器延迟开启控制单元用于：按照净化器开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各净化器，直至开启全部净化器；间隔时间等于预设采集时间。
131.其中，各净化器处可分别对应电连接延迟器，净化器延迟开启控制单元通过控制各延迟器，依次延迟间隔时间开启各净化器。
132.可选的，在一可能的实施例中，工作电流采集模块还用于：在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开启的a台净化器的总工作电流，获得第a工作电流。
133.电流次数记录模块可包括替代电流计算单元、工作电流计算单元和电流次数记录子单元；
134.替代电流计算单元用于：在第a-1台净化器开启之后、第a台净化器开启之前，对a-1台净化器在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流。
135.工作电流计算单元用于：根据第a工作电流与第a-1替代电流的差值计算第a台净化器的工作电流。
136.电流次数记录子单元用于：记录第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录第a台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n；其中，2≤a≤n，且a整数。
137.可选的，在一可能的实施例中，替代电流计算单元还可用于：当m/2≤n时，根据公式i
avg
＝in/n，计算第a-1替代电流；当m/2＞n，且n≠0时，根据公式i
avg
＝im/m，计算第a-1替代电流。其中，m为第a-1台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数，n为第a-1台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数；i
avg
为第a-1替代电流，im为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的小于最小净化器工作电流的净化器的工作电流的和值；in为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的大于或等于最小净化器工作电流的净化器的工作电流的和值。
138.可选的，在一可能的实施例中，替代电流计算单元还可用于：在n台净化器全部开启之后，对n台净化器在第n台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为n台净化器的总工作电流的替代值，获得第n替代电流；
139.检测装置还可包括故障净化器数量确定单元，用于根据第n替代电流与净化器最小工作电流，确定排油烟系统中故障净化器的数量。
140.可选的，故障净化器数量确定单元还可用于：当i
an
≥n*i
min
，判断故障净化器的数量为0；当y*i
min
≤i
an
＜(y+1)*i
min
，判断故障净化器的数量为n-y；当i
an
＜i
min
时，判断故障净化器的数量为n；其中，i
an
为第n替代电流，i
min
为净化器最小工作电流；1≤y＜n，且y整数。
141.本发明实施例提供的净化器状态检测装置包括本发明任意实施例提供的全部技术特征及相应有益效果，此处不再赘述。
142.本发明实施例还提供了一种排油烟系统，包括本发明任意实施例提供的净化器状态检测装置。排油烟系统中包括至少一台净化器。本发明实施例提供的排油烟系统具备本发明任意实施例提供的净化器状态检测装置的全部技术特征及相应有益效果，此处不再赘述。
143.本发明实施例还提供了一种可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现如本发明第一方面的净化器状态检测方法。
144.通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，本发明可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如计算机的软盘、只读存储器(read-only memory,rom)、随机存取存储器(random access memory,ram)、闪存(flash)、硬盘或光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例的方法。
145.注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、相互结合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
技术特征：1.一种净化器状态检测方法，其特征在于，应用于排油烟系统，所述排油烟系统中包括至少一台净化器，所述检测方法包括：控制所述净化器开启；在预设采集时间内，以预设频率采集所述净化器的工作电流；记录所述工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n；根据所述第一次数m和所述第二次数n确定所述净化器的工作状态。2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述根据所述第一次数m和所述第二次数n，确定所述净化器的工作状态，包括：当m/2≤n时，判断所述净化器正常工作；当m/2＞n，且n≠0时，判断所述净化器处于净化器电源保护状态；当n＝0时，判断所述净化器出现故障。3.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述排油烟系统包括n台净化器，所述n台净化器之间并联；n为大于或等于2的整数；所述控制所述净化器开启，包括：按照所述净化器开启的顺序，依次延迟间隔时间开启各所述净化器，直至开启全部所述净化器；所述间隔时间等于所述预设采集时间。4.根据权利要求3所述的检测方法，其特征在于，所述在预设采集时间内，以预设频率采集所述净化器的工作电流，包括：在第a台净化器开启之后的第一个间隔时间内，以预设频率采集开启的a台净化器的总工作电流，获得第a工作电流；所述记录所述工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n，包括：在第a-1台净化器开启之后、第a台净化器开启之前，对a-1台净化器在所述第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流；根据所述第a工作电流与所述第a-1替代电流的差值计算所述第a台净化器的工作电流；记录所述第a台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述第a台净化器的工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n；其中，2≤a≤n，且a整数。5.根据权利要求4所述的检测方法，其特征在于，所述对a-1台净化器在所述第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为a-1台净化器的总工作电流的替代值，获得第a-1替代电流，包括：当m/2≤n时，根据公式i
avg
＝in/n，计算所述第a-1替代电流；当m/2＞n，且n≠0时，根据公式i
avg
＝im/m，计算所述第a-1替代电流；其中，m为所述第a-1台净化器的工作电流小于净化器最小工作电流的次数，n为所述第a-1台净化器的工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数；i
avg
为所述第a-1替代电流，im为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的小于所述最小净化器工
作电流的所述净化器的工作电流的和值；in为在第a-1台净化器开启之后的第一个间隔时间内，采集到的大于或等于所述最小净化器工作电流的所述净化器的工作电流的和值。6.根据权利要求5所述的检测方法，其特征在于，所述检测方法还包括：在n台净化器全部开启之后，对n台净化器在第n台净化器开启之后的第一个间隔时间内的总工作电流进行平均，作为n台净化器的总工作电流的替代值，获得第n替代电流；根据所述第n替代电流与所述净化器最小工作电流，确定所述排油烟系统中故障净化器的数量。7.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述根据所述第n替代电流与所述净化器最小工作电流，确定所述排油烟系统中故障净化器的数量，包括：当i
an
≥n*i
min
，判断所述故障净化器的数量为0；当y*i
min
≤i
an
＜(y+1)*i
min
，判断所述故障净化器的数量为n-y；当i
an
＜i
min
时，判断所述故障净化器的数量为n；其中，i
an
为所述第n替代电流，i
min
为所述净化器最小工作电流；1≤y＜n，且y整数。8.一种净化器状态检测装置，其特征在于，用于实现上述权利要求1～7任一所述的净化器状态检测方法，所述检测装置包括：净化器开启控制模块，用于控制所述净化器开启；工作电流采集模块，用于在预设采集时间内，以预设频率采集所述净化器的工作电流；电流次数记录模块，用于记录所述工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录所述工作电流大于或等于所述净化器最小工作电流的次数为第二次数n；工作状态确定模块，用于根据所述第一次数m和所述第二次数n确定所述净化器的工作状态。9.一种排油烟系统，其特征在于，包括上述权利要求8所述的净化器油烟状态检测装置。10.一种可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-7中任一所述的净化器状态检测方法。
技术总结本发明公开了一种净化器状态检测方法、装置、排油烟系统和介质。检测方法包括：控制净化器开启；在预设采集时间内，以预设频率采集净化器的工作电流；记录工作电流小于净化器最小工作电流的次数为第一次数m，记录工作电流大于或等于净化器最小工作电流的次数为第二次数n；根据第一次数m和第二次数n确定净化器的工作状态。本发明实施例中，在净化器开启时，根据净化器的工作电流与净化器最小工作电流的相对关系对净化器的工作状态进行检测，能够减少净化器故障误判现象，提升净化器工作状态的判断准确性和及时性，进而在净化器出现异常时及时报警，避免净化器长期处于故障状态，影响排油烟系统的正常工作。排油烟系统的正常工作。排油烟系统的正常工作。
技术研发人员：任富佳 黄一闻 李海涛 黄明春 陈晓伟
受保护的技术使用者：杭州老板电器股份有限公司
技术研发日：2022.07.26
技术公布日：2022/11/1
