1.本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法。
背景技术：2.溅渣护炉技术是利用mgo含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压的吹溅，冷却、凝固在炉衬表面上形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着。溅渣形成的溅渣层耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，降低耐火材料损耗速度，减少喷补材料消耗，同时减轻工人劳动强度，提高炉衬使用寿命，提高转炉作业率，降低生产成本。
3.但是，现有的溅渣护炉工艺存在以下缺点：(1)随转炉废钢单耗增加，炉渣氧化性随之提高，溅渣层不能保护炉衬，对炉衬侵蚀严重；(2)渣中氧化铁的矿物多为低熔点铁酸盐，熔点低于出钢温度；(3)溅渣护炉既要降低渣中氧，又要提高渣中mgo含量，导致溅渣周期延长，增加了溅渣氮气消耗，且因调渣料量大，导致冶炼周期延长。
技术实现要素：4.针对现有技术不足，本发明要解决的技术问题是，提供一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法。该方法可有效提高渣中氧化镁含量，以有效减少炉衬侵蚀，改善高氧化性炉渣溅渣护炉效果，同时缩短溅渣时长，降低溅渣氮气消耗。
5.为了达到上述目的，本发明公开了一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
6.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；
7.2)转炉冶炼结束后，根据终点氧情况确定所需碳质脱氧剂和白云石粉用量；
8.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。
9.作为优选，所述碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数计为：固定碳≥ 92％，s≤0.5％，h2o≤0.5％，灰度及挥发分≤8.0％。
10.作为优选，所述碳质脱氧剂的平均粒度≤2mm。
11.作为优选，所述碳质脱氧剂的平均粒度为0.3～2mm。
12.作为优选，所述白云石粉的组成成分按重量百分数计为：mgo≥18％， cao≥30％，sio2≤2.5％，s≤0.10％，p≤0.02％，k2o≤0.15％，h2o≤3％。
13.作为优选，所述白云石粉的平均粒度≤3mm。
14.作为优选，所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％。
15.作为优选，所述步骤2)中，所述碳质脱氧剂的加入标准为：终点氧≤ 400ppm时，所
述碳质脱氧剂的加入量为70kg；400ppm《终点氧《450ppm 时，所述碳质脱氧剂的加入量为90kg；450ppm≤终点氧《500ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为110kg；500ppm≤终点氧《550ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为130kg；550ppm≤终点氧《600ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为150kg。
16.作为优选，所述步骤2)中，所述白云石粉的加入量为200～500kg。
17.与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：提供了一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法。该方法可以解决因炉渣氧高使溅渣层不能保护炉衬，炉渣mgo含量低导致溅渣层不耐侵蚀，以及因调渣料量大导致的冶炼周期延长的问题。该方法可有效提高渣中氧化镁含量，以有效减少炉衬侵蚀，改善高氧化性炉渣溅渣护炉效果，同时缩短溅渣时长，降低溅渣氮气消耗。
具体实施方式
18.下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
19.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
20.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；
21.2)转炉冶炼结束后，根据终点氧情况确定所需碳质脱氧剂和白云石粉用量；
22.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应：
23.mgco3＝mgo+co224.caco3＝cao+co225.以增加炉渣中mgo含量。
26.转炉使用镁碳砖作为炉衬，因此减少炉衬侵蚀的重点就在于提高渣中 mgo含量，上述方法在出钢过程加入碳质脱氧剂、白云石粉可消耗渣中tfe ，同时增加渣中mgo含量，白云石粉分解产生的co2带走炉渣热量，对炉渣降温，整个过程起到了炉渣预调的作用，能够缩短溅渣周期，降低溅渣氮气消耗。且该方法加碳质脱氧剂、白云石粉过程与转炉出钢同步进行，不占用额外工艺时间，不增加冶炼周期，可有效减少溅渣护炉所需时间，至少可缩短溅渣时长1-2min。
27.具体的，碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数计为：固定碳≥92％，s≤ 0.5％，h2o≤0.5％，灰度及挥发分≤8.0％。
28.其中，碳质脱氧剂的平均粒度≤2mm。具体的，碳质脱氧剂的平均粒度为0.3～2mm。
29.其中，白云石粉的组成成分按重量百分数计为：mgo≥18％，cao≥30％，sio2≤2.5％，s≤0.10％，p≤0.02％，k2o≤0.15％，h2o≤3％。
30.其中，白云石粉的平均粒度≤3mm。具体的，所用白云石粉中粒度≤ 3mm的白云石粉的含量≥90％。
31.其中，步骤2)中，碳质脱氧剂的加入标准为：
32.终点氧x≤400ppm时，碳质脱氧剂的加入量为70kg；
33.400ppm＜x＜450ppm时，碳质脱氧剂的加入量为90kg；
34.450ppm≤x＜500ppm时，碳质脱氧剂的加入量为110kg；
35.500ppm≤x＜550ppm时，碳质脱氧剂的加入量为130kg；
36.550ppm≤x＜600ppm时，碳质脱氧剂的加入量为150kg。
37.其中，步骤2)中，所述白云石粉的加入量为200～500kg。
38.实施例1
39.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
40.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数为：固定碳92％，s0.5％，h2o0.5％，灰度及挥发分7.0％，平均粒度为2mm；白云石粉的组成成分按重量百分数为：mgo18％，cao76.23％，sio22.5％，s0.10％，p0.02％，k2o0.15％，h2o3％，平均粒度为3mm，且所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％；
41.2)转炉冶炼结束后，测得终点氧为350ppm时，计算得碳质脱氧剂的加入量为70kg，白云石粉的加入量为200kg；
42.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。
43.实施例2
44.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
45.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数为：固定碳93.3％，s0.3％，h2o0.4％，灰度及挥发分6.0％，平均粒度为1.5mm；白云石粉的组成成分按重量百分数为：mgo65.31％，cao30％，sio22％，s0.08％，p0.01％，k2o0.1％，h2o2.5％，平均粒度为1.5mm，且所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％；
46.2)转炉冶炼结束后，测得终点氧为420ppm时，计算得碳质脱氧剂的加入量为90kg，白云石粉的加入量为300kg；
47.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。
48.实施例3
49.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
50.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数为：固定碳92％，灰度及挥发分8.0％，平均粒度为1mm；白云石粉的组成成分按重量百分数为：mgo45％，cao51.42％，sio21.5％，s0.03％，k2o0.05％，h2o2％，平均粒度为2mm，且所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％；
51.2)转炉冶炼结束后，测得终点氧为470ppm时，计算得碳质脱氧剂的加入量为110kg，白云石粉的加入量为300kg；
52.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上
的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。
53.实施例4
54.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
55.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数为：固定碳95.4％，s0.35％，h2o0.25％，灰度及挥发分4.0％，平均粒度为0.3mm；白云石粉的组成成分按重量百分数为：mgo40％，cao54.9％，sio22.0％，s0.050％，p0.01％，k2o0.04％，h2o3％，平均粒度为2mm，且所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％；
56.2)转炉冶炼结束后，测得终点氧为510ppm时，计算得碳质脱氧剂的加入量为130kg，白云石粉的加入量为400kg；
57.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。
58.实施例5
59.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法包括以下步骤：
60.1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数为：固定碳95％，s0.1％，h2o0.25％，灰度及挥发分4.65％，平均粒度为1mm；白云石粉的组成成分按重量百分数为：mgo30％，cao≥65.9％，sio22％，s0.05％，k2o0.05％，h2o2％，平均粒度为2mm，且所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％；
61.2)转炉冶炼结束后，测得终点氧为580ppm时，计算得碳质脱氧剂的加入量为150kg，白云石粉的加入量为500kg；
62.3)出钢过程大炉口向后，在转炉出钢的同时，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。
63.尽管通过优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
技术特征：1.一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，包括以下步骤：1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；2)转炉冶炼结束后，根据终点氧情况确定所需碳质脱氧剂和白云石粉用量；3)出钢过程大炉口向后，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中tfe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中mgo含量。2.根据权利要求1所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所述碳质脱氧剂的组成成分按重量百分数计为：固定碳≥92％，s≤0.5％，h2o≤0.5％，灰度及挥发分≤8.0％；所述碳质脱氧剂的平均粒度≤2mm。3.根据权利要求2所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所述碳质脱氧剂的平均粒度为0.3～2mm。4.根据权利要求1所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所述白云石粉的组成成分按重量百分数计为：mgo≥18％，cao≥30％，sio2≤2.5％，s≤0.10％，p≤0.02％，k2o≤0.15％，h2o≤3％。5.根据权利要求4所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所述白云石粉的平均粒度≤3mm。6.根据权利要求5所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所用白云石粉中粒度≤3mm的白云石粉的含量≥90％。7.根据权利要求1所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所述步骤2)中，所述碳质脱氧剂的加入标准为：终点氧≤400ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为70kg；400ppm＜终点氧＜450ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为90kg；450ppm≤终点氧＜500ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为110kg；500ppm≤终点氧＜550ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为130kg；550ppm≤终点氧＜600ppm时，所述碳质脱氧剂的加入量为150kg。8.根据权利要求7所述的改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法，其特征在于，所述步骤2)中，所述白云石粉的加入量为200～500kg。
技术总结本发明公开了一种改善转炉高氧化性炉渣溅渣护炉效果的方法。该方法包括以下步骤：1)碳质脱氧剂和白云石粉通过散装料地下料仓进入转炉中位料仓，再由中位料仓转入的喷吹装置；2)转炉冶炼结束后，根据终点氧情况确定所需碳质脱氧剂和白云石粉用量；3)出钢过程大炉口向后，碳质脱氧剂和白云石通过挡火门上的管路喷入炉内，碳质脱氧剂与炉渣混合起降低渣中TFe的作用，白云石粉入炉后迅速发生分解反应，以增加炉渣中MgO含量。该方法可有效提高渣中氧化镁含量，以有效减少炉衬侵蚀，改善高氧化性炉渣溅渣护炉效果，同时缩短溅渣时长，降低溅渣氮气消耗。溅渣氮气消耗。
技术研发人员：任涛 赵梓云 赵占山 胡正祥 刘林 杜建 王哲
受保护的技术使用者：日照钢铁控股集团有限公司
技术研发日：2022.06.08
技术公布日：2022/11/1
