本发明涉及镍钴冶炼，特别是公开了一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法。
背景技术：
1、羰基镍生产的主要原料为镍冶炼厂高锍磨浮产出的一次合金经水淬后得到的水淬合金。水淬合金在羰化反应条件下，镍和铁生成气态羰化物被分离，羰化提取镍、铁后的固体残渣，即羰化尾料。羰化时水淬合金中的贵金属不发生羰化反应，几乎全部富集在羰化尾料中，且原有高冰镍中带来的铜随着水淬合金一起富集于羰化尾料中，同时，在高冰镍磨矿磁选过程中会有部分硫化物相的镍铜等物料也会随着水淬合金进入羰化尾料。因此，该羰化尾料中含有大量的铜，镍和贵金属。目前该羰化尾料采用氮气消毒置换和还原炉高温解毒处置后堆存存放，不利于资源综合利用和环境保护，需开发新技术，以适应新的物料。
技术实现思路
1、本发明提出了一种流程简单、低成本，可实现镍、铜和贵金属分别开路，利用微波技术，提高羰化尾料中铜浸出率的微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法。
2、为实现上述目的，本发明所述一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特点是，包括以下步骤：
3、a)磨矿：羰化尾料进行磨矿处理，粒度控制在-150～-200目；
4、b)微波处理：将步骤a)得到的羰化尾料加入微波回转窑中进行微波预处理；
5、c)硫酸浸出：将步骤b)得到的微波处理后羰化尾料进行硫酸常压浸出，反应结束后固液分离得到硫酸铜浸出液和含镍贵金属浸出渣；
6、d)加压还原浸出：将步骤c)得到的含镍贵金属浸出渣进行加压还原浸出，反应结束后固液分离得到含镍浸出液和贵金属富集渣。
7、本发明一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法技术方案中，进一步优选的技术方案特征是：
8、1、所述羰化尾料为硫化镍铜矿火法吹铁处理后得到高冰镍采用磁选工艺得到的合金进行羰化生产羰基镍得到的羰化尾料；
9、2、所述步骤b)中微波预处理，控制功率6kw～10kw，微波时间90～540s；
10、3、所述步骤b)中微波预处理，控制功率8kw，微波时间320s；
11、4、所述步骤c)中常压浸出硫酸浓度60～200g/l、浸出温度70～95℃、浸出时间4～6h、浸出液固比9～15:1；
12、5、所述步骤c)中常压浸出硫酸浓度180g/l、浸出温度85℃、浸出时间5h、浸出液固比12:1；
13、6、所述步骤d)中加压还原浸出硫酸用量为浸出镍理论量的0.8～1.2倍，浸出温度130～150℃、浸出时间2～6h、浸出液固比6～10:1、二氧化硫分压0.1～0.3mpa；
14、7、所述步骤d)中加压还原浸出硫酸用量为浸出镍理论量的1倍，浸出温度140℃、浸出时间4h、浸出液固比8:1、二氧化硫分压0.2mpa。
15、与现有技术相比，本发明有益效果为：
16、1、本发明针对羰基镍生产羰化提取镍、铁后的固体残渣羰化尾料，提出的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和富集贵金属的方法，利用磨矿-微波预处理-硫酸浸出-加压还原浸出工艺，可实现铜、镍等有价金属的分离和贵金属富集。
17、2、本发明方法通过微波预处理-常压浸出实现镍铜的分离，缩短流程，降低成本。
18、3、本发明方法通过加压还原浸出使得镍与贵金属的分离，达到贵金属富集效果，得到贵金属富集渣可直接衔接现有贵金属生产工艺。
1.一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述羰化尾料为硫化镍铜矿火法吹铁处理后得到高冰镍采用磁选工艺得到的合金进行羰化生产羰基镍得到的羰化尾料。
3.根据权利要求1所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述步骤b)中微波预处理，控制功率6kw～10kw，微波时间90～540s。
4.根据权利要求3所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述步骤b)中微波预处理，控制功率8kw，微波时间320s。
5.根据权利要求1所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述步骤c)中常压浸出硫酸浓度60～200g/l、浸出温度70～95℃、浸出时间4～6h、浸出液固比9～15:1。
6.根据权利要求5所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述步骤c)中常压浸出硫酸浓度180g/l、浸出温度85℃、浸出时间5h、浸出液固比12:1。
7.根据权利要求1所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述步骤d)中加压还原浸出硫酸用量为浸出镍理论量的0.8～1.2倍，浸出温度130～150℃、浸出时间2～6h、浸出液固比6～10:1、二氧化硫分压0.1～0.3mpa。
8.根据权利要求7所述的一种微波处理羰化尾料实现铜选择性浸出和贵金属富集的方法，其特征在于：所述步骤d)中加压还原浸出硫酸用量为浸出镍理论量的1倍，浸出温度140℃、浸出时间4h、浸出液固比8:1、二氧化硫分压0.2mpa。
