本发明涉及余热回收利用，特别是涉及一种一体化智能排污余热回收装置。
背景技术：
1、在蒸汽锅炉的运行过程中，都需要进行排污，排污方式包括定排、连排等，排污过程中带走大量热量。在大型蒸汽锅炉系统中，这些热量可能做了轻度回收；在中小型蒸汽锅炉系统中，这些热量几乎都没有回收。上述这些情况，造成大量热量浪费，也间接浪费了天然气等能源。利用排污余热回收系统，对蒸汽锅炉排污或其他污水进行深度余热回收利用，既能变废为宝，减少天然气、蒸汽等能源消耗，又能减少二氧化碳排放，为“双碳”目标贡献力量。
2、在蒸汽锅炉运行过程中，进入汽包的给水总是带有一定的盐分，在锅水中含有各种可溶性和不溶性杂质，这些杂质只有很少部分被蒸汽带走，绝大部分留在锅水中，随着锅水的不断蒸发，这些杂质浓度逐渐增大。锅水杂质浓度过大，不仅影响蒸汽品质，而且还可造成受热面的结垢与腐蚀，影响锅炉安全运行。为了控制锅水品质，必须进行锅炉排污，以排出部分被盐质和水渣污染的锅水，并以清水进行补充。
3、蒸汽锅炉运行过程中都需要排污，不同蒸汽锅炉排污率不同，少则3％左右，多则20％以上，排污水温度超过100℃，排出过程中变成汽水混合物，并带走大量热量。这些热量大部分只进行了浅度回收甚至未回收，造成能源浪费。
技术实现思路
1、本发明的目的是提供一种一体化智能排污余热回收装置，以解决上述现有技术存在的问题，通过排污换热器及配套部件的集成，实现蒸汽锅炉排污余热深度回收，实现整个装置的集成，实现实时监测和自动控制功能，同时实现了现场安装简单便捷。
2、为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种一体化智能排污余热回收装置，包括：
3、缓冲罐，所述缓冲罐上设置有污水入口，所述污水入口处设置三通管，三通管的另外两个通路分别连接检修管路和蒸汽锅炉的排污口；
4、排污换热器，所述缓冲罐的出口端与所述排污换热器相连，所述排污换热器的末端设置排污出口；所述排污换热器的换热侧设置有换热管路，所述换热管路的两端分别连接冷水管和热水管，所述换热管路上配备有水泵；
5、控制箱，所述控制箱处设置有触摸屏和控制器，所述缓冲罐和排污换热器均与所述控制箱电信号连接。
6、优选地，所述缓冲罐的污水入口处位于三通管和污水入口之间设置有运行阀门；所述检修管路上设置有检修阀门；一体化智能排污余热回收装置，运行时运行阀门打开，检修阀门关闭；检修时检修阀门打开，运行阀门关闭。
7、优选地，所述缓冲罐的污水入口处和排污换热器的排污出口处均设置有温度传感器；所述温度传感器通过硬接线模拟量信号接入控制箱。
8、优选地，所述换热管路上配置有热量表，所述热量表自带两个温度传感器，两个温度传感器分别安装在冷水管和热水管上；所述热量表通过硬接线通讯方式接入控制箱。
9、优选地，所述冷水管处配备有水泵，所述水泵的数量为两个，两个水泵并联设置一备一用；所述冷水管上的温度传感器安装在水泵入口处。
10、优选地，所述缓冲罐、排污换热器和控制箱均集成在一个集成支架上。
11、本发明相对于现有技术取得了以下有益技术效果：
12、本发明的一体化智能排污余热回收装置，包括缓冲罐、排污换热器和控制箱，装置污水入口设置三通管和两个手动阀门，运行时运行阀打开，检修阀关闭；检修时检修阀打开，运行阀关闭；蒸汽锅炉排污水先进入缓冲罐，缓冲罐的主要作用是稳定压力、减少冲击、保护换热器；之后进入排污换热器进行换热，换热完成后排出污水。由于本装置阻力较小，污水侧不需要任何动力装置，即可实现正常排污。本发明排污换热器选择板式不对称高效换热器，主体材料采用316l不锈钢，该种换热器效率高，耐腐蚀，污水侧通道大，污水阻力小，不易阻塞，不影响排污，污水侧不需要加水泵，不影响锅炉运行，没有安全风险。
1.一体化智能排污余热回收装置，其特征在于：包括：
2.根据权利要求1所述的一体化智能排污余热回收装置，其特征在于：所述缓冲罐的污水入口处位于三通管和污水入口之间设置有运行阀门；所述检修管路上设置有检修阀门；一体化智能排污余热回收装置，运行时运行阀门打开，检修阀门关闭；检修时检修阀门打开，运行阀门关闭。
3.根据权利要求1所述的一体化智能排污余热回收装置，其特征在于：所述缓冲罐的污水入口处和排污换热器的排污出口处均设置有温度传感器；所述温度传感器通过硬接线模拟量信号接入控制箱。
4.根据权利要求1所述的一体化智能排污余热回收装置，其特征在于：所述换热管路上配置有热量表，所述热量表自带两个温度传感器，两个温度传感器分别安装在冷水管和热水管上；所述热量表通过硬接线通讯方式接入控制箱。
5.根据权利要求4所述的一体化智能排污余热回收装置，其特征在于：所述冷水管处配备有水泵，所述水泵的数量为两个，两个水泵并联设置一备一用；所述冷水管上的温度传感器安装在水泵入口处。
6.根据权利要求1所述的一体化智能排污余热回收装置，其特征在于：所述缓冲罐、排污换热器和控制箱均集成在一个集成支架上。
