本发明涉及新能源，具体而言，涉及一种镀膜装置及方法。
背景技术：
1、在现代社会中，电池的性能和安全问题一直是研究和发展的重点。传统的电池电极材料多采用铜箔或铝箔作为集流体，这些材料虽然具有一定的导电性能，但在电池能量密度、循环寿命、安全性能等方面存在一定的局限性。随着新能源技术的发展，对电池性能的要求越来越高，传统的铜箔和铝箔已经不能满足高性能电池的需求。复合集流体材料是一种新型的电极材料，它结合了多种材料的优点，具有高能量密度、良好的循环寿命、过充电保护、大电流放电能力和优良的安全性能。这些特性使得复合集流体材料在高性能电池领域具有广泛的应用前景，被认为是传统铜箔铝箔的替代产品。复合集流体材料的制备方法多种多样，其中真空蒸发镀膜是一种主要的制备方式。真空蒸发镀膜技术利用真空条件下的蒸发作用，将材料分子或原子蒸发并沉积在基底上，形成均匀的薄膜。该技术具有沉积速度快、膜层质量高、膜层纯净度好等优点，因此被广泛应用于复合集流体材料的制备。
2、然而，目前市面上常见的蒸镀装置在镀膜时的各个结构件的位置都是固定的，蒸发源与镀膜主辊之间的距离不可调节，在复合集流体薄膜厚度出现变化需要调整所镀金属材料的量时，无法通过调整蒸发源与镀膜主辊之间的距离保证镀膜的厚度，同时随着镀膜时间的延长，设置在蒸发源与镀膜主辊直径的镀膜区遮挡板上会沉积大量的金属层，导致遮挡板开口变小，从而导致单位时间内沉积到薄膜上的金属层厚度变低，无法保证整个复合集流体薄膜厚度的一致性。
3、由上可知，现有技术中存在蒸镀装置无法保证镀膜的镀层厚度均匀的问题。
技术实现思路
1、本发明的主要目的在于提供一种镀膜装置及方法，以解决现有技术中蒸镀装置无法保证镀膜的镀层厚度均匀的问题。
2、为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种镀膜装置，包括：机架；主辊，主辊位于机架的上方，主辊的外周面为待镀件提供支撑；蒸镀组件，蒸镀组件位于主辊的下方，蒸镀组件沿竖直方向高度可调节地设置在机架上，以使蒸镀组件与主辊的距离能够调节来调整施加给待镀件的喷涂量；挡板组件，挡板组件设置在蒸镀组件与主辊之间，挡板组件具有大小可调节的开口，蒸镀组件释放的喷涂介质能够穿过开口施加给待镀件；检测组件，检测组件与主辊间隔设置且检测组件套设在待镀件上，用于检测待镀件的厚度与长度。
3、进一步地，挡板组件包括至少一个可活动设置的挡板，挡板横向移动以调整挡板与主辊之间的位置关系，开口的大小由挡板靠近主辊的中心的侧边确定。
4、进一步地，挡板组件还包括滑轨组件，挡板为两个并列设置且二者之间的距离能够调节，两个挡板彼此相邻的侧边之间形成开口，两个挡板均可滑动地设置在滑轨组件上。
5、进一步地，滑轨组件为两个并沿主辊的轴向间隔设置，且两个滑轨组件分别对挡板的两端进行支撑，且两个滑轨组件之间的距离大于主辊的长度。
6、进一步地，挡板的底部朝向滑轨组件的一侧设置有滑块，滑轨组件包括滑轨和底板，滑轨设置在底板上，滑块与滑轨滑动连接。
7、进一步地，镀膜装置还包括蒸镀箱体，机架、主辊、蒸镀组件和挡板组件均容置在蒸镀箱体内，且底板的端部连接在蒸镀箱体的内侧壁上，挡板组件还包括驱动件，驱动件的一端连接在蒸镀箱体的内侧壁上，驱动件的另一端与挡板驱动连接。
8、进一步地，镀膜装置还包括控制件，检测组件与控制件信号连接，控制件分别与蒸镀组件和挡板组件信号连接，控制件内设置有预设值，当检测组件检测的待镀件的厚度小于预设值时，控制件控制蒸镀组件升降或者挡板组件的开口大小改变。
9、根据本发明的另一个方面，提供了一种镀膜方法，采用上述的镀膜装置执行镀膜方法，镀膜方法包括：步骤s1：将待镀件放置在镀膜装置上；步骤s2：启动镀膜装置的主辊、蒸镀组件、挡板组件和检测组件；步骤s3；设定预设参考值；步骤s4；检测待镀件的参数变化，并根据参数变化调整镀膜装置的蒸镀组件的高度或者挡板组件的开口大小；步骤s5：待高度或者开口大小满足预设参考值时，镀膜装置停机。
10、进一步地，在步骤s3中，设定预设参考值包括设定厚度变化预设值，长度预设值、高度预设值以及开口大小预设值中的至少一种。
11、进一步地，在步骤s4中，参数变化包括厚度变化值和长度变化值，当厚度变化值满足厚度变化预设值，调整镀膜装置的蒸镀组件的高度或者挡板组件的开口大小；和/或当长度变化值满足长度预设值时，调整镀膜装置的蒸镀组件的高度或者挡板组件的开口大小。
12、应用本发明的技术方案，镀膜装置包括机架、主辊、蒸镀组件、挡板组件和检测组件，主辊位于机架的上方，主辊的外周面为待镀件提供支撑，蒸镀组件位于主辊的下方，蒸镀组件沿竖直方向高度可调节地设置在机架上，以使蒸镀组件与主辊的距离能够调节来调整施加给待镀件的喷涂量，挡板组件设置在蒸镀组件与主辊之间，挡板组件具有大小可调节的开口，蒸镀组件释放的喷涂介质能够穿过开口施加给待镀件，检测组件与主辊间隔设置且检测组件套设在待镀件上，用于检测待镀件的厚度与长度，通过将蒸镀组件可调节地设置在主辊的下方，检测组件实时检测待镀件的厚度与长度，当待镀件上的喷涂介质的厚度减少时，调整蒸镀组件使其靠近主辊，从而使得蒸镀组件内的喷涂介质更多的落在待镀件上，保证待镀件上的喷镀介质厚度，在蒸镀组件已经靠近主辊或者位置不便于调节的情况下，调整挡板组件的开口大小，使得更多的喷涂介质经过开口并落在待镀件上，保证待镀件上的喷涂介质厚度，本申请通过两种不同的调节方式以及调节结构保证了待镀件上的喷涂介质厚度均匀、一致，解决了现有技术中蒸镀装置无法保证镀膜的镀层厚度均匀的问题。
1.一种镀膜装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的镀膜装置，其特征在于，所述挡板组件(40)包括至少一个可活动设置的挡板(41)，所述挡板(41)横向移动以调整所述挡板(41)与所述主辊(20)之间的位置关系，所述开口的大小由所述挡板(41)靠近所述主辊(20)的中心的侧边确定。
3.根据权利要求2所述的镀膜装置，其特征在于，所述挡板组件(40)还包括滑轨组件(42)，所述挡板(41)为两个并列设置且二者之间的距离能够调节，两个所述挡板(41)彼此相邻的侧边之间形成所述开口，两个所述挡板(41)均可滑动地设置在所述滑轨组件(42)上。
4.根据权利要求3所述的镀膜装置，其特征在于，所述滑轨组件(42)为两个并沿所述主辊(20)的轴向间隔设置，且两个所述滑轨组件(42)分别对所述挡板(41)的两端进行支撑，且两个所述滑轨组件(42)之间的距离大于所述主辊(20)的长度。
5.根据权利要求3所述的镀膜装置，其特征在于，所述挡板(41)的底部朝向所述滑轨组件(42)的一侧设置有滑块(412)，所述滑轨组件(42)包括滑轨(421)和底板(422)，所述滑轨(421)设置在所述底板(422)上，所述滑块(412)与所述滑轨(421)滑动连接。
6.根据权利要求5所述的镀膜装置，其特征在于，所述镀膜装置还包括蒸镀箱体，所述机架(10)、所述主辊(20)、所述蒸镀组件(30)和所述挡板组件(40)均容置在所述蒸镀箱体内，且所述底板(422)的端部连接在所述蒸镀箱体的内侧壁上，所述挡板组件(40)还包括驱动件(43)，所述驱动件(43)的一端连接在所述蒸镀箱体的内侧壁上，所述驱动件(43)的另一端与所述挡板(41)驱动连接。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的镀膜装置，其特征在于，所述镀膜装置还包括控制件，所述检测组件(50)与所述控制件信号连接，所述控制件分别与所述蒸镀组件(30)和所述挡板组件(40)信号连接，所述控制件内设置有预设值，当所述检测组件(50)检测的所述待镀件(100)的厚度小于所述预设值时，所述控制件控制所述蒸镀组件(30)升降或者所述挡板组件(40)的开口大小改变。
8.一种镀膜方法，其特征在于，采用权利要求1至7中任一项所述的镀膜装置执行所述镀膜方法，所述镀膜方法包括：
9.根据权利要求8中所述的镀膜方法，其特征在于，在所述步骤s3中，所述设定预设参考值包括设定厚度变化预设值，长度预设值、高度预设值以及开口大小预设值中的至少一种。
10.根据权利要求9中所述的镀膜方法，其特征在于，在所述步骤s4中，所述参数变化包括厚度变化值和长度变化值，
