本发明涉及电感生产，尤其涉及一种电感绕线后自动化处理生产线及生产方法。
背景技术：
1、在电子元件制造领域，电感是一种广泛应用的基础元件。常规的电感生产工艺通常包括绕线、剥线、浸锡和组装底座等多个步骤。电感绕线完成后，需要进行剪脚操作，将线脚剪至相对均匀的长度。这个步骤是为了确保后续的剥线过程能够顺利进行。如果线脚长度不一致，可能会导致剥线不均匀或剥线机无法正常工作。
2、剥线是电感生产中的一个关键步骤。为了确保剥线的质量和效率，线脚必须保持一定的长度。这是因为剥线机需要足够的线脚长度来进行夹持和操作。如果线脚过短，可能会导致剥线不完全或无法剥线。
3、然而，这种保留较长线脚的做法会在后续的浸锡过程中产生问题。浸锡是为了提高线脚的导电性和焊接性能，通常是将线脚浸入熔融的锡液中完成。当线脚过长时，被浸锡的部分也随之增加，这就导致了不必要的锡料浪费。过度使用锡料不仅增加了生产成本，还可能对产品性能产生负面影响。例如，过多的锡料可能会导致电感的重量增加，或者在后续的组装过程中造成困难。此外，从环保和资源节约的角度来看，减少锡料的浪费也具有重要意义。
4、目前，业界尚未找到一种有效的方法来平衡剥线需求和减少锡料浪费这两个看似矛盾的目标。这个问题不仅影响了电感的生产效率，也增加了生产成本，成为电感制造工艺中亟待解决的技术难题。本发明就是基于这种情况做出的。
技术实现思路
1、本发明目的是克服现有技术的不足，提供一种成本低、良率高的电感绕线后自动化处理生产线及生产方法。
2、本发明可以通过以下技术方案实现：
3、为解决上述技术问题，本发明提供一种电感绕线后自动化处理生产线，包括顺序设置的分线单元、理线切脚单元、剥线单元、二次切脚单元、浸锡单元、组装单元、点胶单元、烘烤单元和测试单元，相邻单元之间设有传输结构。
4、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的为解决上述技术问题，本发明提供一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述理线切脚单元包括基座，所述基座上设有用于放置电感线圈的定位座，所述定位座下方设有定刀，所述电感线圈的线脚分别伸到定刀的左右两侧，所述定刀的左右两侧设有能夹住对应线脚并将其往下拉直的夹线拉线组件，所述定刀的左右两侧设有能将对应线脚剪断并剪齐的剪线组件，所述定位座上方设有能从上往下压住位于定位座上的电感线圈的下压组件。
5、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述夹线拉线组件包括位于定刀下方的两个夹爪、用于驱动两夹爪开合的开合驱动器、以及用于驱动两夹爪和开合驱动器升降的升降驱动器。
6、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述剪线组件包括能伸向定刀并与定刀相互配合将线脚剪断的动刀、以及用于驱动动刀左右移动的剪线驱动器。
7、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述定刀的前端设有导线板，所述导线板上设有用于在电感从前往后移动到定刀位置时将线脚导向定刀左右两侧的八字形导线口，左右两导线口之间设有倒八字形的导向头。
8、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述下压组件包括能从上往下压住电感线圈的压板，所述压板连接有用于驱动压板升降的下压驱动器。
9、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述烘烤单元包括烘烤机架，所述烘烤机架上设有用于承载若干排电感的摆料层架，所述摆料层架上方从左到右顺序设置有上料组件、烘烤组件、冷却组件和下料组件，所述摆料层架下方设有推料组件；所述推料组件包括推料支架、多个横向间隔设置在推料支架上的推板、以及用于驱动推料支架升降和左右移动的推料驱动装置，每个所述推板上均设有多个能从下往上伸入摆料层架并推动摆料层架上的电感同步往烘烤组件方向移动的推叉。
10、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述摆料层架包括多个沿左右方向设置在烘烤机架上并用于承载电感的承载滑轨，所述承载滑轨的上端面为能供电感骑跨在上面并在其上前后滑动的承载面；每条承载滑轨长度方向两侧边的上方均设有挡杆。
11、为了进一步解决本发明所要解决的技术问题，本发明提供的一种电感绕线后自动化处理生产线中，所述烘烤组件包括罩设在摆料层架上方的加热罩、设在加热罩内腔的加热件，所述加热件连接有测温组件和控制组件；所述加热罩的侧面铰接在烘烤机架上以使得加热罩能够开合。
12、本发明可以通过以下技术方案实现：
13、为解决上述技术问题，本发明提供一种电感绕线后自动化生产方法，使用上述的一种电感绕线后自动化处理生产线，包括以下步骤：
14、s1，分线，即使用分线单元将已完成绕线的电感线圈的各个线脚初步捋顺；
15、s2，理线切脚，即使用理线切脚单元将各个线脚拉直并切齐；
16、s3，剥线，即使用剥线单元将各个线脚上的漆膜剥离；
17、s4，二次切脚，即使用二次切脚单元将剥线后的各个线脚再次切短切齐；
18、s5，浸锡，即使用浸锡单元给各个线脚浸上锡；
19、s6，组装，在磁环上装入底座，并将浸锡后的各个线脚插入底座上的相应位置；
20、s7，点胶，即使用点胶单元对电感施加胶水进行密封和固定；
21、s8，烘烤，即使用烘烤单元对电感进行烘烤，使得胶水凝固；
22、s19，测试，即使用测试单元对电感的性能参数和外观进行检测；
23、s10，成品下料。
24、与现有技术相比，本发明有如下优点：
25、本发明在分线单元和剥线单元之间设置了理线切脚单元，能够对线脚进行初步整理和切割，还为后续的剥线操作创造了有利条件；在剥线单元和浸锡单元之间设置了二次切脚单元，能够将线脚进一步切短，从而显著减少浸锡过程中所需的锡料量，达到节约成本的目的。经过二次切脚的线脚不仅长度更短，还能保持良好的锡尖。这一特点使得电感在后续的组装步骤中更容易插入底座的对应孔位，提高了组装效率和质量。本发明不仅优化了电感的生产流程，还显著提高了生产效率，降低了材料成本，同时保证了产品质量。
1.一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：包括顺序设置的分线单元(1)、理线切脚单元(2)、剥线单元(3)、二次切脚单元(4)、浸锡单元(5)、组装单元(6)、点胶单元(7)、烘烤单元(8)和测试单元(9)，相邻单元之间设有传输结构。
2.根据权利要求1所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述理线切脚单元(2)包括基座(21)，所述基座(21)上设有用于放置电感线圈的定位座(22)，所述定位座(22)下方设有定刀(23)，所述电感线圈的线脚分别伸到定刀(23)的左右两侧，所述定刀(23)的左右两侧设有能夹住对应线脚并将其往下拉直的夹线拉线组件(24)，所述定刀(23)的左右两侧设有能将对应线脚剪断并剪齐的剪线组件(25)，所述定位座(22)上方设有能从上往下压住位于定位座(22)上的电感线圈的下压组件(26)。
3.根据权利要求2所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述夹线拉线组件(24)包括位于定刀(23)下方的两个夹爪(241)、用于驱动两夹爪(241)开合的开合驱动器(242)、以及用于驱动两夹爪(241)和开合驱动器(242)升降的升降驱动器(243)。
4.根据权利要求2所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述剪线组件(25)包括能伸向定刀(23)并与定刀(23)相互配合将线脚剪断的动刀(251)、以及用于驱动动刀(251)左右移动的剪线驱动器(252)。
5.根据权利要求2所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述定刀(23)的前端设有导线板(27)，所述导线板(27)上设有用于在电感从前往后移动到定刀(23)位置时将线脚导向定刀(23)左右两侧的八字形导线口(271)，左右两导线口之间设有倒八字形的导向头(272)。
6.根据权利要求2所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述下压组件(26)包括能从上往下压住电感线圈的压板(261)，所述压板(261)连接有用于驱动压板(261)升降的下压驱动器(262)。
7.根据权利要求1所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述烘烤单元(8)包括烘烤机架(81)，所述烘烤机架(81)上设有用于承载若干排电感的摆料层架(82)，所述摆料层架(82)上方从左到右顺序设置有上料组件(83)、烘烤组件(84)、冷却组件(85)和下料组件(86)，所述摆料层架(82)下方设有推料组件(87)；所述推料组件(87)包括推料支架(871)、多个横向间隔设置在推料支架(871)上的推板(872)、以及用于驱动推料支架(871)升降和左右移动的推料驱动装置(873)，每个所述推板(872)上均设有多个能从下往上伸入摆料层架(82)并推动摆料层架(82)上的电感同步往烘烤组件(84)方向移动的推叉(8721)。
8.根据权利要求7所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述摆料层架(82)包括多个沿左右方向设置在烘烤机架(81)上并用于承载电感的承载滑轨(821)，所述承载滑轨(821)的上端面为能供电感骑跨在上面并在其上前后滑动的承载面(8211)；每条承载滑轨(821)长度方向两侧边的上方均设有挡杆(822)。
9.根据权利要求7所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于：所述烘烤组件(84)包括罩设在摆料层架(82)上方的加热罩(841)、设在加热罩(841)内腔的加热件，所述加热件连接有测温组件和控制组件；所述加热罩(841)的侧面铰接在烘烤机架(81)上以使得加热罩(841)能够开合。
10.一种电感绕线后自动化生产方法，使用根据权利要求1-9任意一项所述的一种电感绕线后自动化处理生产线，其特征在于，包括以下步骤：
