4.2，所述加热至320-330℃，所述催化剂为em7663和em7611催化剂。
16.进一步的，步骤(1)中，所述加氢异构脱蜡反应器反应压力为19-20mpa，反应温度为330-340℃，空速为0.85-0.95h-1
，氢油体积比为1150-1250:1。
17.本发明步骤(1)中混合油在催化剂的作用下进行异构反应，在加氢异构过程中，烷烃和烯烃发生异构化反应，使加氢异构产物中异构烃与正构烃的比值提高，生成少支链，在烷烃的链中央处有一个支链的异构体。从而降低油品的倾点和提高油品低温流动性，产出倾点≤-25℃、粘度指数≥100的异构反应产物。
18.进一步的，步骤(2)中，所述将一次处理油品降温至240-250℃，所述催化剂为icr419精制催化剂，所述精制反应器反应压力为18-19mpa，反应温度为245-255℃。
19.本发明步骤(2)中，油品的芳烃经过加氢异构化反应器后并未转化，这部分芳烃的存在最终会影响基础油的光安定性和热氧化安定性。为了改善油品的光安定性和热氧化安定性，改善油品的颜色，需要在较低的温度下对加氢异构后的生成油进行加氢补充精制，促使芳烃进一步转化。加氢补充精制的主要作用是使芳烃化合物饱和，其过程的反应主要为烯烃和芳烃的加氢饱和反应，同时也会发生含硫、含氮、含氧化合物等非烃类的加氢分解反应过程等其它类型的加氢反应过程。
20.从异构反应器流出的异构反应产物进换热器降低温度后，进入补充精制反应器与icr419精制催化剂接触，控制反应温度和反应压力进行芳烃加氢饱和，同时脱除含硫、含氮、含氧等杂质，使油品中的芳烃、硫、氮含量分别降到1％、2.0mg/kg，、≤2.0mg/kg以下，氧化安定性提高到150℃≥310min，相关指标满足国内外相关环保健康标准。
21.进一步的，步骤(3)中，所述将二次处理油品经空冷器冷凝至45-50℃，再传送至冷高压分离器分离，制得冷高压分离油分。
22.更进一步的，所述冷高压分离油分减压至1.15-1.25mpa，进入冷低压分离器分离。
23.进一步的，步骤(4)中，所述低分油在常压炉加热至290-300℃，进入常压塔进行闪蒸分馏，塔顶操作压力为0.2-0.28mpa，操作温度为140-160℃。
24.进一步的，步骤(6)中，所述将罐区中的粗提取油传送至减压炉加热至340-345℃。
25.进一步的，步骤(6)中，所述减压塔残压为1-3kpa，塔底汽提蒸汽量控在0.2-0.4t/h。
26.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
27.本发明采用高压加氢工艺技术，利用埃克森美孚的加氢异构化催化剂和雪弗龙的加氢精制催化。通过异构剂的异构降凝及精制剂的深度精制使得低分油倾点、芳烃含量、硫含量、氮含量、运动粘度、粘度指数、闪点及色度等各项指标品质得到提高，同时降低装置燃料气及氢气消耗，节约运营成本；低分油经成熟的常减压分馏得低粘度、高粘度指数、高闪点的新型防腐涂料所用调和剂专用特种白油。常减压蒸馏分常压分馏和减压深拔，其工艺路线合理，工艺技术成熟，在提高调和剂产品质量的同时，降低装置热力、电力消耗，无污染物排放。
28.本发明制得的白油调和剂有利于涂料的施工，提高防腐涂料在滨海区域的耐腐蚀性能，改善涂料在施工中的流平性，防止涂料发花、流挂、针孔等。并可解决传统调和剂因含芳香烃类毒物，污染环境、危及人类身体健康和闪点低造成储存、施工不安全等难题。
29.本发明制得的新型滨海防腐涂料调和剂白油各项指标符合优质10#特种白油。
附图说明
30.图1本发明生产工艺流程图
具体实施方式
31.为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，对本发明做进一步的说明。
32.本发明实施例所用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
33.本发明实施例所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
34.实施例1
35.(1)将原料混合油送至反应加热炉中加热至325℃，将加热后的原料油传送至加氢异构脱蜡反应器中与催化剂反应，所述原料混合油为成品油和原料油质量比为3:4，所述催化剂为em7663和em7611催化剂，所述加氢异构脱蜡反应器反应压力为19.5mpa，反应温度为335℃，空速0.9h-1
，氢油体积比为1200:1，制得一次处理油品，
36.(2)将一次处理油品传送至精制反应器与催化剂反应，将一次处理油品降温至245℃，所述催化剂为icr419精制催化剂，所述精制反应器反应压力为18.5mpa，反应温度为250℃，制得二次处理油品；
37.(3)将二次处理油品经空冷器冷凝至48℃，再传送至冷高压分离器分离，制得冷高压分离油分，将冷高压分离油分减压至1.2mpa后进入冷低压分离器分离，制得低分油；
38.(4)将低分油传送至常压炉加热至295℃，将加热后的低分油送入常压塔进行闪蒸分馏，塔顶操作压力为0.24mpa，操作温度为150℃，冷却脱水，制得粗提取油分；
39.(5)将粗提取油分分为两路，一路流入常压塔顶作回流油；一路作为轻循环油料送至罐区；
40.(6)将罐区中的粗提取油传送至减压炉加热至343℃，所述减压塔残压为2kpa，塔底汽提蒸汽量控在0.3t/h，加热后的粗提取油切割分离，制得成品油。
41.实施例2
42.(1)将原料混合油送至反应加热炉中加热至320℃，将加热后的原料油传送至加氢异构脱蜡反应器中与催化剂反应，所述原料混合油为成品油和原料油质量比为2.8:3.8，所述催化剂为em7663和em7611催化剂，所述加氢异构脱蜡反应器反应压力为19mpa，反应温度为330℃，空速0.85h-1
，氢油体积比为1150:1，制得一次处理油品。
43.(2)将一次处理油品传送至精制反应器与催化剂反应，将一次处理油品降温至240℃，所述催化剂为icr419精制催化剂，所述精制反应器反应压力为18mpa，反应温度为245℃，制得二次处理油品；
44.(3)将二次处理油品经空冷器冷凝至45℃，再传送至冷高压分离器分离，制得冷高压分离油分，将冷高压分离油分减压至1.15mpa后进入冷低压分离器分离，制得低分油；
45.(4)将低分油传送至常压炉加热至290℃，将加热后的低分油送入常压塔进行闪蒸分馏，塔顶操作压力为0.2mpa，操作温度为140℃，冷却脱水，制得粗提取油分；
46.(5)将粗提取油分分为两路，一路流入常压塔顶作回流油；一路作为轻循环油料送至罐区；
47.(6)将罐区中的粗提取油传送至减压炉加热至340℃，所述减压塔残压为1kpa，塔底汽提蒸汽量控在0.2t/h，加热后的粗提取油切割分离，制得成品油。
48.实施例3
49.(1)将原料混合油送至反应加热炉中加热至330℃，将加热后的原料油传送至加氢异构脱蜡反应器中与催化剂反应，所述原料混合油为成品油和原料油质量比为3.2:4.2，所述催化剂为em7663和em7611催化剂，所述加氢异构脱蜡反应器反应压力为20mpa，反应温度为340℃，空速0.95h-1
，氢油体积比为1250:1，制得一次处理油品。
50.(2)将一次处理油品传送至精制反应器与催化剂反应，将一次处理油品降温至250℃，所述催化剂为icr419精制催化剂，所述精制反应器反应压力为19mpa，反应温度为255℃，制得二次处理油品；
51.(3)将二次处理油品经空冷器冷凝至50℃，再传送至冷高压分离器分离，制得冷高压分离油分，将冷高压分离油分减压至1.25mpa后进入冷低压分离器分离，制得低分油；
52.(4)将低分油传送至常压炉加热至300℃，将加热后的低分油送入常压塔进行闪蒸分馏，塔顶操作压力为0.28mpa，操作温度为160℃，冷却脱水，制得粗提取油分；
53.(5)将粗提取油分分为两路，一路流入常压塔顶作回流油；一路作为轻循环油料送至罐区；
54.(6)将罐区中的粗提取油传送至减压炉加热至345℃，所述减压塔残压为3kpa，塔底汽提蒸汽量控在0.4t/h，加热后的粗提取油切割分离，制得成品油。
55.试验例1
56.参照表1检测实施例1-3制得的成品油质量。
57.表1：检测标准
[0058][0059][0060]
表2：实施例1-3检测结果
[0061]
项目实施例1实施例2实施例3倾点-37-34-35芳烃含量000硫含量0.040.060.05氮含量0.080.070.06
氧化安定性325321316运动粘度(40℃)10.810.510.7闪点(开口)153149145
[0062]
实验结果表明，本发明制得的成品油倾点、芳烃含量、硫含量、氮含量、氧化安定性、运动粘度和闪点(开口)等各项指标品质得到提高，各项指标符合优质10#特种白油标准(sh/t0006-2002)。
[0063]
对比例1
[0064]
在实施例1的基础上，调整步骤(1)中加氢异构脱蜡反应器反应参数，具体参见表3。
[0065]
表3对比例1加氢异构脱蜡反应器反应参数设置。
[0066]
名称反应压力(mpa)反应温度(℃)空速(h-1
)氢油体积比对比例1-1153200.71100：1对比例1-2193501.01300:1
[0067]
表4对比例1实验结果
[0068][0069][0070]
实验结果表明，本发明中加氢异构脱蜡反应器反应参数有利于提高成品油质量。反应温度过高，有利于脱氢、脱硫，但会导致芳烃含量升高，空速过低或过高，影响混合油的受热，导致反应效果下降，进一步导致成品油性能下降。
[0071]
对比例2
[0072]
在实施例1的基础上，调整混合油中的成品油和原料油的配比，具体调整参见下表。
[0073]
表5对比例2混合油中成品油和原料油质量比
[0074]
名称实施例1对比例2-1对比例2-2对比例2-3质量比3:41:41:21:1
[0075]
表6对比例2实验结果
[0076]
项目实施例1对比例2-1对比例2-2对比例2-3倾点-37-23-27-36芳烃含量02.41.70硫含量0.043.772.410.07氮含量0.082.301.520.08氧化安定性325245275320运动粘度(40℃)10.87.58.910.0闪点(开口)153117134149
[0077]
实验结果表明，随着混合油中成品油含量增大，产品质量不断提高。本发明中优选混合油中成品油和原料油质量比为3:4时，制得的成品质量全部合格，对比例2-3中两种油分质量比为1:1成品质量和本发明实施例3制得的成品油质量相近。但是，随着成品油的占比增加，导致生产能耗增加，减压塔负担过高。
[0078]
试验例2
[0079]
分别使用市售的白油(来源：苏州禾森特种油品有限公司)和本发明实施例1制得成品油制备防腐涂料，检测涂料性能。
[0080]
按重量份计，涂料配方为：改性纳米活性炭23份、白油17份、改性沸石粉18份、氢化蓖麻油1.5份、浮石砂6份、聚乙烯醇4份。
[0081]
参照gb/t5210检测附着性；参照gb/t1771检测耐盐雾性。
[0082]
表7试验例2实验结果
[0083]
名称实施例1市售附着性/mpa43.834.2耐盐雾性/h15351209
[0084]
实验结果表明，本发明制得的成品油作为调和剂添加至滨海防腐涂料中，能够提高涂料性能。
[0085]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术特征：1.一种新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，制备方法包括以下步骤：(1)将原料混合油送至反应加热炉中加热，将加热后的原料油传送至加氢异构脱蜡反应器中与催化剂反应，制得一次处理油品；(2)将一次处理油品传送至精制反应器与催化剂反应，制得二次处理油品；(3)将二次处理油品依次使用冷高压分离器和冷低压分离器分离，制得低分油；(4)将低分油传送至常压炉加热，将加热后的低分油进常压塔进行闪蒸分馏，冷却脱水，制得粗提取油分；(5)将粗提取油分分为两路，一路打回常压塔顶作回流油；一路作为轻循环油料送至罐区；(6)将罐区中的粗提取油传送至减压炉加热，加热后的粗提取油切割分离，制得成品油，即得目标调和剂。2.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述原料混合油为成品油和原料油质量比为2.8-3.2:3.8-4.2，所述加热温度为320-330℃，所述催化剂为em7663和em7611催化剂。3.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述加氢异构脱蜡反应器反应压力为19-20mpa，反应温度为330-340℃，空速为0.85-0.95h-1
，氢油体积比为1150-1250:1。4.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述将一次处理油品降温至240-250℃，所述催化剂为icr419精制催化剂，所述精制反应器反应压力为18-19mpa，反应温度为245-255℃。5.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述将二次处理油品经空冷器冷凝至45-50℃，再传送至冷高压分离器分离，制得冷高压分离油分。6.如权利要求1或5所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，所述冷高压分离油分减压至1.15-1.25mpa，进入冷低压分离器分离。7.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述低分油在常压炉加热至290-300℃，进入常压塔进行闪蒸分馏，塔顶操作压力为0.2-0.28mpa，操作温度为140-160℃。8.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，所述将罐区中的粗提取油传送至减压炉加热至340-345℃。9.如权利要求1所述的新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，其特征在于，步骤(6)中，所述减压塔残压为1-3kpa，塔底汽提蒸汽量控在0.2-0.4t/h。
技术总结本发明提供一种新型滨海防腐涂料调和剂的制备方法，以成品油和原料油混合为原料，通过加氢反应、补充精制、冷高压分离器和冷低压分离器分离、减压塔切割分离制得成品油，本发明成品油符合优质10#特种白油标准，本发明成品油作为调和剂添加至新型滨海防腐涂料制备中，能够提高涂料的使用性能。能够提高涂料的使用性能。能够提高涂料的使用性能。
技术研发人员：吴武兴 羊徵 杨艺兰 王国涛 田建园 李游天 伊利
受保护的技术使用者：海南汉地阳光石油化工有限公司
技术研发日：2022.06.29
技术公布日：2022/11/1
