1.本发明涉及铝提纯技术领域，尤其是一种提拉机构、应用提拉机构的铝提 纯装置及方法。
背景技术：2.铝在1825年被发现至今，铝及铝合金被广泛运用于航空、航天、国防工 业及日常生活用品，其蕴藏量丰富，冶炼简便，拥有密度小、可强化、耐腐蚀、 易加工、导电、导热性好、美观等特点，然而原铝中的主要杂质是fe、si、cu、 杂质的存在直接影响了铝的物理性能与机械性能。因此铝的纯化日趋迫切，希 望找到一种提纯效率高，能耗低，无工业污染，使用工业化生产的提纯方法。
3.目前铝提纯有化学法与物理法，三层液电解法是化学法，其主要缺点是能 耗高，耗电1.3万kwh/吨-1.8万kwh/吨；其次污染环境，电解产生氟化氢， 二氧化硫严重污染环境，且设备与工艺复杂。物理法是偏析法，也称凝固法， 偏析法提纯技术目前主要有分布结晶法、区域熔炼法和定向凝固法。定向凝固 法又可分为冷却管凝固法、底部冷却法、侧壁冷却法、上部提升凝固法、横向 凝固法等；定向凝固法具有能耗低、设备和工艺相对简单和实收率较高的优 点，适用于大批量生产4n至6n的高纯铝，因此物理法是高纯铝提纯技术 的主要研究发展方向。经检索发现，如申请号为201520306875.4/201520306884.3 /201520304692.9的专利提出同一原理的一种铝提纯装置，采用侧壁冷却法。 进一步检索，如申请号201110224938.8的专利，采用的是底部冷却法。尽管国 内有企业采用物理法已在试生产或规模化生产超高纯铝，但仍存在多方不足。
4.1、生产效率低。生产速度较慢，2cm/h-10cm/h，一次提纯周期5-8小时， 提纯速率低主要体现在需要对整个坩埚的铝水降温，炉膛的降温，保温炉的特 性限制了降温速度。其二，提取成品速度慢。因提纯后析晶体是与坩埚固态相 连的，要得到产品必须使其与坩埚实现分离，要么是冷却脱模分离，要么是升 温重熔成铝水分离，以上两种办法均需要长时间的冷却或升温，且此期间两者 均占用了坩埚，则等于占用了一个保温炉不能快速进行下一个周期的提纯工作， 因此影响了生产效率。
5.2、耗材成本相对偏高。主要体现在坩埚的损耗成本、坩埚表层的涂料成 本。现有的偏析法大多采用的是坩埚外壁水蒸气冷却法，水蒸气冷热冲击易使 得坩埚热冷不均，加速老化、开裂脱皮，其次析晶成品需与坩埚剥离，易造成 坩埚表面不可逆的损伤，轻则使得坩埚的自身成份混入铝水中造成污染，重则 坩埚冷热冲击老化而开裂造成铝水发生泄漏，发生安全事故。
6.3、能耗成本较高。常规的偏析法需要将铝水升温、降温。升温消耗能量、 降温造成能量损失。
技术实现要素：7.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较 佳实施
例，在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或 省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略 不能用于限制本发明的范围。
8.鉴于上述和/或现有技术中所存在的问题，提出了本发明。
9.因此，本发明所要解决的技术问题是铝提纯过程中生产效率低、耗材成本 相对偏高和能耗成本较高。
10.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种提拉机构，包括提 拉单元，包括提拉电机，提拉电机位于主支架上，提拉电机输出端与丝杆固定 连接，丝杆与滑动支架螺纹连接，滑动支架一侧固定连接有滑块副，滑块副与 导柱滑动连接。
11.作为本发明所述提拉机构一种优选方案，其中：滑动支架包括第一支架和 第二支架，所述第二支架上设有轴承。
12.为解决上述技术问题，本发明还提供如下技术方案：一种应用提拉机构的 铝提纯装置，包括加热单元和析晶单元；其中加热单元，包括坩埚，所述坩埚 位于保温炉内，所述保温炉的内腔侧壁均匀设置有若干加热丝；析晶单元，位 于所述坩埚内部，其包括搅拌析晶器，所述搅拌析晶器一端浸泡在所述坩埚内 的铝水内，另一端与提拉机构固定连接，所述搅拌析晶器内设置有冷却管，所 述搅拌析晶器通过传动皮带与搅拌电机相连，所述搅拌电机位于第一支架上。
13.作为本发明所述应用提拉机构的铝提纯装置的一种优选方案，其中：所述 搅拌析晶器表面上刷涂或喷涂有保护性涂料，在提纯过程中能够附着析晶块。
14.作为本发明所述应用提拉机构的铝提纯装置的一种优选方案，其中：所述 冷却管内部为冷却气体。
15.为解决上述技术问题，本发明还提供如下技术方案：一种应用提拉机构的 铝提纯方法，通过所述应用提拉机构的铝提纯装置实现，包括以下步骤：将铝 水倒入坩埚中，通过保温炉保温静置5-30min；将搅拌析晶器第一次预热；将 搅拌析晶器下降至距离铝水液面1-3mm处并第二次预热；启动搅拌电机，转 速40rpm，继续下降搅拌析晶器使其插入铝水l；在冷却管内充入冷却气体降 温；搅拌15min后，通过提拉机构向上匀速提拉或者间歇提拉搅拌析晶器；逐 步增加搅拌电机转速至70rpm，当搅拌析晶器的底端离开铝液，提纯结束；分 离搅拌析晶器表面附着的析晶块，补充或更换坩埚内的铝水，重复上述步骤进 行下一周期的提纯。
16.作为本发明所述应用提拉机构的铝提纯方法的一种优选方案，其中：所述 保温炉的温度设置在660摄氏度以上，所述搅拌析晶器第一次预热至100-200 摄氏度，第二次预热至至250-400摄氏度。
17.作为本发明所述应用提拉机构的铝提纯方法的一种优选方案，其中：所述 冷却管内部的冷却气体的流量为0～50l/min。
18.作为本发明所述应用提拉机构的铝提纯方法的一种优选方案，其中：所述 搅拌电机的转速为40～70rpm。
19.作为本发明所述应用提拉机构的铝提纯方法的一种优选方案，其中：所述 提拉电机输出的提拉速度为1～1.5cm/min，提拉时间为15min，或者采取间歇 运动，即每隔1min提拉1-1.5cm。
20.本发明的有益效果：
21.本发明搅拌冷却析晶的同时匀速提拉或间歇提拉搅拌冷却析晶器，加快了 生长速度，也增强晶体提拉的强度，避免成品提拉熔断，提拉有助于散热提高 生长速度可达18cm/h，能大大提高析晶量，一次提纯周期0.5-2小时；本方法 主要耗材是搅拌析晶器表层的涂料，搅拌析晶器可多次重复利用，坩埚仅需要 恒温保温，无冷热冲击，坩埚恒温使用，寿命更长；本方法主要能耗是保温功 耗，搅拌机驱动的功耗，坩埚不需要进行升温能耗低，相对将坩埚整体降温， 搅拌析晶器的冷却属于局部降温，能量损失小。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需 要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的 一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下， 还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
23.图1为本发明提供的提拉机构的整体结构示意图；
24.图2为本发明提供的应用提拉机构的铝提纯装置的整体结构示意图；
25.图3为本发明提供的应用提拉机构的铝提纯装置的提拉提纯后示意图；
26.图4为本发明提供的应用提拉机构的铝提纯方法的流程示意图。
具体实施方式
27.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书 附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
28.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明 还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不 违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例 的限制。
29.其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于 说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只 是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、 宽度及深度的三维空间尺寸。
30.再其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至 少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的
ꢀ“
在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他 实施例互相排斥的实施例。
31.实施例1
32.参照图1，本实施例提供了一种提拉机构，包括提拉单元100，包括提拉 电机101，提拉电机101位于主支架102上，提拉电机102输出端与丝杆103 固定连接，丝杆103与滑动支架104螺纹连接，滑动支架104一侧固定连接有 滑块副105，滑块副105与导柱106滑动连接。
33.滑动支架104包括第一支架104a和第二支架104b，第二支架104b上设有 轴承104c。
34.提拉机构为丝杆提拉机构，即提拉电机101带动丝杆103旋转，通过螺纹 连接的滑动支架104和其一侧的滑块副105，可以保证滑动支架104和滑块副 105沿着导柱106实现上
下的直线运动。
35.实施例2
36.参照图1～3，本实施例提供了一种应用提拉机构的铝提纯装置，包括实施 例1的提拉机构，还包括加热单元200，包括坩埚201，坩埚201位于保温炉 202内，保温炉202的内腔侧壁均匀设置有若干加热丝203；析晶单元300，位 于坩埚201内部，其包括搅拌析晶器301，搅拌析晶器301一端浸泡在坩埚201 内的铝水l内，另一端与轴承104c配合连接，搅拌析晶器301内设置有冷却 管302，搅拌析晶器301通过传动皮带303a与搅拌电机303相连，搅拌电机303 位于第一支架104a上。
37.搅拌析晶器301表面上刷涂或喷涂有保护性涂料b，且在提纯过程中能够 附着析晶块x。
38.冷却管302内部为冷却气体g。
39.在整个提纯过程中，坩埚201始终由保温炉202维持在恒定温度，无冷热 冲击，坩埚恒温使用，寿命更长；铝水l的冷却降温是通过搅拌析晶器301的 冷却管302实现的。
40.通过保护性涂料b，一方面防止搅拌析晶器301损坏或者脱落杂质影响析 晶块x品质，一方面也使得提纯后的析晶块x更易于和搅拌析晶器301分离。 即使保护性涂料b损耗，重新刷涂或者喷涂，也相对方面且更节省耗材，保证 搅拌析晶器301可多次重复利用。
41.因为搅拌析晶器301由搅拌电机303带动旋转，所以搅拌电机303的转速 与搅拌析晶器301保持一致，可以通过调节搅拌电机303的转速来控制搅拌析 晶器301的转速。
42.滑动支架104包括第一支架104a，第一支架104a用来承载搅拌电机303， 第一支架104a升降，可以带动搅拌电机303升降，而搅拌析晶器301通过传动 皮带303a由搅拌电机303带动旋转，它们可以视作是一体的，即搅拌析晶器 301随搅拌电机303同步升降，而且搅拌析晶器301穿过第二支架104b，第二 支架104b上设置有轴承104c，所以搅拌析晶器301在升降的同时，并不干扰 其旋转搅拌。
43.实施例3
44.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，包括以下步骤：将铝水l倒入坩埚201中， 通过保温炉202保温静置5-30min；将搅拌析晶器301第一次预热；将搅拌析 晶器301下降至距离铝水l液面1-3mm处并第二次预热；启动搅拌电机303， 转速40rpm，继续下降搅拌析晶器301使其插入铝水l中；在冷却管203内充 入冷却气体g降温；搅拌15min后，通过提升电机101向上匀速提拉或者间歇 提拉搅拌析晶器301；逐步增加搅拌电机303转速至70rpm，当搅拌析晶器301 的底端离开铝水l，提纯结束；分离搅拌析晶器301表面附着的析晶块x，补 充或更换坩埚201内的铝水l，重复以上步骤进行下一周期的提纯。
45.保温炉202的温度设置在660摄氏度以上，所述搅拌析晶器301第一次预 热至100-200摄氏度，第二次预热至至250-400摄氏度。
46.冷却管302内部的冷却气体g的流量为0～50l/min。
47.搅拌电机303的转速为40～70rpm。
48.提拉电机输出的提拉速度为1～1.5cm/min，提拉时间为15min，或者采取 间歇运动，即每隔1min提拉1-1.5cm。
49.本方法以纯度2n7及以上的普铝作为原料，提纯前铝水l在坩埚101保温 660度静
置5-30min，是为了保证铝水l杂质均匀分布稳定，使得铝水l温度 稳定。
50.下降搅拌析晶器301使其插入铝水l，搅拌析晶器301表面迅速生成第一 层析晶体x，析晶厚度并以6mm/min的速度生长，在搅拌的作用下，将铝液l 中杂质均匀扩散到溶液，避免杂质层浓度的富集。为了提纯析晶，冷却搅拌析 晶器301需要降温形成温度梯度，在搅拌析晶器301内部的冷却管302内通入 一股冷却气体g实现降温，冷却速度可通过气体流量进行调节，进而控制析 晶速度。
51.搅拌15min后，搅拌析晶器301表面逐渐生长出一析晶块x，如附图1所 示，呈上宽下窄似倒锥状形体，之后开始向上提拉搅拌析晶器301，可以匀速 提拉，也可以间歇提拉，根据析晶快慢来调节向上提拉的速度，提拉时间为 15min；值得注意的是，提拉过程同时搅拌过程仍在继续，所以总搅拌时间为 30min。
52.随着提拉电机101的牵引，搅拌析晶器301上不断生长出析晶块x，如附 图2所示，铝水l中杂质的浓度也在不断的增高，逐步增加搅拌转速70rpm， 当搅拌析晶器301的底端离开铝水l，提纯结束，高纯度铝附着搅拌析晶器301 上，杂质则被分离留在坩埚201中，将析晶块x转移别处进行脱模或者重熔后 制作铝锭，取出搅拌析晶器301重复利用，将坩埚201中的铝水清理倒出制作 铝锭，可留作他用。经一次提纯可以实现3n以上的纯度，多次提纯可以实现 4n～5n及以上的纯度。重复进入下一周期的提纯作业，步骤同上。
53.实施例4
54.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，在实施例2基础上，取消了冷却气体g的 冷却过程，也取消了搅拌析晶器301的提拉过程，搅拌转速始终为40rpm。
55.实施例5
56.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，在实施例2基础上，取消了冷却气体g的 冷却过程，保持搅拌析晶器301的提拉过程提拉速度1cm/min不变，搅拌转速 始终为40rpm。
57.实施例6
58.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，在实施例2基础上，保持冷却气体g的冷 却流量50l/min，保持搅拌析晶器301的提拉过程提拉速度1cm/min不变，搅 拌转速始终为40rpm。
59.实施例7
60.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，在实施例2基础上，保持冷却气体g的冷 却流量50l/min，保持搅拌析晶器301的提拉过程提拉速度1.5cm/min不变， 搅拌转速始终为40rpm。
61.实施例8
62.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，在实施例2基础上，保持冷却气体g的冷 却流量50l/min，保持搅拌析晶器301的提拉过程提拉速度1.5cm/min不变， 提拉过程中搅拌转速增加至70rpm。
63.实施例9
64.参照图1～4，本实施例基于实施例2所述的应用提拉机构的铝提纯装置提 供一种应用提拉机构的铝提纯方法，相比于传统提纯方法，即不采取提拉方法， 而是采用侧壁冷
却法或者底部冷却法，保持冷却气体g的冷却流量 100-800l/min，搅拌转速100-300rpm，表1给出了实施例4-8与传统提纯方法 在提纯率、结晶时间、实收率和耗电的对比数据。
65.表1实施例4-8与传统方法在提纯率、结晶时间、实收率和耗电的对比
[0066][0067]
注：
[0068]
提纯率＝(提纯前浓度－提纯后浓度)
÷
提纯前浓度
[0069]
结晶时间：提纯开始至提纯结束用时
[0070]
实收率＝提纯成品重量
÷
提纯前铝液总重量
[0071]
这里的提纯率是用杂质含量体现的，即提纯后杂质越少，(提纯前浓度－ 提纯后浓度)越接近于提纯前浓度，越接近于1，所以提纯率越接近于1，铝 提纯效果越好。
[0072]
对上述表格数据分析：
[0073]
1、实施例5中，在实施例4的基础上新增提拉动作，提纯率接近无明显 区别，但实收率翻倍增长。其原因是提拉后的晶体离开铝液，暴露在空气的晶 体温度远低于熔点，温度差变大增大了结晶量；
[0074]
2、实施例6中，在实施例5基础上，新增通气冷却50l/min，提纯率呈下 降趋势，是因为杂质未及时向液相中扩散就被结晶凝固，但实收率翻倍增长， 其原因是增加冷却，提高了结晶速度，也提高了结晶量；
[0075]
3、实施例7中，在实例6的基础上，增加了提拉速度为1.5cm/min，提纯 率接近无明
显区别，实收率有下降，其原因是提拉加速后，搅拌析晶时间被缩 短；
[0076]
4、实施例8中，在实施例7的基础上，增加搅拌速度至70rpm，提纯率接 近无明显区别，实收率的有下降至15％，其原因是搅拌速度加快，结晶面向心 力增加，结晶体被甩脱而不利于结晶体的附着。
[0077]
综上所述，可以看出：
[0078]
1、提纯率主要受冷却速率，转速的影响；
[0079]
2、实收率受冷却流量、转速、提拉速度的影响，却不能同时提高提纯率 与实收率，如增加冷却速率，提高的实收率，但降低了提纯率，如提高转速， 提高了提纯率，却降低了实收率；因此根据不同的需求，选择不同的工艺参数。 其他同等条件下，单独控制提拉速度，如实施例6与实施例7，提纯率未受其 影响，合理控制提拉速度，可以在最短时间内实现实收率的最大化。
[0080]
3、无论是实施例4-8的哪一种，相比传统方法，提拉作业可有效大大提高 实收率，与传统方法相比实收率略偏低，但用时更短，而且能耗更低，实现高 效提纯。
[0081]
重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本技术的构造和 布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅 此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖 教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、结 构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使 用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或 元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数 目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围 内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺 序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的 执行所述功能的结构，且不仅是结构等同而且还是等同结构。在不背离本发明 的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他 替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展 至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。
[0082]
此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的 所有特征(即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或与 实现本发明不相关的那些特征)。
[0083]
应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项 目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时 的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所 述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。
[0084]
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参 照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可 以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精 神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
技术特征：1.一种提拉机构，其特征在于：包括，提拉单元(100)，包括提拉电机(101)，所述提拉电机(101)位于主支架(102)上，所述提拉电机(102)输出端与丝杆(103)固定连接，所述丝杆(103)与滑动支架(104)螺纹连接，所述滑动支架(104)一侧固定连接有滑块副(105)，所述滑块副(105)与导柱(106)滑动连接。2.根据权利要求1所述的提拉机构，其特征在于：所述滑动支架(104)包括第一支架(104a)和第二支架(104b)，所述第二支架(104b)上设有轴承(104c)。3.一种应用提拉机构的铝提纯装置，其特征在于：包括权利要求1或2所述的提拉机构；以及，加热单元(200)，包括坩埚(201)，所述坩埚(201)位于保温炉(202)内，所述保温炉(202)的内腔侧壁均匀设置有若干加热丝(203)；析晶单元(300)，位于所述坩埚(201)内部，其包括搅拌析晶器(301)，所述搅拌析晶器(301)一端浸泡在所述坩埚(201)内的铝水(l)内，另一端与轴承(104c)配合连接，所述搅拌析晶器(301)内设置有冷却管(302)，所述搅拌析晶器(301)通过传动皮带(303a)与搅拌电机(303)相连，所述搅拌电机(303)位于第一支架(104a)上。4.根据权利要求3所述的应用提拉机构的铝提纯装置，其特征在于：所述搅拌析晶器(301)表面上刷涂或喷涂有保护性涂料(b)，且在提纯过程中能够附着析晶块(x)。5.根据权利要求4所述的应用提拉机构的铝提纯装置，其特征在于：所述冷却管(302)内部为冷却气体(g)。6.一种应用提拉机构的铝提纯方法，其特征在于：通过权利要求3～5任一所述的装置实现，包括以下步骤，将所述铝水(l)倒入所述坩埚(201)中，通过所述保温炉(202)保温静置5-30min；将所述搅拌析晶器(301)第一次预热；将所述搅拌析晶器(301)下降至距离所述铝水(l)液面1-3mm处并第二次预热；启动所述搅拌电机(303)，转速40rpm，继续下降所述搅拌析晶器(301)使其插入所述铝水(l)中；在所述冷却管(302)内充入所述冷却气体(g)降温；搅拌15min后，通过所述提拉电机(101)向上匀速提拉或者间歇提拉所述搅拌析晶器(201)；逐步增加所述搅拌电机(303)转速至70rpm，当所述搅拌析晶器(301)的底端离开所述铝水(l)，提纯结束；分离所述搅拌析晶器(301)表面附着的所述析晶块(x)，补充或更换所述坩埚(101)内的所述铝水(l)，重复以上步骤进行下一周期的提纯。7.根据权利要求6所述的应用提拉机构的铝提纯方法，其特征在于：所述保温炉(202)的温度设置在660摄氏度以上，所述搅拌析晶器(201)第一次预热至100～200摄氏度，第二次预热至250～400摄氏度。8.根据权利要求7所述的应用提拉机构的铝提纯方法，其特征在于：所述冷却管(302)内部的冷却气体(g)的流量为0～50l/min。9.根据权利要求8所述的应用提拉机构的铝提纯方法，其特征在于：所述搅拌电机(303)的转速为40～70rpm。
10.根据权利要求9所述的应用提拉机构的铝提纯方法，其特征在于：所述提拉电机(101)输出的提拉速度为1～1.5cm/min，提拉时间为15min，或者采取间歇运动，即每隔1min提拉1-1.5cm。
技术总结本发明公开了一种提拉机构、应用提拉机构的铝提纯装置及方法，涉及铝提纯技术领域。本发明包括提拉单元，包括提拉电机，提拉电机位于主支架上，提拉电机输出端与丝杆固定连接，丝杆与滑动支架螺纹连接，滑动支架一侧固定连接有滑块副，滑块副与导柱滑动连接；加热单元，包括坩埚，所述坩埚位于保温炉内，所述保温炉的内腔侧壁均匀设置有加热丝；析晶单元，位于所述坩埚内部，其包括搅拌析晶器，所述搅拌析晶器一端浸泡在所述坩埚内的铝水内，另一端与提拉机构固定连接，所述搅拌析晶器内设置有冷却管。本发明有益效果：本发明搅拌冷却析晶的同时匀速提拉或间歇提拉搅拌冷却析晶器，加快了生长速度，也增强晶体提拉的强度，一次提纯周期0.5-2小时。2小时。2小时。
技术研发人员：曹海平 陆雄旺
受保护的技术使用者：柳州市智甲金属科技有限公司
技术研发日：2022.06.17
技术公布日：2022/11/1
